MastCAM的应用.doc

1. MasterCAM集计算机辅助设计CAD计算机辅助制造CAM和后处理一体。2. 在MastCAM中用Ctrl+Z快捷键的应用，用于返回上步的操作。3. 快捷键Alt+S键着色的应用。4. 在修剪操作中我们要保留那一部分就要先点击选中哪一部分。5. 在延伸操作中，有确定的要延伸的值，就需先激活输入延伸值的按钮，再输入延伸值，再选择要延伸的目标。6. 构图面的选择方法，及状态栏中z深度的应用，和快速定位的按钮的应用？7. 在MasterCAM中，快捷键F9的应用坐标系的出现，和不出现。8. 只有坐标系出现后，选择的构图平面才会生效。9. 在选择中“视图面我们选择等角试图，绘图面我们选择前视图”这句话的理解！10. 在主菜单栏中的实体项中所做出的图形才是绝对实体（实心的），在鼠标选择时是整体一块选上的，而其他项中所做的看似实体的图形其实都是空心的，是由外围的各种面围成的，在鼠标选择时是各个面分别选择的，删除时也是可以各个面分别删除的。而在构图菜单中的基本实体选项是既可以绘制曲面又可以绘制实体的它弹出的对话框中是有一个选项的，可选择曲面，可选择实体，默认的时曲面。11. 为了便于观察，我们在绘制空间图形（F9开启）时，常常结合选择构图平面和在等角试图下观察和绘制。12. 在剪刀按钮的子项中选择分隔物体按钮的效果：适用于去除两物体间的连线。13. 注意在选择图素时，所产生的箭头所在的位置对所操作命令的影响？14. 曲面变实体操作，曲面就是没有厚度的曲形面，而变成实体后才和其接触的其他曲面相融合，变成一个实心的整体，同样这时才有薄的实体面加厚的操作，曲面是没有加厚操作的（只能是再围成一个空心的薄壳）。15. 在CAM模块，加工操作管理器的操作！16. 在平面多次切削命令中，粗切削的间距一般为刀具直径的60%-75%。17. 最大粗切步进量是指每次粗切削的切削量，而精修步进量是指每次精切削的切削量。18. 在进退刀向量设置中，长度项，百分比是指相对于所用刀具直径的百分比，而后面的值是指设定的具体值，在设定具体值后回车，即可观察到前栏百分比的变化，变为设定值占刀具直径的百分比。一般在设定时是设置百分比，设置为刀具直径的60%-80%。19. -因为是平底刀，所以其圆角半径是零。20. 在分层铣深设置中的不提刀复选框，是指在铣完一层后是不是把刀具提到一个安全高度上或是参考高度上，一般是勾选上，以不让其抬刀而大大的降低加工效率。21. 在刀具参数栏中的进给率是指XY平面内的进给速率，而下刀速率是指Z轴的进给速率。一般前者比后者大。22. 在挖槽加工中的切削间距设置为刀具直径的60%。23. 刀具路径最优化：是MasterCAM在二维刀路中所特有的，以最大限度的较少抬刀时间的智能型板块（能优化挖槽刀具路径达到最佳铣削顺序）。24. 在曲面粗加工的各个选项中，挖槽粗加工使用等高层铣的方法进行加工，并可以设置为多种不同的走刀方式，在加工效率及刀具负荷等方面均比较理想。实际上使用挖槽粗加工方式可以适用于95%以上的零件的粗加工，其他加工方式在加工效率和适用范围上有很大的限制，实际上很少使用。25. 曲面粗加工和曲面精加工并不表示其加工性质一定是粗加工或是精加工。在实际上，差别就在于曲面粗加工生成一个切削范围内多层的刀具轨迹，而在精加工只生成沿曲面表面加工的刀具轨迹。在实际应用中也是可以使用曲面粗加工的方式来精加工曲面，或者使用曲面精加工的方式来进行粗加工或半精加工。26. 曲面粗加工中的挖槽加工中的高速切削方式是力求切削的高效率，故其所走的刀路也是表面的规律性不太容易看出。（刀路相对杂乱）27. 提刀速率是完成一个区域加工后刀具回退时的速度，通常设置参数为快速提刀。28. 进退刀向量用于设置 曲面加工时的进退刀方向。指定角度和长度进退刀。如果不作设置，则直接沿着刀轴方向下刀。通常无需进行设定，但在加工薄壁零件或者其他产生变形的零件时就应该设置。以改善零件的受力防止零件变形。29. 刀具路径最佳化：用于设定刀具路径计算方法。不选中此复选框，以使切削时间最少为目标；选中此复选框，则以刀具损耗最小为目标，刀具保持单面切削状态，但切削路径可能更长，时间也较多。该选框仅在能产生双向切削的切削方式时有效。30. 粗切角度：指行切时刀具路径与X轴的夹角，逆时针为正。31. 等距环切的显著特点是可以干净的清除毛坯。32. 按外形环绕：在外部边界和岛屿间用逐步过滤进行插补方法，粗加工内腔。该选项最多只能有一个岛屿。33. 