燃油QC.doc

降低输煤系统粉尘浓度（燃料甲站甲班）小组概况小组名称甲班QC小组成立日期2008.01发布人所在部门燃料公司小组类型现场型组 长注 册 号RLGS-002-2008注册日期2008.01成员人数7活动日期2008.01-2008.12活动次数16TQC教育情况人均48小时组员姓名年龄职务或职称组内分工33班长组长32卸车机司机人员组织32卸车机司机技改负责人32斗轮机司机技术指导34卸车机司机技术指导27卸车机司机组员32程控员组员 一、选择课题 我公司燃料系统共有胶带输送机22条（未包含斗轮堆取料机上的两条胶带机），所燃用煤煤的表面水份非常小（大约在2.5%至4%之间），加上煤的表面灰分大，在燃煤输送的过程中会引起非常恶劣的扬尘，这对燃料输送系统安全运行造成了很大的影响。 在燃煤从卸煤栈桥卸到燃料卸煤沟的环节；在通过叶轮给煤机拔到胶带机的环节；在胶带机与胶带机转运的环节；在燃煤筛分破碎的环节等都会引起剧烈的扬尘。国家对于电力企业火力发电厂燃料输送系统的粉尘浓度有严格的标准，每立米空间内的粉尘浓度不得超过10mg。粉尘的超标不仅会给生产现场的文明生产工作带来许多不便，还会对生产场所内的工作人员的身体健康造成巨大伤害。 由粉尘所带来的文明生产、员工健康、安全生产等问题相当多。所以说，解决了粉尘治理的问题也就等于解决了一系列的问题，我们的目的就是想在我们现有的技术、经济水平上，尽可能最大限度地降低粉尘的浓度，达到安全生产目的。二、现状调查 1、小组成员有针对性地对2007年全年输煤系统卸煤栈桥、地煤沟、#3皮带间、煤仓的粉尘度达标率状况进行了统计 序号时间卸煤栈桥地煤沟#3皮带间煤 仓实测合格次 数达标率实测合格次 数达标率实测合格次 数达标率实测合格次 数达标率12007.11280%1066%426%1373%22007.21280%960%320%1266%32007.31386%853%320%1266%42007.41280%853%426%1173%52007.51386%960%320%1380%62007.61280%960%533%1386%72007.71386%1066%533%1180%82007.81493%1173%640%1180%92007.91386%1066%746%1286%102007.101493%1173%746%1373%112007.111493%1066%533%1160%122007.121386%1173%320%1273%全年平均值/85.8%/64.1%/30.2%/74.7%注： 每月现场实测15次 达标率=实测合格次数/152、可行性分析根据以上统计表可以看出，2007年#3皮带间是输煤系统粉尘超标最严重的地点，达标率仅为30.2%，是小组的主攻方向。考虑到小组的实际能力和问题解决难度并留有一定余地，经小组讨论决定将活动目标确定为三、设定目标 将#3皮带间粉尘度达标率提高到70%以上。四、原因分析针对造成输煤系统粉尘度超标的主要问题进行了原因分析，分析结果如下表： #3皮带间粉尘度超标人员工作注意力不集中皮带机没有及时停车机械检修、运行巡检工作不到位电动推杆不到位导致挡板行程不够皮带尾部导料槽挡皮子磨损严重运行时从落煤管向外漏粉、窜灰物料煤干水分低煤颗粒度太小方法上煤负荷过大环境卫生条件差系统积煤太多五、要因验证 ：根据所找出的8条末端因素，组长进行了分工，分别用现场检查、现场调查等方法列出要因确认计划表，并一一进行了确认。