管理理念与技术.doc

一.生管排程,制造指令管理系统之重点说明: 企业为了要让生产线发挥最大之产能,降低产能之损失,减少质量之不良,避免停工待料之发生,以降低产品之制造成本,获得最大之投资效益,透过生产管理之各种技术,让机器,设备,及人才密切的配合,是一个相当重要而必要的手段,对于一个小企业而言,生管排程是一个较单纯的问题,并不致于影响企业之生存,但,对于一个具有规模,而又生产复杂产品的制造业而言,生管排程之能力,将成为其是否能永续经营的重大关键,因为,生管排程影响了下列重大事项: (1).营业部门是否能如期出货,资金是否因而能正常流入. (2).采购部门如何备料,存料是否过多而积压资金,或因为备料不足而造成停工待料,结果提高产品之制造成本. (3).品管如何配合作业,I.Q.C检验之顺序,及IPQC,FQC检验之顺序. (4).制造部门如何派工,如何调整机器设备,如何降低换线之损失,及如何安排加班计划. (5).仓管如何备料,如何避免发出去的料又立即退库,或如何降低仓管人员 之搬运工作. 所谓将相无能,累死三军,生管人员是企业制造产品的总指挥所,如果生管经常变更排程,则整个企业之生产战力必然很差,该企业绝对无法持续成长,更不可能永续经营,如果企业让生管人员以手工方式安排生管排程,来处理制造业复杂多变之各种情况,对生管人员的智慧及耐心而言,是一种极大之挑战,而且,一旦生管人员请假或变动,容易造成企业生产作业之混乱,因此,使用计算机协助生管人员处理生管排程之工作,让生管排程变成简易的作业,有其绝对的必要,以下为本公司总顾问师经过十年的研究,所规划发展出来之生管排程管理技术,配合整个MRP2,MRP3用料需求之管理技术,能够让生管人员简易的控制整个制造业之所有生管状况,敬请深入研究.1. 制造业生产线之产制型态规划,及其产能负荷: 制造业依据其生产产品特性之不同,而必须采用不同之生产机器,设备,及人才,对于不同类型之机器,设备及人才,生管人员必须加以分类并编号,以利生管排程之运用,所谓产制型态,是指机器,设备,或人员在加工制造过程中之生产特性,对于具有同一种类之生产机能之机器设备,或人员,分别编定一个产制型态代号,例如: (1).装配,组立,包装,此三种加工型态均使用相同之人员及机器设备,我们编订一个产制型态代号:定AS则,该代号即代表:装配,组立,包装,此三种加工型态. (2).若有五台机器均具有相同之生产机能,例如,射出成型机,我们编订一个产制型态代号:SH,则SH即代表射出成型之生产型态,其他产制型态之代号可以依此类推,编订生产线之产制型态,其他产制型态的主要目的,是要提供计算机发挥自动排程功能之识别之用,如果6台机器设备具有相同之产制型态,但某项产品却只能排入特定之其中3台机器生产,则可以采用指定生产线之处技术,以达到计算机自动排程之目的,本MRP6全面计算机化整合管理系统规划,生产线之产制型态代号最多只能排编2码,文字或数字不限,每一种产制型态之总产能负荷,是其所有同类型各条生产线产能负荷之总合. 2.各生产线之编号规则,及其产能规划: 为了便于生管人员安排生产排程, 对于每一条生产线均必须编订一个生产线代号,并且将各生产线之产能负荷分别建文件处理. (1).各生产线之编号规则:生产线代号之编码最长为5码,其中,前2码为产制型态,后3码建议使用流水号,即,同种类之产制型态,其生产线最多可以有999条. (2)各生产线之产能规划:在规划各生产线之产能负荷时,首先必须考虑各生产线是以机器为主或以人工为主之生产特性,如果是以机器为主之生产线,则其产能负荷为该机器之运转时间,若是以人工为主之生产线,则其产能负荷为员工人数乘以其有效之工作时间,所谓有效之工作时间,是指扣除宽放时间以后之工作时间. 3.主生产计划M.P.S之定义,及其在生管排程之重要性: 在本MRP6全面计算机化整合管理系统中,所谓主生产.计划M.P.S(Master production schedule)是指:生管部门和营业部门间,依产销协调所排定生产之各项生产批号之内容及其排产顺序,其中每一个生产批号均注明之预定交期,排产之产品或料品项目,排产数量,排产之优先级等相关数据,所谓生产批号,可以分为2大来源. (1)来自客户订单之订单批号:其编码为5码,其中第1码为大写英文字母,第2至5码为数字,自0000-9999,共26万个号码,客户订购每一项料品,计算机均分别自动编订一个订单批号,而每个订单批号即结转为一个生产批号. (2)来自营业部门之销售计划批号:其编码为5码,其中第1码为0-9,表示计划之年度,例如:1994年销售计划,其第一码为4,其中第2至5码为数字,自0000-9999,共10万个号码,销售计划之每一项料品,计算机均分别自动编订一个计划批号,而每个计划批号即结转为一个生产批号,主生产计划M.P.S在生管排程管理系统中,提供营业部门和生管部门协调安排产销计划之作业依据,即,营业部门和生管部门共同讨论决定每一个生产批号之优先排产顺序之主要依据及最后结果,生产管制之每一张制造指令必须依照M.P.S主生产计划之预定交期核算其下料期限及排程日期,亦即,M.P.S主生产计划为生管排程所有作业之最主要依据4.