泰钢高炉铸铁机钢结构施工方案.doc

泰钢炼铁技术升级改造项目高炉铸铁机钢结构施工方案 目 录第一章、编制依据1 第二章、工程概况、特点1第三章、主要资源计划4第四章、钢结构制作5第五章、钢结构安装26第六章、质量控制及保证措施39第七章、安全文明施工、环保方案41附页、部组织机构图.43第一章 编制依据1.主要规范、规程、标准及法规一览表序号标准代号标 准 名 称1.GB500262007工程测量规范2.GB502052001钢结构工程施工质量验收规范3.GB502072002屋面工程质量验收规范4.GB502361998现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范5.GB/T124671990焊接质量保证 一般原则6.GB502701998连续运输设备安装工程施工及验收规范7.YBJ2321991冶金建筑工程质量检验评定标准8.YB92541995钢结构制作安装施工规程9.YB/T92561996钢结构、管道涂装技术规程10.YBJ2121988冶金建筑安装工程施工及验收规范11.JGJ812002建筑钢结构焊接技术规程12.JGJ821991钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规程13.JGJ1041997建筑工程冬期施工规程14.HGJ2291991工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范15.SYJ40071986涂装前钢材表面处理规范第二章 工程概况、特点第一节 工程概况本工程为泰钢炼铁技术升级改造项目高炉干煤棚钢结构，包括柱系统、吊车梁系统、屋面系统、机前钢支架平台、及零星钢结构。厂房横向共9条轴线，轴线总长92m，1-8线柱距12m，8-9线柱距8米，纵向为单层单跨（AB跨），跨度为27.5m。厂房柱下柱为焊接H型钢、横缀条、斜缀条组合而成的格构式截面，上柱为焊接H型钢截面，单根重15.7吨，吊车梁为钢板焊接而成的H型截面，吊车梁每根单重12.9吨，屋面梁为组合角钢焊接的梯形屋架，每根单重9吨，屋面檩条为实腹式焊接H型钢，跨度为12米。屋面支撑、系杆、拉条、隅撑等均为角钢螺栓连接加焊接。钢柱H型钢板材为Q345B,吊车梁板材采用Q345C，均要求长尺搭接，避免对接焊缝过多，减少材料浪费。轨道固定采用国家建筑标准图集（吊车轨道联接及车档）05G525中的GDGL-6 QU100型。高强度螺栓性能等级为10.9级, 其连接形式与外形尺寸及技术条件（包括一个螺栓、一个螺母、一个垫圈）应符合GB/T1228-2006、GB/T1229-2006、GB/T1230-2006和GB/T1231-2006的规定，连接构件接触处采用喷砂或抛丸处理，其摩擦系数对于Q235钢不得小于0.45，对于Q345钢不得小于0.50，采用扭剪摩擦型高强螺栓连接。C级普通螺栓采用性能等级为4.6，螺栓、螺母、垫圈的尺寸及技术条件需符合GB/T5780-2000、GB/T41-2000和GB/T95-2002的规定。焊接材料：手工焊接，Q235-A、Q235-B钢采用E4301、E4303型焊条，焊条的性能需符合GB/T5117-1995的规定；自动或半自动焊（埋弧焊）Q235钢采用HO8A焊丝，Q345钢的焊接采用H08A、H08MnA焊丝，并配以相应的焊剂，焊丝及焊剂应符合GB/T5293-1999。钢构件涂装：应彻底清除构件表面的铁锈、焊渣、毛刺、焊疤、油污及泥土等。除锈等级：手工和动力机械除锈St3级；喷射或抛射除锈Sa2.5级；钢构件除锈达到要求后涂刷C06-1醇酸铁红底漆两遍。然后涂刷C53-10醇酸铁红防锈中间漆一遍。最后再涂刷C04-42醇酸面漆两遍。总漆膜厚度140-170um。 在螺栓周围、现场焊缝两侧各50mm范围内安装前暂不涂油漆，待现场安装完毕后再安上述要求及时补漆。第二节 工程特点及施工难点1 工程特点：1. 1工期紧：从2011年4月15日至2011年6月30日。1. 2.施工场地狭小，由于铸铁机处于厂区最北边，紧离北侧围墙，东侧为5线及8线通廊，吊车均无法站位，A列柱系统、吊车梁系统只能站在AB跨中间进行吊装，因此需要土建配合，将吊车行走路线及站位铺设一层500mm厚的沙土并压实，确保钢结构吊装作业。