用软件MasterCAM自动编程是经过刀具轨迹计算产生的时刀位文件（NCI文件），而不是数控程序，需要设法把刀位文件源文件转换为特定的机床能够执行的数控程序，而把刀位源文件转换成特定机床能够执行的数控程序的过程称为后处理。MasterCAM的刀位文件是NCI文件，须将其转换为NC文件。34. 在进行凸模的挖槽粗加工时，一定要定义限制边界，否则将不能形成“槽”，也不能形成刀具路径。35. 内侧：刀具中心位置在轮廓线之内偏移一个半径值；中心：刀具中心位置在轮廓线上；36. 指定下刀点：如用户指定了一个下刀点，则每一层的刀具路径都将在指定点位置下刀。37. 由切削范围外下刀：这一选项在做型芯粗加工时比较常用，可以在毛坯材料以外不切削区域快速下刀。在水平进刀切削。38. 起刀位置对齐下刀点：将所用刀具路径的下刀点进行优化，在同一位置进行下刀。39. 曲面挖槽粗加工也称为口袋式粗加工，它是一种等高方式的加工。其特征是刀具路径在同一高度内完成一层切削，遇到曲面或实体时将绕过。下降一个高度进行下一层的切削。挖槽粗加工在数控加工应用广泛，用于大部分的粗加工，实际加工中80%以上的粗加工都是应用挖槽粗加工完成的。40. 下刀方式：用于设定粗加工的Z方向下刀方式。挖槽粗加工一般用平铣刀，这种刀具主要用侧面刀刃切削材料，其垂直方向的切削能力很弱，若采用直接垂直下刀（不选“下刀方式”时），极易导致刀具损坏。所以，提供了螺旋下刀和斜插下刀两种方式。41. 曲面粗加工中的“起始补正距离”值：在加工方向距离起始加工点的距离值。42. 在进/退刀向量对话框中的垂直进刀角度设为5度，以实现斜插式下刀；而在默认时则是90度，即垂直下刀。43. 使用相对坐标定义参考高度可以避免抬刀刀很高的高度，减少空行程。而参考高度使用相对坐标方式时，一般就需要设置安全高度。44. 切削方向误差值：用来设置曲面道具路径的精度误差。公差值设置的越小，加工得到的曲面越接近设置的曲面，而计算时间和加工程序越长。一般在曲面粗加工时其设置值可稍大些以提高计算速度，而在精加工时必须以较小公差来达到较高的加工精度，一般精加工的公差应设置为工件最高公差要求的%以下。45. 切削方式：用来设置刀具在XY方向的走刀方式。双向加工可以节省抬刀时间，而单向方式可以保证所有的刀具路径是统一按顺铣或逆铣，同时也容易取得更为理想的加工表面质量。46. 加工角度是指刀具路径与刀具面X轴的夹角。47. 在曲面流线加工中切削方向的控制项下的距离指的是刀路轨迹参数，而不是曲面的参数。48. 切削深度是限定曲面粗加工的切削深度范围，当设置为绝对坐标方式时，要输入最高点和最低点深度，或者通过选择深度在图形上选择切削深度范围，限定切削的最高位置和最低位置。当设置为相对坐标方式时，要输入顶部预留量设置刀具的最低点与顶部切削边界的距离；输入其他切削部位偏移量设置刀具深度与其他切削边界的距离。系统默认设置为相对坐标方式？49. 在等高外形精加工中，连接方式有4种，采用“高速”方式在两行间生成圆滑的连接刀具路径，类似于立交桥的形状。避免了切削运动中的突然转向，可以使机床稳定的进入下一层的切削。在等高精加工时，对于平缓的表面，有较大的残余量，此时可以采用的措施包括：不加工前平区域，单独编制一个加工程序；也可以采用在平缓区域中加工切削层的方式，进行补加工，使这一区域的残余量相对减少。50. 在高速切削方式下可以设置为摆线式切削，可以避免全刀切削，而保持相对均匀的切削负荷。而平滑边角半径则用于设置在尖角部位刀具走圆角的半径。51. 挖槽粗加工中的高速切削：使用高速铣进行加工时，在粗加工中可以选择“高速切削”方式，使用高速切削方式产生的刀具路径在行间过渡时采用一种平滑过渡的方法，另外在转角处也以圆角过渡，保证刀具整个路径的平稳而高速。52. 使用绘制直线的方法找出模型的中心坐标是最为准确和方便的（利用的是拓扑结构计算的），如果用测量点的方式，一方面需要测点坐标并需要计算，另一方面还需要进行取整，并非准确值。53. 在高速铣削时，要求尽量保持切削负荷的稳定性，所以在精加工前，要使加工的各个部位切削余量的均匀。54. 由于模型的最小圆角是R3，所以在精加工时一定要选择小于R3的刀具。55. 选择全部曲面作为加工对象是最安全的一种加工对象的方法，它可以保证不会产生因漏选而产生过切或者干涉现象，但可能造成计算过程稍长。56. 投影加工中，投影后的刀具路径只改变了Z坐标，X，Y方向的坐标并没有改变。57. 投影精加工参数中最主要的就是选择投影方式，投影方式选择由于生成在曲面上的刀具路径投影对象