机械旋挖(冲击)成孔桩基工程技术方案.doc

机械旋挖成孔桩专项目方案 泰州建设宜宾第一项目部宜宾鲁能山水绿城B-23地块I标段机械旋挖成孔桩专项方案编制单位:泰州建设宜宾第一项目部编制人:张伯寿审批人: 编制日期：二00九年八月二十七日目录一、工程概况.3二、基础工程设计要求.4三、施工工艺.8四、清孔要求.11五、清孔时应注意以下事项.11六、故障处理.12七、孔内灌注水下混凝土.13八、灌注水下混凝土的技术要求.15九、质量检验及质量标准.17十、质量保证措施.19十一、安全文明施工及保证措施.19一、工程概况1.本工程位于南岸西区B-23地块， 1#、2#、3#楼和16#楼工程，负一层同时为地下室车库，1#、2#、3#楼在基础施工时比16#楼基础低3.45m（基底标高为298.75m）在基础施工时先进行1、2、3#楼柱基础施工，后进行16#楼的桩基施工，（基顶标高为302.20m）。基础为人工挖孔桩基础，桩上承台地梁设计，局部设计为筏板基础。2.根据工程设计特点1#、2#、3#、16#楼基础采用柱下人工挖孔灌注桩嵌岩桩基础（暂订1#楼为人工挖孔桩施工），桩基安全等级为一、二级，桩基嵌入中风化岩石不小于3.0d，桩的尺寸为800-1400，其饱和单轴抗压强度标准什为frK=12MPa,桩身最小长度不小于6.0M、承台标高为4.0M.地梁、承台构件为C30砼，护壁为C30砼。总计人工挖孔桩和机桩共368个。3.本工程地下室一层，地上1#32层、总高度为99.3m。2#27层、总高为81.3m。3#22层总高为66.3m。其0.000相当于绝对高程307.10m，基础承台标高为298.75m，总高度为8.35m。至地下室的标高为4.9m。16#楼的0.000相当于绝对高程306.20m，至地下室的结构底板标高为302.20m，高度为4.0米。总建筑面积约为50603.06m2。住宅标准层高层高3.0米。基础形式为人工挖孔桩加钢筋混凝土筏板基础，车库为框剪结构、住宅为剪力墙结构。4.本工程的人工挖孔桩概况：（1）由于本工程所处的施工场地特殊，地势平坦，施工的占地面积大的特点，正值雨季时节，降雨量较大又多的情况，施工地段又是雨水汇积的最低点，基坑内积水无法排出，因此、如对302.20m以下的土方开挖后将汇集大量的水系，人工挖孔桩根本无法进行施工，必须进行降水后才能施工。（2）根据宜宾鲁能B-23地块岩土工程勘察报告，所提供地下水位埋深和最高洪水位。场地内主要受季节性影响场地内的有上层滞水丰富，且细砂层可能形成液化现象，根据地下水位季节性变化，有形成饱和的条件，容易形成液化，因此需采取消除液化措施。（3）场地内土层分布状况：人工回填土；粉质粘土；有机质土，粘性较强；下部多为粉砂，遇水易软化，轻振即液化，水量丰富；强风化泥岩，中粗粒及碎块结构，裂隙发育，涌水量较大；中风化泥岩。（4）根据目前工期紧、任务重，基础排水困难大，应要求立即进行开工1#、 2#、3#、16#楼（采用机械钻孔）施工，因此、孔桩特从地下室302.20m 标高开始进行人工挖孔桩和机械钻孔的施工，桩芯砼浇筑至基础承台298.85m位置。再采用机械对1#、2#、3#楼302.20m以下土方进行开运，预留500mm采用人工进行清挖，避免机械损坏桩和钢筋。（5）当1#、2#、3#楼的承台梁施工好，将墙体施工到地下室底板标高位置后，拆除模板回填后进行地下防水施工，再与地下室底板、承台、地梁同时进行浇筑砼。二、基础工程设计1. 工程根据“宜宾勘察研究院”提供的地质勘测报告和建筑桩基技术规范（JGJ94-94）进行设计，柱下采用承台和桩基，桩基安全等级为一、二级。2. 未注明平面关系的桩中心均与柱中心重合，未注明平面关系的拉梁均与柱墙轴线对中。3. 桩基嵌入中风化岩石不小于3.0d，其饱和单轴抗压强度标准什为frK=12MPa 4. 混凝土桩身、承台、拉梁C30，护壁C30，地下柱梁构件也为C40。 5. 混凝土保护层厚度：桩为50，承台、地拉梁均为50；（无垫层时为70）6. 当桩的净距小于2倍桩径且小于2.5M时，应间隔开挖，排桩跳挖的最小净距不得小于4.5M。7. 按国家现行规范对桩孔及桩身进行测试。