2. 工程难点:2. 1结构制作复杂：主要是格构式柱、角钢组合焊接型屋面梁、焊接吊车梁等，组装焊接、预拼装（特别是焊接收缩时钢结构几何尺寸影响）等一系列技术问题的难度均增大，焊接操作人员作业环境改善与安全防护亦应作为施工难点引起重视，以保证焊接质量达到设计和规范的需求。2. 2现场制作准备现场布置应做好如下工作：2.2.1办理施工临时占地申请手续。2.2.2按照有关规定，上报安全、质量管理制度及保证体系框图。2.2.3办理施工临时用电手续，接通施工电源。2.2.4设置必要的施工临时设施。2.2.5现场配置起重设备、焊接设备、结构加工设备、工装设备等并及时与监理办理设备进厂报验手续，以保证设备尽快投入使用。2.2.6尽快完成现场施工照明。2.2.7钢构件制作基地建设与区域划分2.2.7.1在规划的场地上建设钢构件加工基地，基地由80m100m的制作场地构成，配以1030t门式起重机以及相应的钢结构加工设备、焊接设备。2.4、 总体施工程序2.4.1 总体施工程序是：2.4.1.1施工前期准备,钢结构制作场地具备制作条件。2.4.1.2钢结构制作。2.4.1.3钢结构安装。2.4.2阶段划分。2.4.2.1第一阶段是柱系统钢结构制作安装。2.4.2.2第二阶段是吊车梁系统钢结构制作安装。2.4.2.3第三阶段是屋面系统钢结构制作安装。第三章 主要资源计划第一节 劳动力计划由于工程实物量较大,施工周期短,投入人员工种多、技术水平要求高,高峰时操作工人约140名,劳动力工种构成见下表： 工种人数工种人数铆工20电工2起重工20检验工5钳工10测量工3电焊工20油工20辅助工40合计140 施工交叉进行,在整个施工过程中,除加强安全消防保卫工作外,还要加强对施工人员的教育和管理,以防发生安全质量事故。对现场各专业设备、成品构件和半成品加强保护,以防损伤丢失。 由于工程复杂,形式特殊,要落实各级人员的岗位责任制,对全体施工人员进行施工方案、施工工艺和技术交底工作。各部位要进行详细的交底、检查和验收,使施工过程处于严格的控制之下,把工程质量目标真正落到实处。第二节 施工设备、机具计划施工所需设备、机具计划见下表。 施工设备、机具计划表序号机具名称型号规格单位数量备注一起重运输设备1汽车吊65t台1长期使用2汽车式起重机25t台2机动调配3拖车20-30t台1长期4半挂汽车10t台3机动调配5平板汽车15t-20t台2机动二生产检测设备、机具1自动切割机台102平面数控钻床PD16台13摇臂钻床Z3050*16（I）台44埋弧焊机MZ-1000台45CO2焊机YD-500KR2HGE台56交流电焊机YK-505FL4HGE台307直流电焊机台108硅整流电焊机ZG400台59焊条烘干箱4.8KW台4焊条烘干10翼板变形调整机台111型钢调直机 台112卷板机台113空压机0.93台4614角向磨光机100台1515角向磨光机 150台1016气割工具手动套10三起重工具1千斤顶P=50台12千斤顶P=32台53千斤顶P=16台54手动葫芦2t-10t台305卷扬机5t台10四测量仪器1全站仪台12经纬仪台33N2水准仪台2五无损检测设备1超声波设备Pf-300台1六其它工具 1对讲机部204钳工测量工具套105力矩扳手套36磁力钻台3第四章 钢结构制作第一节 构件加工流程图生 产 准 备放 样原材料矫正切 割号 料剪切,锯切零 件 平 直制孔边缘加工弯 制半成品分类堆放小装配拼 接焊接焊接端部铣平矫正矫正端部铣平退火处理焊接矫正油漆喷砂(抛丸)除锈成品钻孔成品出厂第二节 钢构件制作顺序 1、整体制作顺序 柱系统吊车梁系统屋面系统及维护结构 墙面围护结构 钢梯、钢平台2、按区域划分钢构件制作顺序 AB跨59线AB跨15线3、制作顺序可按泰钢指挥部的要求进行适当调整，总体满足安装需求。4、设计或业主有预拼装要求的部位应进行预拼装。第三节 主要工序加工方案1 钢构件放样、号料、切割1.1 放样1.1.1 放样人员必须熟悉图纸和工艺要求，放样要根据加工工艺图进行。以放出平面及节点大样,核对构件外形尺寸,安装关系,焊接形式等，经核实无差错后才能进行样板(杆)制作。 1.1.2 采用计算机放样以及公式计算法放样,放样后必须专人进行核算,并且备有详细的图表,几何尺寸,简图,计算数据等资料。