准时生产与计划控制.ppt

丰田生产方式和计划与控制 Toyotaproductivesystem TPS主要内容 丰田生产方式的起源丰田生产方式的体系目标 支柱 基础丰田生产方式中的计划与控制看板系统参考书 日 门田安弘 王瑞珠译 新丰田生产方式 河北大学出版社 2001 9 市场需求社会需求 时间T质量Q成本C服务S环境E 两种竞争模式 大量生产方式美国少品种 数量大流水线提高效率低成本20世纪50年代 顶峰日本向美国学习 丰田生产方式日本多品种 批量生产准时制消除一切浪费低成本 高质量20世纪80年代 高潮美国研究日本 MRP 推 最终产品 最终装配 部装 后道加工 前道加工 主生产计划 原材料 物料需求计划 最终产品 最终装配 部装 后道加工 前道加工 主生产计划 原材料 JIT 拉 临时库存 丰田生产方式的基本框架 目标 准时制 自动化 持续改善 亻 降低成本 消除一切浪费 提高生产率 数量管理 适应数量 品种两方面每天每月的变化 质量保证 各工序只向后工序供应合格产品 尊重人格 增强对员工人格的尊重 准时制 just intime只在需要的时候 按需要的数量 生产需要的产品 自动化 autonomation自动的监视和管理不正常情况 亻 持续改善 QC小组活动 合理化建议 改善方案 丰田生产方式的体系 获取利润 通过彻底排除浪费降低成本 削减库存量 可以适应需求变化的数量管理 准时生产 看板方式 均衡生产 缩短生产过程时间 削减作业人员人数 由小集团进行的改善活动 制定标准作业 同步化生产线下的一个流生产 小批量生产 削减作业转换时间 设备布局 多能工 作业人数弹性化 少人化 修订标准作业 职能管理 自动化 质量保证 全公司QC 增大收益 提高作业人员士气 尊重人格 亻 消除一切浪费 七种主要类型的浪费 过量生产的浪费 等待时间的浪费 运输的浪费 库存的浪费 过程 工序 浪费 动作的浪费 产品缺陷的浪费 全部工序以销售产品的速度同步地制造产品 最大的浪费 准时生产 准时生产 一种极端的描述 零库存 stocklessproduction zeroinventoriesZerodefects 零缺陷Zero excess lotsize 零批量 批量为1Zerosetups 零准备时间Zerobreakdowns 零故障Zerohandling 零搬运Zeroleadtime 零提前期Zerosurging 零突变这些实际上是很难实现的目标 它们是作为不断改进的动力 提供一种努力的方向 均衡生产 均衡生产 就是最终装配线每天遵循循环时间以均衡的数量制造各种产品 把各环节产品流量的波动尽可能控制到最小的程度 使生产迅速适应需求的变化 包括两个方面 总量均衡就是将连续两个时间段相互间的总生产量的波动控制到最小的程度 简单说 就是每个时间段 一般为一天 都生产相同的数量 按品种的数量均衡就是各种产品在流转中 在生产期之间 也就是每天 不要产生波动 均衡生产 月产量 10000单位 月工作天数 20天则 每天生产 10000 20 500单位如果有两班 一班工作480分钟则 每班生产 500 2 250单位循环时间 480 250 1 92分钟若10000单位产品有5000A 2500B 2500C则 每天生产5000 20 250A2500 20 125B2500 20 125C装配顺序 A B A C A B A C A B A C A循环时间 2 1 92 3 84分 B C循环时间 7 68分 均衡生产的两个阶段 月份需求预测 各品种月生产计划 内示各工序各品种月份生产量和每天的平均生产量 各工序月生产能力计划 柔性设备 每月的适应 对应于总量的销售速度的生产 来自销售商的日订货 决定混流装配线的产品顺序计划 通过看板方式进行的对前工序每天的生产指示 按照当天分品种的循环时间的生产指示 每日的适应 对应于分品种的销售速度的生产 缩短生产过程时间 准时生产 按能销售的数量生产能销售的产品 迅速适应需求变化的生产 均衡生产 通过看板方式进行的10 左右的微调 缩短生产过程时间 缩短加工时间一个流生产 全部工序原则上相对于最终装配线上产出一个单位产品只制造 搬运一个零部件 多工序操作 缩小批量 缩短作业转换时间 缩短搬运时间设备布局 快速搬运工具 缩短等待时间生产同步化 标准作业程序 并行作业 缩短作业转换时间 思路把内部作业转换从外部作业转换中分开 内部作业转换尽可能转换成外部作业转换 排除一切调节过程 完全取消作业转换操作 方法将外部作业标准化 只把该设备必要的部分标准化 使用快速紧固件 使用辅助工具 推行同时作业 采用自动作业转换装置 作业标准化 用最小限度的作业人员和在制品进行的所有工序之间的同步生产 循环时间 标准作业顺序 标准持有量 标准作业 标准作业的三个要素 设施布置和多能工 少人化 为适应需求的变化 