桩表桩号桩径单桩承载力特征值（KN）嵌岩深度(M)主筋螺旋箍加强箍筋（焊接）一般桩顶加密区ZJ-180040003D1316830010150162000ZJ-2100062003D1518830010150162000ZJ-3120090003D1818830010150162000ZJ-41400122003D2418830010150162000承台梁宽高CT1承台桩径加400mm800mm18150142006150CT2承台桩径加400mm1000mm20150142006150CT3承台桩径加400mm1200mm22150142006150CTL1承台梁桩径加400mm800mm181506150(6)CTL2承台 82512150(8)CTL3承台 82510150(8)CTL4承台梁1200mm1200mm825; 82512150(8)CTL5承台梁1200mm1200mm1022; 102212150(8)CTL6承台梁1600mm1400mm1625; 162510150(8)CTL7承台梁1400mm1200mm1025; 102510150(8)CTL8承台梁1400mm1200mm822; 82210150(8)注：机械钻孔桩时ZJ-1改为100mm、ZJ-2改为1200mm、ZJ-3改为1400mm三、施工准备 1. 场地、道路的准备 （1）根据工程的施工需要作好了三通一平工作，还必须将桩周围场地平整好，场地平整的高度及范围应根据地形、施工水位、桩顶标高、施工需要等因素考虑。 （2）在平整好的场地上，依据已测定的桥位中线将基桩钻孔位置定出。在打放样桩同时，应加设控制桩以便施工时核对。放样桩与控制桩均不宜过短，在松软土基上桩的入土深度不得少于1m。 （3）旋挖钻机施工要求由于旋挖钻机自重（约70吨）和钻杆桅杆高度约20m，为保证安全施工和施工进度，必须满足以下要求。1) 施工场地必须平整，场地碾压达到标准。2) 施工场地上空20m以内无障碍。3) 用塔吊或吊车吊下钢筋笼和灌注砼。4) 各种配合工作必须及时、准确。（4）钻机类型的选择要根据地质而定，钻机功率要和所钻孔径、孔深相适应，以免造成小钻钻大孔扭矩不足或大钻成小孔动力浪费等现象。本工程主要采用冲击钻机和反循环旋转钻孔机。摩擦桩主要采用反循环钻机，嵌岩桩主要采用冲击钻机。 （5）钻孔的钻架应根据造孔方法结合现场具体条件选用。但应尽量采用一种钻架满足钻孔和灌注孔内混凝土的需要，只用于钻孔的钻架高度以68m为宜，钻架底脚应有不小于4m的宽度。 （6）当采用螺旋锥钻孔作业时，钻架应设扶钻平台和推钻平台，扶钻平台应高出推钻平台约2.m，供扶持钻杆掌握方向。推钻平台供转动钻杆操作，应高出护筒顶面最少20。 （7）在架立钻架时应使钻架顶面的起重滑轮、扶钻平台外固定钻杆的卡杆孔的护筒中心三者在一根竖直线上，以保证钻孔的竖直方向。 （8）钻架架立稳固后，在安装有关机具设备时，以使起重滑轮、转向滑轮和绞车或卷扬机三者在同一竖直平面中为宜。 2. 护壁的制作和埋设 （1）为固定桩位、导向钻头、隔离地面水、保护孔口地面及提高孔内水位增加对孔壁的静压力以防坍塌，在钻孔前应埋设护筒。护筒要坚实，有一定刚度，接头严密，不漏水。为施工方便，在施工的桩的上部时采用人工挖孔浇筑护壁作导管护筒。护壁的厚度与直径视设计桩径的大小而定，护壁的埋深要视不同的地层而定。（2）护筒埋设好以后，应检查其位置，用红油漆在顶口及内侧标志桩位十字线位置。护筒平面中心偏差不大于5cm，垂直度倾斜误差不大于1%。 3. 护壁泥浆及泥浆池泥浆由粘土（或膨润土）、水和添加剂拌和而成，其比重较水大，故对孔壁能增大静水压力，并在孔壁形成一层泥皮，隔断孔内外水流，保护孔壁，防止塌孔。在冲击成孔时，泥浆比重宜采用1.21.4,起悬浮钻渣、排渣作用。另外泥浆还可以润滑，冷却钻头，减少钻头阻力和钻头磨损。泥浆池按照施工场地的实际情况进行布置（详施工布置图）。 4. 泥浆的调制和使用技术要求钻孔泥浆一般由水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标参照下表。钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度（Pa.s）含砂度（）胶体度（）失水度（M1/30min）泥皮厚（mm/30min）静切力（pa）酸碱度（PH）正循环一般地层1.05-1.2016-228-4962521.0-2.58-10反循环一般地层易坍地层1.02-1.061.06-1.1016-2018-284495952020331-2.51-2.58-108-10推钻冲抓一般地层1.10-1.218-244952031-2.58-11冲击易坍地层1.10-1.422-304952033-58-11注：（1）位高或其流速大时，指标取高限，反之限低限。 （2）较好，孔径或孔深较小的取低限，反之限高限。 （3）在易坍塌的粘质土层中，使用推钻、冲抓、反循环回转钻进时，可用清水提高水（2M）维护孔壁。 （4）若当地缺乏优良粘质土，远远膨润土亦很困难，调制不出合格泥浆时，可参用添加剂改善泥浆性能，各种添加剂掺量可按附录C-1选用。 （5）泥浆的各种性能提示测定方法见附录。 （6）遇流沙层添加块石、黄泥，经锤头挤成型后维护孔壁在18小时内不垮踏（旋挖可保6小时不垮踏）。（7）在大直径钻孔灌注桩对泥浆的要求较高，泥浆的选择应根据钻孔的工程地质情况、孔位钻机性能、泥浆料条件等确定。在地质复杂，覆盖层较厚，护筒下沉不到岩层的情况，宜使用丙烯酰胺即PHP泥浆，此泥浆的特点是不分散、低相、高粘度。（8）泥浆护壁使用的粘土，一般要求塑性指数大于17，泥浆相对密度采用1。11。25，含砂率不大于4%，粘土取样时的外观鉴定，以刀切割面光滑、水浸后有粘性感为标准。（9）开钻前，须准备足够数量的泥浆，泥浆稠度和用量应隋土质的不同增减，一般粘土质不用，砂质土少用，粗砂、砂卵石层多用。调制泥浆的粘土备料数量对于砂质河床约为孔眼体积的70%80%，对于砂卵石层约为100%120%。（10）在钻架旁作好泥浆拌和池，并调制和储备足够的泥膏和泥浆，再开始进行钻孔作业。三、施工工艺（一）操作准备 1. 当采用螺旋锥钻孔作业时应灌入事先调制好的泥浆。 2. 开钻时，若地表为软土应在护筒内填入片石：砂砾：粘土=3：2：1的填料50；若地表为砂砾应在护筒内先填入小石子：粘土=1：1填料50，用钻头打实以加固护筒下脚孔壁。钻机就位前，应对场地布置、钻机位置的平整度和密实度等检查和加固，配套设备及水电的接通等全面检查落实3. 钻机安装就位后，底座和顶部应平稳，保证钻进过程中不产生位移和沉陷。钻机顶部的起吊滑轮缘、钻头、钻杆中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。升、降钻头时须平稳，钻头提出孔口时应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。拆装钻杆力求迅速。因故停钻时，钻头应提出孔桩，并在孔口加护盖。4. 施钻前，应根据地质勘探资料绘制孔位地质剖面图，以便钻进时按不同的地层选用适当的钻头、冲程和泥浆。施钻过程中，必须及时填写钻进记录，交接班时应交待钻进情况及下班注意事项。5. 钻孔作业必须分班连续进行；应经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，随时改正；应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞渣取样，判明土层，确定标高，记入记录表中，以便与地质剖面图核对。遇有与地质资料严重不符时，应留取渣样袋，放入数据条（地质、标高、时间等）并拍照，同时通知监理工程师到场核实确认。（二）操作技术交底 1. 钻机进入施工现场，应观察机械摆放位置是否平整，在移机或起塔时，应注意设备的重量与幅度、撑脚等。 2. 机械在启动运行或停机交班时，必须随时进行全面检查，防止螺丝松动或主机不稳。应随时注意离合器的分合、易损部位加油、锤头、钢绳报废标准、钻孔的精确度和偏差等。 3. 在主机正反转运行时，必须待主机停稳后再进行正或反转操作，禁止带负荷启动机电，否则电机或启动装置会受损。 4. 严禁非技术操作工、饮酒员工和带病员工上岗。禁止穿拖鞋和未戴安全帽人员上岗，高空操作必须系好安全带。禁止高空抛物。 5. 雷雨交加的恶劣天气应立即停机，在电源不稳情况下也应及时停机操作。在未通过现场专业电工和管理人员同意下，禁止私拉乱接电源。（三）钻孔作业时，应注意以下事项 1. 施钻前首先检查钻架、滑轮、钢丝绳和绞车等部分有无损伤和位置是否正确，如各项均符合要求，即将钢丝绳一端裹绕在绞车轴上。