1.1.3 放样要根据工艺要求,统筹考虑预留加工量,焊接收缩量,起拱,板厚处理等。其收缩量见下表： 画线号料外形尺寸-0.5mm测量样板内卡样板: -0.5mm; 外卡样板: +5mm气割加工余量14mm :2.0mm;26mm:2.5mm;28mm:3.0mm锯切的加工余量砂轮锯:锯片厚度加1mm;刨边、铣端的加工余量每一加工端: 34mm;二次气割加工余量每一加工端:0.5板厚且不小于5mm.焊接收缩余量a.沿焊缝纵向收缩: 0.030.2L%; b.沿焊缝横向收缩: 0.030.75%L;c.加劲肋焊缝引起的纵向收缩: 每个加劲肋每条焊缝0.25mm;1.1.4 样板应用不易变形的铁皮，扁铁等材料制成，样板（杆）上应明确标注零件的规格，数量，基准边，孔径等。用于桁架，屋架类的样板应注明中心线、重心线、定位线；用于弯曲的样板还要注明弯曲方向等。样板（杆）要妥善保管，使用一段时间应进行复验，防止变形。1.1.5 样板（杆）制作的精度应符合设计及规范的要求无特殊要求时其允许偏差应符合下表的规定： 放样、样板的允许偏差 项目允许偏差（mm）检查方法平行线距离和分段尺寸0.5用钢尺和直尺宽度、长度0.5用钢尺和直尺对角线1.0用钢尺和直尺孔距0.5用钢尺和直尺加工样板的角度20用钢尺和塞尺1.1.6 放样、号料使用的量具必须符合量具验收标准使用要求和规定常用量具的允许偏差应符合下表的规定：常用量具的允许偏差种类标称长度全长偏差分度偏差至尺寸端任意一段长度毫米分度厘米分度米分度大于至偏差钢直尺5001000150020000.150.200.270.350.050.08200300100015005001000150020000.150.200.270.35钢卷尺2000500010000150002000030000500001000000.61.21.8。2.02.54.05.0100.100.150.3010002000500010000150002000002500030000400005000060000700008000020005000100001500020000250003000040000500006000070000800001000000.61.21。82。02.53.24.04.55.06.07.08.0101.2 号料41.2.1 号料时要根据加工工艺图纸及有关技术文件，复核所使用的材料的材质、规格、外观质量，如发现不符合相关规定，应及时反馈到质量科、生产科、供应部门。遇有材料弯曲、平度超差，影响放样，号料的质量时要对所使用的原材料进行矫正，钢材矫正后的允许偏差应符合下表的规定：钢材矫正后的允许偏差项目允许偏差图 例钢板的局部平面度141.5141.0型钢弯曲矢高l/1000且不应于5.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90度槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且 不大于2.01.2.2 使用合格的样板(杆)进行号料，号料应有利于切割和保证零件质量。1.2.3 主要受力的构件和需要弯曲的零件，号料时应按工艺规定的方向取料,弯曲的外侧不得有冲点和伤痕等缺陷。1.2.4 画线号料的允许偏差应符合下表的规定: 号料的允许偏差 项 目允 许 偏 差 mm检 查 方 法零件外形尺寸1.0用钢尺、 直尺孔 距0.5用钢尺 、直尺1.3切割 1.3.1 钢材的分离参照下表的要求进行:项 目加 工 方 法12mm剪切12mm切割H型钢切割 、锯切型材切割 、锯切 、剪切1.3.2氧-丙烷切割的允许偏差应符合下表的规定: 氧-丙烷切割的允许偏差项 目允 许 偏 差 mm检 查 方 法零件的长度、宽度2.0用钢尺、直尺切割平面度0.05t且2.0用直尺、塞尺割纹深度0.2用焊缝量规局部缺口深度1.0用焊缝量规表面粗糙度Ra一级0.25.二级0.50用直尺注: t为割面厚度1.3.3 机械剪切的允许偏差应符合下表的规定: 机械剪切的允许偏差项 目允 许 偏 差 mm允 许 偏 差 mm零件的长度、宽度2.0用钢尺、直尺边缘缺棱1.0用直尺型钢端头垂直度2.0用角尺、塞尺1.3.4碳素钢在环境温度低于-16度,低合金钢在环境温度低于-12度时不得进行剪切,冷矫正及冲孔。