弹性改变各工序的作业人员人数 扩大或缩小各作业人员的作业范围 连接成U字型生产线的设备布置 多能工 工作岗位轮换制 省人化 减少工序的作业人员数 修订标准作业组合票 工序改善 作业改善 设备改善 U型生产单元 输入缓存 输出缓存 便于单个工人进行操作 工人数量可以调整 易于发现 处理生产上的不平衡 自动化 亻 自动化 如果发现偏差 设备自动停止 如果完成了必要的工作 设备自动停止 如果发现不正常情况 设备自动停止 只供给合格产品 可分离手工作业和机械作业的可能性 指示灯牌点亮 只供给必要数量 作业人员在一个循环时间里可操作多台设备 调查不正常情况的根本原因 实现准时生产 减少作业人数 改善活动 适应需求的生产 降低成本 质量保证 尊重人格 亻 现场管理 5S 现场管理 5S 现场管理就是要使现场处于受控状态 其要点是一目了然 重点管理 全员参与 5S的目标就是优质 低耗 高效的现场 5S活动 不断改进我们的工作 三大支柱 首先是创造一个有规律的工厂 其次是创造一个干净的工厂 再次是创造能目视管理的工厂 好环境能够潜移默化 如果我们什么地方都注意细节 就会影响员工的工作态度 影响产品品质的控制 所以环境本身也是一种生产力 全面生产维护 TotalProductiveMaintenance TPM与生产密切相关的设备为切入点 通过设备 工作环境的改善来改善人的看法 想法 进而改善企业的体质 追求生产系统效率 改善企业的体质 以生产系统周期为对象 零灾害 零故障 事先防止事故的发生 全员参与 所有部门 QCC QualityControlCircle 质量控制圈尊重人性的活动 建立光明愉快的工作现场为目的的管理方式 自发自动的品质小组 全员参与 丰田汽车公司的生产计划与控制 公司销售预测 提前2个月的粗产量数字 提前1个月的确认产量数字 经过平衡的生产顺序 每种型号的计划日产量提前2周 日改变 详细的周和日进度计划 最终装配线终端 供应商 物料流动方向 需求物料的方向 各工厂 装配线 计划的两个阶段 月度生产预定计划的确定 基本生产计划与零部件供货内示表的编制首先 国内外未来三个月销售预测 按车种 大类 车身 发动机 变速器 品级等 制定未来三个月的生产计划 将第一个月的总成车数量分解为按车种的生产线划分的日产量 均衡生产 称为 基本生产计划 即主生产计划 应用零部件表 即物料清单 制定材料需求计划 通知内部各工厂和外围零部件厂 称为 零部件供货内示表 逐日生产实施计划的确定 配送预定表和顺序计划的编制根据销售商处来的旬订货 日订货 安排每天最终的装配顺序计划 日生产计划确定的步骤 旬订货从销售处进入丰田销售部门 最终细分规格 修正 基本生产计划 3月 4月 上旬 中旬 下旬 4 13 24 25 21 31 1 10 11 20 21 30 对4月上旬的订货日 对4月中旬的订货日 对4月下旬的订货日 对5月上旬的订货日 时间 日生产计划确定的步骤 日订货 也叫日变更 从销售处进入丰田公司销售部门 允许在旬订货的基础上有10 左右的变动 成品车下线前4天进行 丰田销售部门的计算机按照车种 车身 发动机 变速器 品级 颜色等 将销售商订货分类 成品车下线前三天传送到制造部门 制造部门立即编制混流装配线的顺序计划 最早可在成品车下线仅仅两天前下达 从销售商订货到成品车下线的步骤 时间 日变更从销售处到丰田销售部门 1 日订货从丰田销售部门到制造部门 2 3 给工厂的顺序计划通知 车辆下线的当天 4 下线的4天之前 下线的3天之前 下线的2天之前 看板 看板 生产指示看板 领取看板 生产看板 批量生产以外的一般生产用 三角看板 批量生产用 工序内领取看板 外协订货看板 主要的看板框架图 看板管理的规则 后工序必须在必需的时候 只按所必需的数量 从前工序领取必需的物品 如果没有看板 领取不能进行 超过看板枚数的领取不能进行 看板必须附在实物上 前工序仅按被领走的数量生产后工序要领取的物品 生产不能超过看板枚数规定的数量 前工序生产多种零件时 要按看板送达的顺序生产 不合格品绝不能送到后工序 必须把看板枚数减少到最小的程度 看板必须适应小幅度的需求变化 通过看板对生产微调 双看板系统 输入缓冲库存 输出缓冲库存 工作站 标准容器 生产看板 领取看板 看板收集箱 移动到输入缓存 1 生产看板授权开始生产 生产看板 领取看板 3 领取看板授权领取零件 4 领取零件后 将生产看板放入收集箱 1 2 3 4 2 开始生产后 将领取看板放入收集箱 单看板系统 输出缓冲库存 工作站 标准容器 生产看板 看板收集箱 完工的零件与看板一起放入输出缓存 1 生产看板授权开始生产 生产看板 2 领取零件后 将生产看板放入收集箱 2 输出缓冲库存 1 比较 单看板系统中 前道工序在看板到达之后才开始进行生产 而在双看板系统中零件是事先生产出来等待看板到达 单看板系统中 生产看板与领取看板是