另一端通过转向滑轮、起重滑轮与钻头连接、用卡头拧紧后，再将钻头落入井内。 2. 第一锥干钻的钻进是否正确、影响钻孔位置和垂直度甚大，必须认真注意，当锥头落入护筒开始下第一钻时，应小心细致使锥尖对准桩心，再盖上封口板，卡上推钳，正推和反推数圈后，提出锥头。根据干钻痕迹实际丈量检查锥尖是否对中，若有偏斜应用粘土回填调正后再重钻，直到锥尖准确对准桩尖后，再开始往护筒内加泥浆，正式施钻。 3. 在钻进过程中，落锥出锥时速度应均匀，不得突然加快。隋着钻孔加深，应逐节接长钻杆，不应使钻杆顶端落至扶钻平台下方，以免钻杆掉入井内。 4. 钻孔过程中应经常检查锥头最大直径尺寸有无变动，是否符合设孔径，钢丝绳结头和滑轮有无松动，钻杆的插头和插座是否密合，有无损坏歪扭、钻架有无移动偏斜，各部位特别是起重滑轮吊点是否牢靠，卡杆孔和定位板有无移动，护筒位置有无变动或漏水，水头高度和泥浆稠度是否合格，如有损坏和不当之处应即修正处理。 5. 钻孔通过不同土质地层，应选用造当形式锥头。钻进中如遇卵石应掌握规律谨慎操作，如遇有大卵石，应先松动，后取出。松动时先用锥头抵住石块用力猛推，不能后退、同时推动绞车使锥头上升将石块松动、并加入泥膏隔离，也可采用松石锥将石块松动然后再取出。 6. 钻孔工作应一气呵成，中间停顿时间不得过长，如因工休或其他原因停止个钻进时，不得将钻头停放在孔底，以免泥浆吸住钻头。继续开钻时应先进行清孔，待沉淀泥浆基本除净后才能下钻。 7. 若钻孔结束后，经过测量孔深已达设计要求（一般应较设计深度加深0.5m）即吊装钢筋骨架，如预计钻孔完成后不能紧接着进行吊装和灌注混凝土时，不得拆除钻孔设备。 8. 钻孔周围地面上下不得堆放重物，孔口附近应清除积水经常保持排水良好，场地干燥。施钻过程中，并应隋时检查护筒四周填土变化，注意是否有沉陷坍塌现象。 9. 每次钻进时，必须测记钻孔深度和通过的土层。 10. 钻孔过程中如发生下列事故，应立即停钻，待调查分析原因进行处理后再继续钻进。 11. 无论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准备。开钻时应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。 12. 采用正、反循环钻孔（含潜水钻）均采用减压钻进，即钻机的主钓钩始终要随部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力的80）。 13. 旋挖用全护筒法钻进时，为使钻机安装平正，压进的首节护筒必须竖直，钻孔开始反应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护筒拔出，调整后重新压入钻进。 14. 在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内的水位和泥浆相对密度粘度符合规定。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。四、清孔要求 1. 钻孔深度到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合施工图要求后钻孔达到设计标高，经终孔检查符合要求后，立即进行清孔。其目的在于使沉淀层尽可能减少，提高孔底承载力，同时也保证水下混凝土灌注质量，不出故障。清孔的方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备和地质情况而定。 2. 清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。 3. 在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。 4. 成孔开始低锤（小冲程）密击，锤高0.40.6m，并及时加块石与粘土泥浆护壁，泥浆密度和冲程可按附表选用，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下34m后，才加快速度，加大冲程，将锤提高至1.5m以上转入正常连续冲击。 5. 