1.3.5 切割缺陷的处理:对于1缺棱163各种钢材切割边各种厚度4优质低合金钢切割边各种厚度31.4.3 焊口坡口宜采用刨削或切割的方法进行,坡口加工尺寸要按工艺加工,用样板控制坡口加工。1.4.4 边缘加工的质量标准应符合下表的规定:边缘加工的质量标准项 目允 许 偏 差 mm检 查 方 法零件的长度、宽度1.0用钢尺、直尺加工边直线度L/3000且2.0用钢尺、拉线相邻两边夹角6用量角规加工面垂直度0.025h0.5用角尺、塞尺加工表面粗糙度Ra0.5用直尺2、 制 孔2.1钻孔按下列规定进行: .使用摇臂钻、磁座钻、压杠钻等设备钻孔;.小批量生产的孔,采用样板或画线钻孔；画线时在规孔线上用样冲打出标记，作为钻孔后的检查依据.孔中心的冲眼应大而深.当采用数块钢板叠合在一起钻孔,叠合的最大厚度不大于60毫米,叠合钢板边缘必须用夹具夹紧或点焊固定.厚板和叠合板钻孔时平台及临时支架的水平度,平面度,防止孔的中心倾斜。 .连接板上的孔应先薄孔施工，无法控制质量的部位要厚孔施工。 .磁座钻、压杠钻只适用于固定钻床无法使用的部位;2.2 普通螺栓孔(C级螺栓孔-类孔),包括高强螺栓孔,半圆形铆钉孔等孔直径应比螺栓、铆钉直径大1.0-3.0毫米孔璧粗糙度Ra不大于25微米。孔的允许偏差应符合下表的规定: 孔的允许偏差项 目允 许 偏 差 mm检 查 方 法直径0 1.0用游标卡尺圆度2.0用游标卡尺垂直度0.03t3000同一组内任意两孔间距离1.01.5用钢尺相邻两孔的端孔间距离1.52.02.53.0用钢尺 2.2.5 螺栓孔的分组应符合如下规定:2.2.5.1 在节点中连接板与一根杆件相连的连接孔划为一组；2.2.5.2 接头处的孔: 通用接头-半个拼接板上的孔为一组,阶梯接头-二接头之间的孔为一组；2.2.5.3 在两相邻节点或接头间的连接孔为一组,但不包括上述两条；2.2.5.4 受弯构件翼缘板上每一米的孔为一组；2.2.6 螺栓孔的偏差超过上述各表表规定的允许偏差值时允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新钻孔,禁止采用钢板填塞.重新钻孔的数量超过同一组孔的数量的25/ 100,并应及时反馈到技术质量科、生产科，并制定修复技术措施,经主任工程师批准或与设计协商后在作处理。3、 组装与拼接 3.1 组装原则3.1.1 组装必须按照工艺流程的规定进行。3.1.2 组装前应编制组装顺序表,组装要严格按顺序表进行组装,组装顺序应根据结构形式,焊接方法和焊接顺序等因素确定。3.1.3 遇有隐蔽焊缝时,必须先进行焊接,经检验合格后才能进行下道工序。3.1.4 布置拼装胎具时,其定位必须考虑预放出焊接收缩量以及齐口加工的余量。3.1.5 组装前,零部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50毫米范围内的铁锈,毛刺,污垢,冰雪等清理干净。3.1.6 板材,型材的拼接应在组装前进行.构件的组装应在部件组装,焊接,矫正后进行,以便减少构件的残余应力。3.1.7 要求磨光顶紧的部位,其顶紧的贴合面应有75%以上的面积密贴,用0.3毫米的塞尺检查,塞入面积小于25%,边缘间隙小于0.8毫米。3.1.8 构件的隐蔽部位应提前进行涂装。3.1.9 组装好的构件应立即在构件明显的位置进行标注,注明图号,件号和数量。3.1.10 采用夹具组装时,拆除夹具时不得用锤击落,须用气割切除,不得损伤母材,并用砂轮平整。3.1.11 钢构件安装中所需用的控制线应在组装后标注,注明构件的中心线、标高控制线,定位线等,并且打上永久标记,作为钢构件检查、预检及验收的依据。3.2 钢板拼接的原则3.2.1 主要受力杆件:应沿钢板轧制方向进行,最小拼接长度应大于1500。3.2.2 H型钢翼缘板纵向不得拼接,只允许在长度上拼接,拼接长度不小于两倍的板宽;腹板在纵向,横向均允许拼接,横向上的拼接宽度不小于300毫米,纵向上的拼接长度不小于600毫米.当为t形交叉时,交叉点的距离不小于 200毫米;上下翼缘板拼接位置与腹板拼接缝错开200毫米以上。3.2.3 重要结构的钢板拼接除按沿轧制方向进行外,接头的位置应布置在跨度的1/4-1/3处，受拉翼缘应采取斜接,斜度a不大于45度。 