生产线大排程之定义,及其主要功能: 在MRP6整合管理系统之生管排程管理作业中,所谓生产线大排程,是指:生管人员在每一条生产线所排入之制造指令张数,及各制造指令排定下料生产之优先级,生产线大排程之主要功能在:说明每一条生产线目前排产之状况,包括:排入工令单之张数,目前之产能负荷时数,各工令单之内容,投料之先后顺序,及预定之下料时间等,做为计算机核算各生产线周排程之主要依据. 5.生产线周排程之定义,及其主要功能: 所谓周排程,即,每一条生产线每周一至周日排定之生产日程,包括:每日排入之制造指令,数量,及其先后顺序,生管排程管理系统中,生产线周排程是相当重要之功能,生产线之区间备料模拟就是依据生产线周排程之下料日期查核料品库存之备料状况,再将其备料不足之料品项目,数量,工令单别及需用料日期,分别提供生管人员处理,为了避免制造部门经常调整机器设备,或更换生产之辅助工具,而影响生产线之产能,生管部门应该减少修正生产线之周排程,因此,一旦生管将近期内之周排程确定后,仅可能避免让计算机重新排程,而改由人工做最小幅度之调整,或插单作业. 6.生产线日排程之定义,及其主要功能: 生产线之日排程即指每一条生产线,每日排定生产之制造指令,及其排产数量,事实上,当生产线之周排程安排完成后,其日排程即已经排定,因为日排程只是周排程之其中一天之排程,生产线日排程之主要用途为:生管部门通知制造部门生产及通知仓管人员备料之用,一般企业之生管部门不会将生产线之周排程全部一次通知制造部门及仓管部门,主要原因是:周排程仍有变动之可能,生管人员必须于工令单生产之前一日才将确定之日排程数据通知制造部门及仓管部门,而且,生管部门提供制造部门及之日排程数据中,最好能提供后补之工令单,以避免备料异常,或制造部门提早完成日排程时,造成生产线闲置之产能浪费,如果制造部门有安装计算机供相关主管使用,则,生管日排程数据只要打印当日之排程数据即可,需要时,制造部门主管可以透过计算机查询生管部门之周排程数据. 7.生产线小排程之定义,及其特殊功能: 部份产业之产品特性较为特殊,其制造指令除了一般的工令单之外,尚有制造途程单(RUN CARD),即,一张制造途程单中包括2个以上之制程(最多可以有99个制程),对于采用制造途程单管理之产业,其生产管理必须透过小排程之处理技术,由制造部门依据途程单之预定交期顺序决定生产加工之先后顺序,必须采用制造途程单之行业,例如:PCB印刷电路板加工业,I.C半导体加工业,机械业,电机业,汽机车业等,以上产业之所以需要采用制造途程单(RUN CARD)之处理技术,主要均具备相同之特性,即,其一项料品(或工件)均有2道以上之加工制程,而且,在制造过程中,生管部门无法事先控制各道制程完成之时间,只能大致预估,因此,制造部门必须依据各生产在线之W.I.P在制品之预定交期状况,自行决定其加工之先后顺序,此种必须由制造部门配合各生产在线之W.I.P在制品之实际状况,而排定RUN CARD之生产先后顺序之管理技术,我们即称之为生产线小排程. 8.制造指令之产生及其种类: 生管部门所处理之制造指令,其产生之方式及数据源如下: (1)来自客户订单执行MRP1或MRP2时自动产生 (2)来自销售计划执行MRP1或MRP2时自动产生 (3)来自执行RMP2重新整理作业时,依据不足之制成品或半成品数量自动产生,其工令单之前2码为BB,表示补产之制造指令. (4)来自生管人员人工输入而产生之制造指令,至于制造途程卡之产生,则来自必须经过连续加工制程之工令单往下展开而成为RUN CARD资料. 制造指令依据不同之特性来分类,可以区分为下列各种不同之制造指令: (1).依据制造指令之来源分类: A.来自客户正常量产订单而产生之制造指令 B.来自客户打样品之订单而产生之制造指令. C.来自营业部门销售计划而产生之制造指令 D.来自研发部门试产计划而产生之制造指令 (2).依据制造指令之成本特性分类: A.正常生产之制造指令 B.不良重工之制造指令 (3).依据生产单位之特性分类 A.厂内自制之工令单(制造指令) B.托外加工之工令单(制造指令) (4).依据加工程序之特性分类: A.一般组装性质之制造指令 B.连续加工制程之途程卡(RUN CARD) 9.