成孔过程中要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。6. 在钻进过程中每2m要检查一次成孔的垂直度情况。若发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠偏。对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击、间断冲击的办法穿过，以保持孔型良好。7成孔后，应用测绳下挂5Kg左右的铁质平底锥形体测量检查孔深、检孔器（检孔器为直径为桩径、长度大于4倍桩径的圆柱体）检查孔径核对无误后，进行清孔。五、清孔时应注意以下事项 1. 保持孔内水头，防止塌孔； 2. 清孔后，孔底、中、上部泥浆均匀符合要求；3. 孔底沉淀厚度不得大于设计规定，不能用加大孔深的方法代替清孔。 4. 清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，根据具体情况选择使用。 5. 不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。 6. 无论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出泥浆试样进行性能指标试验，试验结果应符合施工设计。灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度应符合施工设计的规定松散的土层或流沙有可能沉渣超厚。 7. 不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。 8. 各类土层中的冲程和泥浆密度选用表六、故障处理项次项 目冲程（m）泥浆密度（t/m3）备注1在护筒中及护筒脚下3m以内0.91.11.11.3土层不好时宜提高泥浆密度,必要时加入小片石和粘土块2粘土12清水和稀泥浆,经常清理钻头上泥块3碎石231.31.5加大冲击能量,勤掏渣4风化岩141.21.4如岩层表面不平或倾斜,应抛入2030cm厚块石使之略平,然后低锤快击使其成一紧密平台,再进行正常冲击,同时加大冲击能量,勤掏渣5塌孔回填重成孔11.31.5反复冲击,加粘土块及块石1. 遇有塌孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。塌孔不严重时，可回填至塌孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。塌孔严重时，应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后，查明塌孔原因，采取相应措施重钻。塌孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒周围夯填密实，重新钻孔。2遇有孔深偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。3遇有扩孔、缩孔时，应采取防止塌孔和防止钻锥摆动过大的措施。缩孔是钻锥磨损过多、焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁。4遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采取将护筒周围回填土筑实、增加护筒沉埋深度；适当减小水头高度或采取加稠泥浆、倒入粘土慢速转动等措施；还可填入片石、卵石土，反复冲击，以增强护壁。5由于钻锥的转向装置失灵、泥浆太稠、钻锥旋转阻力太大或冲程太小，钻锥来不及旋转，易发生十字槽孔，应采用片石或碎卵石与粘土的混合物回填钻孔，重新冲击钻孔。6掉钻落物时，应该迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥砂埋住，应先清除泥砂，使打捞工具接触到落体后再打捞。七、孔内灌注水下混凝土（一）钢筋笼的制作 1. 配筋前应将钢筋调直，要求主筋无局部弯折，钢筋接头采用对焊连接，骨架制作时应严格符合设计尺寸。 2. 每根桩钢筋骨架应尽量一次制成，如骨架过长时，亦可根据吊装设备的起吊高度，采取分段制作的方法。各段段钢筋骨架之间的钢筋接头，可采用搭接焊接方法。