要因确认计划表序号末端原因确认内容确认方法标准负责人完成时间1皮带机没有及时停车调查程控员实际操作情况现场调查无操作错误，操作正确率100%马波2008.02.112电动推杆不到位导致挡板行程不够电动挡板是否灵活好用，能否准确到位现场检查电动挡板灵活好用，程控就地操作都能准确到位王洪涛2008.02.233皮带尾部导料槽挡皮子磨损严重检查皮带尾部导料槽挡皮子是否符合要求现场检查皮带尾部导料槽挡皮子完整王伟健2008.03.164运行时从落煤管向外漏粉、窜灰检查落煤管是否向外漏粉、窜灰现场检查落煤管密封严谨，无撒漏现象王斐2008.03.105煤中水分低调查煤炭中实际所含水分现场检测无郑琳2008.03.266煤炭颗粒度太小调查煤炭质量现场检测无郑琳2008.03.267上煤排煤负荷过大检查上煤负荷现场检查上煤负荷应在800t/h内李明2008.04.028输煤系统积煤太多检查输煤系统内积煤现场检查输煤系统内无积煤李明2008.03.27根据“要因确认计划表”，小组成员对末梢因素进行了逐一验证：因素1：皮带机没有及时停车验 证：2008年2月711日，小组成员会同 组长对上煤排煤进行调查记录，共计15小时未发现程控员有不及时停车的情况，操作正确率100%。验证结论：非要因 验证人 ：验证日期：2008.2.11因素2：电动推杆不到位导致挡板行程不够 验 证：2008.02.23我小组成员王洪涛会同燃料检修 班、电工班、皮带班的班长以及车间专工，到现场对12个挡板推杆及开关箱进行检查。发现有1个挡板不能够远方操作致使行程不够，占总数的8.3%。验证结论：非要因验证人 ： 验证日期：2008.01.23因素3：皮带尾部导料槽挡皮子磨损严重验 证：2008年3月12日16日小组成员王伟健与组长对输煤系统导料槽挡皮子进行实地检查，发现挡皮子不完整的地方煤粉撒漏现象特别严重。验证结论：要因验证人 ： 验证日期：2008.03.16 因素4 ：运行时从落煤管向外漏粉、窜灰验 证：2008年3月1日7日小组成员与组长对输煤系统30个落煤管进行就地检查发现其中有6个落煤管向外漏粉、窜灰比较严重，占总数的20%。 验证结论：要因 验证人 ： 验证日期：2008.03.07因素5、6：煤中水分低、煤的颗粒度太小验 证 ：2008年3月10日-24日小组成员会同组长对我厂来煤进行检测，共检测200车、4个煤种，其中150车煤干燥。但是由于受煤源紧张的影响，煤质差是一个不可抗拒的问题。验证结论：非要因验证人 ： 验证日期：2008.03.24因素7：上煤排煤负荷过大验 证：2008年03月29日-04月01日小组成员分别对上煤排煤负荷做记录发现操作合格率100%。地点时间实际平均负荷标准负荷合格率#6皮带3小时730t/h800t/h100%#3皮带3小时760t/h800t/h100%#11皮带3小时730t/h800t/h100%验证结论：非要因验证人 ： 验证日期：2008.04.01因素8：输煤系统积煤太多验 证：2008年03月24日-3月26日小组成员对我厂输煤系统积煤情况进行检查，得出结论只有#3皮带间轻微积煤，结论评价良好。检查情况如下图：地点时间设备状态实际积煤量标准合格#3皮带间2小时运行0.5t无积煤#6皮带2小时运行无积煤无积煤#11皮带2小时运行无积煤无积煤验证结论：非要因验 证 人 ： 验证日期：2008.03.26通过对8项末梢因素逐一现场验证分析，最终确定了引起#3皮带间粉尘超标的2项主要因素为： 一、皮带尾部导料槽挡皮子不符合要求二、运行时从落煤管向外漏粉、窜灰 六、制定对策1、对策的评价选定：为了制定出最经济、最有效的对策，小组成员召开了“QC小组”会议，对每条要因都提出了多种对策，并对每一种对策进行了评价选择，具体如下： 对策评价表序号要因对策方案评价内容评价得分是否采用难易度（0.1）经济性（0.2）需用时间（0.2）预计效果（0.5）1皮带尾部导料槽挡皮子不符合要求1.调整更换挡皮子1098109.42.更换导料槽42485.62运行时从落煤管向外漏粉、窜灰1.焊补漏点加 装防磨措施10108109.62.