3.2.4 拼接的位置应避开安装孔和复杂的部位,一般接头也应尽量布置在受力较小的部位。3.2.5 不同厚度的钢板对接,在无特殊要求的条件下,较大厚度钢板的过渡坡口的斜度按1:4进行。3.3 型钢拼接的原则3.3.1 采用标准接头形式进行拼接。3.3.2 采用对接焊接头:一般采取斜接斜度应小于或等于45度，并且开坡口熔透;对以明确受力状态的型钢,要区分受拉和受压部位,对型钢要区分是拉杆还是杆,受拉部位和受拉杆件要采取斜接,受压部位和受压杆件可采用直接。3.4 焊接结构组装的允许偏差 焊接结构组装的允许偏差应符合下表的规定: 项 目允 许 偏 差 mm检查方法简 图对口错边t/250且不应大于3.0用焊缝量规间隙1.0用焊缝量规搭接长度5.0用焊缝量规缝隙1.5用焊缝量规高度2.0用钢尺垂直度b/100且不应大于 3.0用直尺塞尺中心偏移2.0用直尺型钢错位连接处1.0用直尺其他处2.0用直尺箱型截面高度2.0用直尺钢尺宽度2.0用直尺钢尺垂直度b/200且不应大于 3.0用直尺、钢尺3.5 H型钢组装H型钢必须搭设胎具进行组装。H型组装按钢工艺流程图顺序进行，组装允许偏差见下表：项 目允许偏差 mm检 查 方 法简 图截面高度hH5002.0用钢尺、直尺500h10003.0h10004.0截面高度b3.0腹板中心偏移2.0用直尺翼缘板垂直度B/100且不应大于3.0用直尺、塞尺弯曲矢高(受压构件除外)L/1000且不应大于3.0用钢尺、拉线扭曲H/250且不应大于5.0腹板局部平面度ft143.0用直尺、塞尺t142.0第六节 主要构件制作方案1.1 工艺流程 下料切割接料焊接矫直端头加工搭设整体组装胎具零件组装焊接调整涂装1.2 技术要点1.2.1材料定尺：焊接H型钢的翼缘板、腹板要根据实际尺寸定尺；定尺时，宽度方向应留出3050mm余量，长度方向应留出50100mm余量。1.2.2号料切割：上弦杆、下弦杆、腹杆使用多头数控切割机进行切割，其允许偏差1.5mm。其余零部件采用裁条机切割，其允许偏差为2mm。 1.3 钢结构焊接工艺流程图：预热坡口清理焊接前确认焊接过程检测超低氢焊条或co2保护焊打底焊接调节垂直度，水平度偏差打磨后热处理焊接完成焊缝外观检查预热温度测试预热时间控制超声波探伤检查合格检验报告坡口尺寸，间隙，错边检测。气候条件检查；中心轴线偏差检测；焊机工作状态，焊接材料检查；确定安全施焊条件等。焊接场地清理工艺参数检测；焊层检查；层间温度检测；焊工自检。碳弧气刨，砂轮打磨；局部处理不合格出现缺陷，局部修正焊工自检温度检测，时间控制，缓冷部位1.3.1 焊接材料应按设计要求进行选用,化学成份和进行性能必须符合国家标准和行业标准的有关规定,并且具有质量合格证明书,如果采用其他焊接材料替换时需与设计洽商,同时应具有可靠的试验资料及相应的工艺文件方可实施。1.3.2 本工程按设计图纸要求选用焊条、焊剂型号 1.3.3 不同强度的钢材进行连,接焊接材料的选用应按较低强度的钢材进行选用。1.3.4 焊条的保管:各种规格的焊条应按不同类别,型号或牌号分别在不同的位置存放焊条不应直接放置在地面上,应垫高,离地面,墙面均大于300毫米。1.3.5 焊剂,焊条,粉芯焊丝,瓷环在使用前必须产品说明书及有关工艺文件的技术要求进行烘干.无特殊要求时,焊条,焊剂,瓷环烘干按下表的规定进行.烘干后的焊条应放在100-150度的保温箱(筒)内,随用随取.碱型焊条在常温下超过4小时应重新加烘干,重新烘干的次数不宜超过两次。 焊条烘干时间表项 目烘 干 温 度 (度)烘 干 时 间 (小时)酸性焊条751501-2碱性焊条300-4001-2熔炼型焊剂200-3001-2烧结型焊剂300-40012瓷环100-1201-2 1.4焊接的一般规定1.4.1 施焊前必须复查装配质量和焊区的清理情况,如不符合要求,应进行修整,合格后在进行焊接。1.4.2 对接接头,t型接头自动焊角接头以及全熔透的焊缝,其两端必须放置引弧板和引出板,引弧板和引出板的材质,坡口形式应与施焊件相同.手工电弧焊引出板长度应大于或等于50毫米,焊缝引出长度应不小于25毫米;自动焊引出板长度大于或等于150毫米,焊缝的引出长度应不小于100毫米;焊接完成 后被焊件的引出板必须用气割切除,并且沿受力方向修磨平整。1.4.3 焊接引弧必须在焊道处或另设引弧板,非施焊区禁止引弧以免擦伤母材。