并应符合下列规定： （1）钢筋接头应顺圆周方向排列，在骨架内侧不能形成错台。 （2）距每个接头50范围内的箍筋，可待两段钢筋骨架焊接后再做。 3. 钢筋骨架除设计规定设置外，并每隔2m可增设直径16加劲箍筋一道，以增强吊装的刚度。 4. 应在骨架外侧设置控制保护层厚的垫块，其间距向为2m，横向周围不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。 5. 钢筋骨架的制作和吊入的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。 6. 保证骨架外围有一定厚度的混凝土保护层，骨架吊装下孔前，可沿孔壁四周挂设38钢筋或钢管612根（按钻孔直径大小决定根数，沿圆周均匀布置）作为导向杆，长度约为骨架的1/22/3。当灌注混凝土接近导向杆底部时即可拔出。亦可顺骨架长向每隔2m，在同一截面的加劲箍上对称设置混凝土环形垫块，以保证保护层厚度。（二）钢筋的运输与吊装 1. 运输钢筋骨架时，为保证钢筋骨架在起吊过程中不弯曲、变形，起吊时在吊点处的骨架内部应有临时加固措施。可采用两辆特制平板四吊运。在场内台需人工抬运骨架时吊点应分布均匀，以保持骨架平顺，试设专人指挥确保安全。 2. 骨架吊装前应丈量孔深，检查淤泥沉积厚度和有无坍孔现象，经检查符合要求后，可将钻孔设备及脚手架折除，以便骨架就位。 3. 骨架入孔一般用吊机，无吊机时可采用钻机钻架、灌注塔架。起吊应按骨架长度的编号如孔。 4. 为了保证骨架在起吊过程中不发生弯曲，宜采用两点起吊，当骨架吊起达到垂直后将骨架移至孔口，此时应检查骨架是否顺直，若有弯曲，应经守调直后再往下落。 5. 骨架下落过程中，应始终保持骨架居中，不得碰撞井壁，骨架入孔后，下落速度要均匀，不宜猛落，就位后使骨架轴线与桩轴线吻合。 6. 钢筋骨架吊装入孔达到设计标高后，将骨架调正在孔口中心。在井口固定于小钢轨或井字形方木上，防止混凝土灌注过程中骨架浮起或位移。 7. 吊装骨架入孔过程中，应设专人加水，以保持孔内水位不落。 8. 吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，可徐徐起落，并正、反旋转使之下放，防止碰撞孔壁引起坍塌。下放过程中注意拆除加强箍筋的十字支撑（注意不使支撑掉入孔内）并注意观察孔内水位情况，如发生异样，马上停止，检查是否塌孔。 9. 钢筋笼入孔后,要牢固定位，并采取具体措施防止在灌注水下混凝土过程中下落或上浮。入孔定位标高应准确，允许误差为5cm，并使其下布悬空；钢筋笼上口应和桩中心对中并固定，允许误差为3cm，可在上口外圈焊定位筋支撑在护壁上。 10. 桩身混凝土灌注完毕，待桩上部混凝土出凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼同混凝土收缩，避免粘结力的损失。（三）导管安装 1. 导管安装前要检查其内壁光滑度，并编好记录。最下一节下口不设法兰，长度应尽量长一些，一般为6m，使拔管不带动混凝土，然后依次安装2m管节。 2. 在考虑孔底悬空3050cm后，计算到卡盘顶面的高度，以便最上几节用1m、0.5m、管节调整导管长度。导管接口发兰面须平整，两法兰盘间须垫合适的橡皮胶垫（35mm），并在胶垫两面均匀的涂上一层黄油，以利密封。3. 导管应放在孔中心，在导管上口接贮料斗（接口应在孔口1m以上），贮料斗在使用前应用水浇湿，下口铺60cm见方的双层塑料薄膜后用拔塞封盖。拔塞的千金绳上端应扎在贮料斗顶口。贮料斗旁应搭设操作支架，上设工作平台。布置好上料斗、贮料斗、混凝土运输车和吊车等的位置，以便操作，进退自如。准备工作应尽量缩短时间，减少孔底沉淀。 4. 封孔设备包括吊机、导管、卡盘、漏斗、贮料斗、拔塞、上料斗、抽水机等。 5. 吊机应经常检查保养，确保使用正常。内径为300mm，壁厚6mm。导管使用前须进行水密、承压和接头抗拉等实验，水密实验的水压不应小于水深1.5倍的压力;承压实验的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力;接头抗拉实验拉力不应小于导管自重加导管内外壁与混凝土 擦力的3倍。6. 设计荷载应考虑导管、贮料斗及其内满装混凝土重量值的2倍以上。