更换落煤管222105.0注：表中“评价内容”，每项评分满分为10分，共分为五个评分级别，即：很好10分、较好8分、一般5分、较差3分、极差1分。 2、制定对策表根据上述对策方案探讨结果，小组成员按照5W1H的原则，制定对策表如下：序号要因对策目标措施完成时间地点执行人1皮带尾部导料槽挡皮子不符合要求调整更换挡皮子无因挡皮子缺陷造成煤粉撒漏由每月定期检查2次改为皮带运行时值班工每1小时巡查一次，发现问题后及时更换7.16现场陈肸王伟健王斐2运行时从落煤管向外漏粉、窜灰焊补漏点、加装防磨措施无因落煤管缺陷造成漏粉窜灰1、发现后马上联系检修及时处理2、合理调整运行方式20087.19现场李明马波王洪涛七、实施对策对策实施一：皮带尾部导料槽挡皮子不符合要求 根据皮带尾部挡皮子缺失、磨损情况，小组成员经过认真研究，对值班工巡回检查制度进行了重新修订，并经公司生产部审批通过，自2008年7月20日起执行。修订前后#3皮带间粉尘浓度如下图：治理皮带尾部导料槽挡皮子运行状况数据记录项目巡检周期粉尘浓度合格治理前2次/月24mg治理后1次/1小时9mg由上表可以看出增加了运行值班工巡检时间后，可以及时发现挡皮子的缺陷情况，并且得到及时有效的处理，#3皮带间粉尘浓度大幅下降实现了对策一的目标。 对策实施二：运行时从落煤管向外漏粉、窜灰针对落煤管不严导致漏粉、窜灰，小组研究制定三个方面的措施来解决这一问题，一是加强巡检，发现落煤管漏粉立即联系检修处理；二是合理调整运行方式，对未修复的落煤管禁止使用；三是积极与检修部门沟通，强化各检修班组对检修工艺和标准的执行力度。治理落煤管运行状况数据记录项目#3皮带间落煤管#3皮带间粉尘浓度合格实施前出现漏洞得时得不到及时处理24mg实施后检修能够及时处理落煤管漏点9mg由上表可以看出通过加强巡检、合理调整运行方式、强化检修工艺，有效地治理了落煤管漏粉窜灰这一问题，#3皮带间粉尘浓度大幅下降，实现了对策二的目标。八、效果检查1、目标对比：活动完成后，#3皮带间经过运行磨合期（2008年68月）后，小组成员在2008年912月期间每月对#3皮带间粉尘浓度进行30次测值，并将达标率进行统计，结果如下:月份2008年09月2008年10月2008年11月2008年12月平均#3皮带间粉尘度76.6%80%83.3%83.3%80.8%由上表看出，自进行QC活动以来，2008年9月12月，#3皮带间粉尘度达标率由原来的30.2%提高到了80.8%，完成了年初制定的QC活动目标，为公司安全运营指标的完成奠定了坚实基础。 2、效益计算通过本次QC活动，小组成员针对影响#3皮带间粉尘浓度的因素，进行了认真的研究分析，并采取了相关行之有效的治理措施，使#3皮带间粉尘浓度明显降低，与2007年比较，粉尘度达标率由30.2%提高到80.8%，达到了预定目标。 一方面消除了因粉尘带来的安全文明生产问题，诠释了我公司“视环保为己任，致力于科技环保创新”的环保理念，另一方面，极大的改善了作业环境，有效的保障了员工的身体健康。九、巩固措施序号项 目标 准 化推 广1燃料运行值班工巡回检查补充措施纳入运行管理规程Q113-106.04-2008燃料运行五值实行每小时巡回检查2合理调整运行方式纳入运行管理规程Q113-106.04-20083落煤管补焊防磨技术措施纳入检修规程据此制定输煤系统检修计划以上措施制订实施后，小组成员组织对规程的推广及执行情况进行了检查，效果评价良好。 十、总结体会1、总结： 1）成功解决了输煤系统粉尘严重超标的问题，消除和减轻了因粉尘而带来的安全文明生产和员工身体健康方面的问题，使我们的粉尘治理工作上了一个新台阶。 2）小组成员深刻体会到科学管理的重要性和必要性，对PDCA循环的理解得到了提高，使大家分析问题、解决问题的能力得到了进一步的加强。 3）自我评