擦伤的母材要用磨光机磨平。1.4.4多层焊接应采取连续施焊,每一层焊道完成后应减少清理,检查。清除缺陷后再进行下一层焊道。厚板多层焊接应采取道道焊迹打渣,减少夹渣的可能性,保证焊接质量。1.4.5 要求全熔透焊缝,正面焊完后,在背面用电弧气刨认真清除根部的熔渣,焊瘤和未熔透部分直到露出正面焊缝金属时才能进行焊接。1.4.6 焊成凹形的角焊缝,焊接金属与母材应平缓过渡,加工成凹形的角焊缝,不得在其表面留下切痕。1.4.7 转角处角焊缝要连续施焊,起弧,落弧点距焊缝端部应等于10mm；角焊缝不设置引出板的连续焊缝,起弧、落弧点距焊缝端部应等于10mm，弧坑应填满。1.4.8 定位焊的条件, 要求应与正式焊缝一致,定位焊的位置应尽量避开构件端部,边角等应力集中的部位。焊接电流应比正式焊接提高15-15/100,防止定位焊出现夹渣的缺陷。定位焊的焊缝高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不大于8mm,长度大于40mm,间距500-60mm。正式焊接前应对定位焊焊缝进行检查,不得有夹渣,裂纹等缺陷。1.4.9 焊缝出现裂纹应及时反馈到技术质量科,生产科,查清原因,定出返修工艺措施,报请主任工程师批准,再进行处理。1.4.10 焊缝返修应按返修工艺进行,返修部位焊接应一次完成.同一部位(焊缝正面,表面各作为一个部位)焊缝的补焊次数不宜超过两次,若超过两次必须报请主任工程师批准,才能进行。1.4.11 下雨天气、6级风、环境湿度85/100以上不得焊接；手工电弧焊3级风以上,二氧化碳气体保护焊1级风以上应该采取有效的防风措施。1.5、常用焊接工艺参数1.5.1 手工电弧焊工艺参数主要有焊接电流、焊条直径和焊接。 焊接层次，焊条直径与焊接电流匹配参数可按下表进行选择，实际焊接工艺评定后再正式发出。 焊条直径与焊接电流匹配参数焊条直径(mm)2.53.24.05.06.0焊接电流 (A)50-80100-130160-210200-2701.5.2 焊条直径的选择要根据焊件的厚度和位置进行选择(见下表)。平焊时直径可选大一些,立焊时直径不应大于4mm；仰,横焊时焊条直径最大为4mm；多层焊时第一层焊缝使用的焊条直径3.2-4.0mm。 焊件厚度 (mm)234-56焊条直径 (mm)2.03.24.04.05.01.5.3 埋弧自动焊 埋弧自动焊焊接工艺参数主要有焊接电流、焊接长度和焊丝伸出长度。焊接电流与焊丝直径匹配参数，焊接电流与电弧电压匹配参数可按下两表表进行选择；焊接速度应由试验得出,可在24m/h 36 m/h之间进行选择；焊丝伸出长度直径2毫3毫米,伸出长度为2030毫米。直径45毫米,伸出长度为2060毫米。焊接电流与焊丝直径匹配参数焊丝直径(mm)2.53.24.05.06.0焊接电流 (A)200-400350-600500-800700-1000800-1200焊接电流与电弧电压匹配参数焊接电流 (A)200-400350-600500-800700-1000800-1200电弧电压(v)36-3838-4040-4242-441.5.4 CO2气体保护焊二氧化碳气体保护焊焊接工艺参数主要有焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、气体流量和焊丝伸出长度等.焊丝的直径要根据焊件厚度选择,薄板选用焊丝直径0.81.0毫米,厚板选用焊丝直径1.21.6毫米.不同直径的焊丝与焊接电流匹配参数可按表一进行选择.短路过渡焊接时焊接电流与电弧电压匹配参数可按表二进行选择.焊接过程中应尽量使焊丝伸出长度保持不变,短路过渡焊接时焊丝伸出长度为613毫米.焊接所用的气瓶上必须装有预热器和流量计,气体纯度不得低于99.5/100,使用前做放水处理,压力小于1MPa时应停止使用;对细焊丝(直径小于2.0毫米)的气体流量宜控制在1025L/min,焊丝直径大于2.0毫米时的气体流量为3050L/min.二氧化碳气体保护焊焊接电源,必须采用直流反接。 