卡盘还应保证其开、关灵活自如，关门后设置限位销。贮料斗的容量应根据孔径的大小而定。确保首批混凝土拔塞灌注后导管初次埋深不小于1m，贮料斗下口应与导管法兰配套相接。上料斗使用应灵活可靠，贮量为1.2m3。八、灌注水下混凝土的技术要求（一）水下混凝土技术要求1.灌注水下混凝土采用预拌砼，能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时不得长于首批混凝土初凝时间，为防止浇注过程中发生意外停电，可配置一台发电机。 2.水下灌注混凝土的泵送机具采用混凝土泵，距离稍远的宜采用混凝土搅拌运输车，采用汽车运输时，运输容器应严密坚实，不漏浆、不吸水、便于装卸，混凝土不应离析。其途中运输与灌注混凝土温度有关时，可参照本规范、有关规定执行。 3.水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为200350mm，视桩径大小而定。导管使用应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力。也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，P可按公式计算。 P=y c h cywHw 式中：P导管可能受到的最大内压力（kpa）； Yc混凝土搅拌和物的重量（取24KN/m3）； hc导管内混凝土柱桩最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计。 Yw井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）； Hw井孔内水或泥浆的深度（m）。（二）水下混凝土操作要求1.首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1.5）和填充导管底部的需要，混凝土应连续灌注。2.混凝土拌和物运至灌注地点时，应查其均匀和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。3.在灌注过程中，特别是潮汐地区和承受压力地下水地区，应注意保持孔内水头。4.在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26米。5.为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。6使用全护筒灌注水下混凝土时，当混凝土面进入护筒后，护筒底部始终应在混凝土在以下，随导管的提升，逐步上拔护筒，护筒内的混凝土灌注高度，不仅要考虑导管及护筒提升的高度，还有考虑因上拔护筒引起的混凝土面的降低，以保证导管的埋置深度和护筒底面低于混凝土面。7在灌注过程中要边灌注、边排水，保持护筒内水位稳定。不至过高，造成反穿孔。应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境。灌注中如发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。8灌注前，应控制孔底泥浆厚度，如大于规定，须两次清孔，但要注意稳定孔壁，防止塌孔。混凝土运到灌注地点时，应检查均匀性和塌落度，如不符和要求时，应进行两次拌合，仍不符合要求时，不得使用。 9首批混凝土灌注后，导管埋深不得小于1m。用吊斗灌注顺利后，应立即拆除贮料斗，在导管上口接漏斗，使混凝土运输车直接对导管口灌注，以减少环节，加快灌注速度。灌注过程要注意保持孔内水头，并经常探测井孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深并做好灌注记录。导管埋深控制在26m之间，导管拆除不超过10min。探测孔内混凝土面标高要尽量准确，测绳须用23mm细钢线，测锤宜用5Kg左右的铁质平底锥形体。10灌注到钢筋笼底部时，应使导管埋深稍大，并减慢灌注速度，以减小对钢筋笼的冲击力，混凝土进入钢筋笼一定深度后，应提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。孔内溢出的泥浆应通过泥浆槽回收到泥浆池（坑）内，防止环境污染，也可重复使用。