中原油田废钻井液处理2.docx

2） 萃取分离-絮凝磁分离实验步骤： 取200mL钻井液于分液漏斗中，先加入一定量的萃取剂，进行振摇5分钟，静置5分钟使其分层，将泥层分出放入烧杯中；泥层调节适当的pH后进行磁絮凝分离实验，观察泥水分离效果；油层再进行萃取剂和石油的分离，萃取剂循环利用。8 实验结果8.1 絮凝分离实验结果： 实验表明： 钻井液采用直接絮凝试验时，加入了大量的絮凝剂和助凝剂，也无法使固液分离。因此，该钻井液直接絮凝无法将其分离处理。8.2 磁絮凝分离实验结果： 实验表明：钻井液采用磁絮凝分离处理也无法实现固液分离，并且，在磁粉上沾有大量的石油类，在实际工程中也无法实现磁粉回收再循环利用的操作。8.3 萃取分离-磁絮凝分离实验结果： 实验表明： 1）钻井液先进行萃取，第一步可以实现油液的分离，分离效果良好（见照片2），分离后的液体中剩余油极少，几乎看不到油，给后面的处理操作奠定了良好的基础； 2）分离油后的钻井液加入絮凝剂和PAM 进行絮凝分离，固体层较大，絮体沉降不彻底，清液中有漂浮物，效果仍不够理想； 3）分离后的钻井液采用“磁絮凝分离”，分离效果很好，上清液清澈透明（见照片3）；得到的固体粘度小，泥水易分离，分离后的固体泥含固率28%（照片4）. 4）萃取剂的回收循环使用，回收后再去萃取钻井液，重复进行了5次实验，萃取剂几乎无损失、无变质（见照片5）. 照片2 左为分离油后的钻井液 右为原液 照片3 左为固液分离后的上清液 右侧为钻井液原液照片4 .左侧为分离出来的固体 右侧为分离出来的水 照片5. 左侧为再生后的萃取剂、右侧为回收的石油9 结论1） 中原油田的废钻井液含油量高、粘度大，常规方法难以将固液分离；2） 采用“萃取-磁絮凝分离”技术，可将钻井液中的石油、固体和水三相有效的分离；3） 分离油后的含泥液体几乎不含油，采用磁絮凝技术可以很好的将固液分离，分离出来的水清澈，可以混入污水处理系统进行集中处理，分离出来的污泥脱水性质良好；4） 萃取剂可以反复使用，几乎没有损失；5） 该工艺还可以充分回收废钻井液中的石油，给企业带来经济效益，实现经济、环境和社会效益的统一。10 建议处理方案（1）工艺流程图（2） 油-泥分离工艺技术简介 含油废钻井液首先收集到钻井液储槽，然后与萃取剂一起经旋转雾化静态混合器充分混合后进入搅拌槽，在此充分搅拌一定时间使其充分混合，进入清晰器进行油泥分离，油层进入蒸馏塔，使萃取剂与原油分离，塔顶萃取剂进入油水分离罐，萃取剂返回到储罐，其余泥浆进入磁分离净水系统，进行泥水分离。该技术特点：1） 油泥分离效果好，有效的回收钻井液中的原油，增加经济效益；2） 石油分离出后，减轻了废钻井液再处理难度，完美解决了油，水，泥的高效分离；3）萃取剂可回收循环利用，消耗小，成本低。（3） 磁絮凝分离(MLS)工艺简介 MLS固液分离工艺是去除悬浮物、总磷和其他水中污染物质的新型技术。本工程采用“磁絮凝分离技术”，有效的提高分离效果、缩短停留时间、减小装置占地和建设投资。分离出石油后的钻井液进入磁絮凝分离系统，该系统包括加入凝聚剂反应、加入磁粉加载、加入助凝剂、沉降分离等过程，分离出的水可混入污水处理系统进行集中处理；分离出来的泥进入磁回收器，回收磁粉循环利用；污泥排入污泥池经污泥脱水机脱水处理。（5）设备一览表 序号设备名称数量容积（m3）规格型号材质投资（万元）备注 一塔器类1废钻井液收集槽2 300碳钢2旋转雾化混合器1260/2900rpm合金钢3混合反应槽搅拌器11 152500X3000普通桨叶碳钢流量17m3/h4油泥分离器1 30直筒段3000X4000锥底碳钢5萃取剂回收塔14层筛板塔碳钢6m3/h6再沸器1碳钢7萃取剂回收塔冷凝器1热负荷：40万千卡/h碳钢8萃取剂回收罐110碳钢5m3/h9萃取剂回收塔进料换热器1热负荷：50万千卡/h碳钢10回收石油储罐1 50碳钢11萃取剂储罐1 100碳