表一 焊丝与焊接电流匹配参数焊丝直径(mm)细滴过渡(3545v)短路过渡(1622v)喷射过渡(富Ar)0.8150250A60160A150A1.2200300A100175A220A1.6350500A120180A275A表二 焊接电流与电弧电压匹配参数(短路过渡) 焊接电压选择范围 (A)电弧电压(v)平 焊立 焊 和 仰 焊7512018-2118-1913017019-2318-2118021020-2418-2122026021-25 2、焊接质量检测2.1 质量等级及标准： 一级，二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定 质量等级及缺陷分级焊缝的质量等级一级二级内部缺陷 超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级AB级AB级探伤比例100%20%注：工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且焊缝长度不足100mm时，应对整条焊缝进行探伤。 焊缝Ut检测2.2 焊缝外观质量标准应符合下表的规定:二级、三级焊缝外观质量标准（mm）项目允许偏差缺陷类型+二级三级未焊满（指不足设计要求）0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0每100.0焊缝内缺陷总长度25.0根部收缩0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0长度不限咬边0.05t，且0.5；连续长度，100.0且焊缝两侧咬边总长10%焊缝长度。0.1t且1.0，长度不限弧坑 裂纹允许存在个别长度0.5的弧坑裂纹。电弧檫伤允许存在个别电弧檫伤接头不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t且1.0每100.0焊缝部应超过1处。表面夹渣深0.2t，长0.5t，且20.0表面气孔每50.0焊缝长度允许直径0.4t，且3.0的气孔2个，孔距6倍孔径注：t：连接处较薄的板厚 2.3对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合下表的规定:对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差序号项目图例允许偏差1允许偏差余高C一、二级三级B20：03.0B20：04.0B20：04.0B20：05.02允许偏差错边dd0.15t，且2.0d0.15t，且3.0 2.4部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合下表的规定:部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差序号项目图例允许偏差1焊角尺寸6.0：01.56.0：03.02角焊缝余高6.0：01.56.0：03.0注：1 h8.0mm的角焊缝其局部焊角尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度的10%。 2 焊接H型钢腹板与 翼板的焊缝两端在其 两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊角尺寸不得低于设计值。3、焊缝外观缺陷的返修方法3.1 对焊缝余高过大、焊缝过宽、电弧檫伤、飞溅、焊瘤等采用砂轮打磨平整。3.2 对于错边采用加焊或砂轮打磨，使焊缝的两边过渡平顺。3.3 对焊缝表面高低差和宽度差，过高或过宽焊缝用砂轮打磨；过低或过窄的焊缝采用信焊条按工艺补焊。3.4 对未焊满，咬边的焊缝采用焊接补焊；焊前该预热的要按规定进行预热，补焊时采用较小的焊接线能，焊后做去氢处理。3.5 对表面裂纹、表面夹渣、表面气孔、弧坑 裂纹应按无损检验显示缺陷的处理方案返修。4、无损检验显示缺陷的返修4.1 根据无损检验的结果，找到缺陷位置，确定缺陷类别，分析原因，制定返修工艺，由有经验的焊工持证返修。4.2局部加热，碳弧气刨清除缺陷，焊缝两端各刨去50mm，两端应磨成圆口。4.3 补焊前局部预热温度要比规定温度高50度进行预热，补焊时采用较小的焊接线能，第一道焊道的焊接电流略大一些，以保证焊透；严格控制层间温度，道道焊迹应用小尖咀锤打击焊缝，焊后做去氢处理。4.4 磨光返修部位的表面。4.5 无损探伤检验返修部位。