灌注接近桩顶时，由于混凝土冲击力的减小而堵管，可采用抬高灌注点来增大压差灌注。最终灌注高度应比设计桩顶高出0.51.0m为宜。11.最终灌注的桩顶标高应比设计高于一定高度，一般为0.51.0m，最后一节导管拔出时，要缓慢进行，防止造成桩顶泥芯。为保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。12. 混凝土灌注过程中，应随时清洗拆除的导管，最后全部清洗堆码，以便下次再用。灌注完成后，拔出护筒并冲洗干净待用。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定多测混凝土的灌注高度是否正确。（三）注意事项：1在灌注水下混凝土前应全面检查灌注准备和两套方案准备情况，各工序衔接无误时，填写工程检查证，并经监理工程师签认后方可开盘灌注。2灌注中应勤测勤记，随时推算实际孔净。一般每米测一次或每车灌注完测一次。混凝土实灌数量一般为设计值1.21.3倍；3灌注水下混凝土工作应迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。开灌前应再次核对钢筋笼的标高及顶端位置、导管下口悬空尺寸、孔径、泥浆沉淀厚度、孔内水头等。如不符合要求，经处理后再灌；4水下混凝土的塌落度以1922cm为宜，并有一定的流动度，保持塌落度降低到16cm的时间，不宜小于1.0h。每根桩应尽量在8h内灌完，以防止顶层混凝土凝固造成导管提升、混凝土灌注等困难。水下混凝土拌合时间应适当延长到11.5min，一经开盘灌注应连续灌注完成，中途停盘不得超过30min，否则可能会造成断桩事故。九、质量检验及质量标准1必须符合施工质量验收规范，严格按照施工图纸的技术要求进行施工，确保安全第一、质量第一、文明施工第一。要求每位员工必须严格要求自己，时刻牢记“生产必须安全，安全才能正常生产”的安全生产目标，确保正常施工。2钻、挖孔在终孔和清孔后，应进行孔位、孔深检验。孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定，当缺乏专用仪器时，可采用外径为钻孔桩钢筋直径加100mm（不得大于钻头直径）长度为46倍外径的钢筋不可分离孔器吊入孔内检测。注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值（根据技术人员经验掌握控制立浆浓度）。3钻孔桩成孔质量允许偏差表编号项目允许偏差附注1孔的中心位置群桩：10cm，单排桩：5cm经纬仪检查2孔径不小于设计桩径检孔器检查3倾斜度1%孔深4孔深不小于设计孔深测绳5孔底沉渣厚度摩擦桩：符合设计要求当设计无要求时，直径1.5m的桩30cm直径1.5m或桩长40m或土质较差的桩，50cm；嵌岩桩3cm6清孔后泥浆指标摩擦桩：含砂率48%，比重1.1125，粘度1820秒；嵌岩桩：含砂率小于4%，比重：1.11.25，粘度：1820秒在孔底、中、顶分别取样检验，取均值4成桩714天后，距设计桩顶30cm范围内应人工清凿桩头到设计标高，并认真填写成桩质检报告单交监理工程师签认；5.专业施工队和监理在场的情况下，对每根桩进行无破损检测有无断桩或夹层、缩径等质量问题。若对检测有怀疑时，应按监理工程师指定桩的部分或全桩取芯实验，全桩取芯实验最少应超过桩底50cm，检查方法应由监理工程师确定。6每根桩应制作混凝土抗压强度试件不少于2组。7质量标准（1）桩顶平面位置偏差：群桩不大于10cm；单排桩不大于5cm；强度、桩长、桩径不小于设计值。（2）桩身要连续、均匀、无缩径、断层或夹层。桩底沉渣不大于5cm，桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱混凝土层。（3）镶入承台内桩头锚固钢筋长度符合设计要求。十、质量保证措施质量目标：分项工程一次验收合格率100%，工程质量达到优质结构工程。1. 精确测定桩位，根据桩位中心十字交叉放出护桩（4个点）孔边缘约。经常检查桩孔净空尺寸和平面位置。使孔的中线误差、截面尺寸、孔口平面位置满足设计要求。2. 钻孔达到设计深度后进行清孔处理，使其达到施工规范的要求。3. 钢筋笼按设计图纸加工，绑好后，每隔