第七节 构件焊接变形的预防措施及治理方法1、焊接变形造成的原因1.1 焊条的材质，性能要与母材相符，均应符合设计要求。焊条与母材应等强或略高于被焊母材的强度，防止因焊缝金属与母材金属的强度不等，焊后构件产生过大的应力，造成变形。1.2拼装支承面要保证其水平度，并应符合支承的强度要求不使构件因失稳下坠，造成拼装构件焊接处弯曲变形。1.3 焊接过程中要采用正确的焊接规范，防止在焊缝及热影响区产生过大的受热面积，使焊后产生较大的应力，导致构件变形。2、焊接时应采取相应的反变形措施：2.1焊接较厚的钢板或构件，可采用焊前预热来提高塑性，降低焊接残余应力和变形。2.2 取正确的焊接顺序，对焊接长度较长的构件如H型钢拼接缝，应采取分段逐步退焊法或跳焊法进行焊接，使构件的焊接处及周围的金属受热，冷却均匀，减少应力和变形。2.3 刚性固定法：对塑性较好的低碳钢和低合金钢的焊接构件，焊接时，事先用刚性较大的夹具临时加固，增加刚性后，再进行焊接。2.4 反变形法：拼装时，可根据施工经验或以试焊件的变形为依据，使构件预先向焊接变形相反方向作适量变性，以达到消除焊接变形的目的。3、焊接变形的治理方法：构件发生弯曲和扭曲变形超过质量标准时,必须进行处理,以达到规定的质量标准。治理的主要方法有机械矫正法、火焰矫正法和机械与火焰混合矫正法。3.1构件矫正程序 构件变形比较复杂，并具有一定的结构刚度，矫正时应按以下程序进行：3.1.1先矫正总体变形，后矫正局部变形； 3.1.2先矫正主要变形，后矫正次要变形；3.1.3先矫正下部，后矫正上部变形；3.1.4先矫正主体结构，后矫正副件；3.2机械矫正法矫正时采用顶弯机、压力机矫正弯曲构件。也可以利用固定的反力架，液压式或千斤顶等小型机械工具矫正构件的变形。管类材料或构件矫正时，应做专用胎具 ，防止矫正时把管顶瘪；3.3火焰矫正法条形钢构件的变形主要采用火焰矫正，用新的变形来代替原有的变形。矫正时，加热位置选在构件火焰矫正凸面一侧，加热方法用三角形或线形加热，加热温度700800C之间，严禁超过900C正火温度；低合金结构钢材料的构件火焰矫正后必须缓慢冷却，必要时可用绝热材料加以覆盖保护，以免增加硬化组织，发生脆裂等缺陷。火焰矫正构件应根据其变形的方向和大小来确定加热的位置及距离。3.4火焰矫正法和机械与火焰混合矫正法：当构件的变形符合下列情况之一，应采取混合矫正的方法：构件变形比较严重，并且兼有死弯；变形构件截面尺寸较大，校正设备能力不足；构件变形形状复杂；构件变形方向有两个及其以上的不同方向；第八节 涂 装1、构件除锈方法及检验标准1.1本工程所有构件表面基层处理均采用手工和动力机械除锈或喷射或抛射除锈。钢结构表面在涂底漆之前，应彻底清楚铁锈、焊渣、毛刺、油污、积水、泥土等。除锈等级：手工和动力机械除锈St3级，喷射或抛射除锈Sa2.5级。1.2构件在安装完毕后，应将预留的未涂底漆的部分或运输安装过程中碰坏的油漆部分，补刷底漆，最后再刷中间漆及面漆。油漆的涂装底漆刷醇酸铁红防锈漆二道，然后再刷中间漆醇酸云铁防锈漆一道。最后再涂刷面漆醇酸磁漆二道。漆膜厚度室内不小于140um，室外不小于150um。1.3在高强螺栓周围和制动板与吊车梁的板缝处，补刷防锈漆封闭其缝隙以防腐蚀。1.4 检查方法：用铲刀检查和用现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88规定的图片对照观察检查。1.5钢构件表面除锈质量检查确定应由监理、建设单位、施工单位共同确认。1.6涂装前，构件必须人工或喷砂除锈合格，钢结构表面的除锈方法和除锈等级应符合钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001的规定。涂装应在监理认可达施工图所要求的除锈等级（St3或Sa2.5级）表面无锈、无油、无酸碱、无水、无灰尘，所用油漆开桶后已搅拌均匀，无漆皮和粒状物，并采用与油漆本配套的稀释剂调配至合适的施工粘度。2、钢构件涂装方法：2.1油漆：所有钢结构的防锈漆按施工图纸要求进行涂装。2.3 涂装前应对外观进行检查，基层上不得有污浊，砂粒及油脂附着物以及露水，霜等结成的水分；焊缝周围不得有飞溅、焊疤、药皮等。2.4 涂装时应根据面积大小来选用适宜的工具，进行喷涂。涂装顺序为：先上后下，先难后易，先左后右，先内后外，保持厚度均匀一