计算机如何将制造指令自动排入生产线: 生管人员有能力将各张制造指令依据其预定交期分别排入不同之生产线中之适当位置,一定有其必然的逻辑,依据本顾问师担任生管主管五年期间,而且同时安排340条生产线的排程工作经验,将人工安排生产排程的工作交给计算机自动排程,绝对不会有任何问题,只是,如何把生管排程的逻辑加以正确说明,供系统规划人员分析,然后开发成计算机软件,必须要相关人员完全密切的配合,其实,生管排程之逻辑非常明确,分别说明如下: (1)客户订单或销售计划之各生产批号之预定交期必须由生管和业务部门拟定完成. (2)生管依据各生产批号之预定交期核算每张制造指令之最后下料期限. (3)生管依据各制造指令之预定交期,及各生产线之产能负荷,逐笔安排各制造指令到较适合之生产线中,由于必须先交的工令单均已先安排处理,所以较后面排入之工令单必排在较后面. (4)当所有制造指令均排入各生产线之后,生产线之大排程即已经完成. (5)生管依据公司行事历,制造部门所排定之加班计划,及各生产线之产能负荷配合各制造指令中排产料品之SETUP TIME,及CYCLE TIME核算每一张制造指令之排定下料时间,及预定完成时间,当每一张制造指令之排定下料日期,及每日排产之数量均已经核算完毕时,周排程即已经安排妥当,当然,生产线之日程也等于已经安排完成. (6)如果生管人员局部调整生产线之周排程,可以直接插单处理,插单完成后,可以重新核算该生产线之各生产日程,以上生管排程之逻辑若由生管人员用人工方式计算,则每调整一次排程或插入1张工令单,就可以让生管人员耗掉大半天,如果再加上备料模拟及MRP2用料需求之考虑,生管人员仅管一年不必睡觉也无法将正确数据计算出来.因此,采用计算机自动排程作业来辅助生管人员,有其绝对必要之效益. 10.计算机如何自动核算各制造指令之下料期限: 如果一项产品之产品结构BOM展开5阶,而且总共有35个(TREE)树状路径,则表示该项产品的制程可能需要产生35张制造指令,除非该项产品具有虚拟件弹性组合的特性,由于每一阶产品或半成品在建立产品结构BOM时,均有将其SETUP TIME及CYCLE TIME建立,因此,计算机有能力依据M.P.S主生产排程各生产批号之预定交期,核算该生产批号之每一张制造指令之最后下料期限,所谓制造指令之最后下料期限,即,该张制造指令必须下料之最后时间,如果未在该时间之前投料生产,则该张制造指令必定会延误到该生产批号之预定交期. 11.计算机如何自动核算各制造指令之预定下料日程: 所谓制造指令之预定下料日程,即, 生管人员根据生产线之产能负荷,及其排程状况,所排定各工令单之预定生产日程,计算机核算各生产线所排定制造指令之生产日程之依据如下: (1)各生产线之大排程资料. (2)公司之行事历 (3)各生产线之加班计划. (4)各生产线之异常信息 (5)每张制造指令中,料品之SETUP TIME 及CYCLE TIME. (6)各生产线之正常产能负荷数据,只要上列数据建立正确,计算机即能自动核算每张制造指令之预定排产日程. 12.计算机如何自动提供您那些制造指令会延误交期: 营业部门依据客户订单之预定交期准时交货,对企业之形象是非常重要的,然而,营业部门能否准时交货,必须根据生产管制之各制造指令之实际生产进度和其应下料日期之是否符合而定,计算机在处理制造指令是否会延误客户之订单交期,其计算基础如下. (1).由计算机依据M.P.S主生产计划核算每一张制造指令及外包工令单之最后下料期限,及应该完成之日期. (2)由计算机依据各生产线之大排程及其产能,公司行事历,加班计划,各料品之SETUP TIME 及CYCLE TIME等数据,核算各制造指令之预定生产日程,即,预定下料日期. (3).将最后下料期限和预定生产日程相互比较,若预定生产日程比最后下料期限还晚,则表示该张造指令会延误交期,一张订单中之任何一个制造指令若会延误交期,则客户之订单必然也会延误交期,生管必须设法处理. 13.制造指令备料仿真的种类及其不同用途: 生管人员必须提早正确地掌握生产备料之状况,对制造业之制造成本具有极度重要的影响,如果生管人员能够在三天至十天之前就掌握到备料状况,并及早催料,可以避免生产线停工待料的成本损失,为了随时提供生管人员生产备料之最新状况,在系统规划时,就必须规划备料仿真的功能,以发挥系统整合之效益,制造指令备料仿真的种类可以分为2种,其功能说明如下: (1).生产批号(工令单)备料模拟: 如果生管人员想要知道那些生产批号或制造指令的备料状况是否足够,不足料品的项目及数量之最新状况,可以透过生产批号(工令单)备料模拟的处理技术来提供完整之信息.(2).区间备料模拟:生管人员对于生管排程中所排定之生产线周排程计划,可以透过区间备料模拟的技术,事先获知未来数日或数周内备料不足之料品项目及其不足数量,供生管人员及早配合处理相关应变措施.14.制造指令备料不足时,如何及早要求采购催料: 当生管人员透过备料仿真之功能,发觉部份料品不足时,如果仓库又没有可代用之料品可以领用时,必须透过采购部门向厂商催料,以免生管人员和采购人员均向厂商催料,造成厂商无所适从,生管人员发现生产备料不足时,必须将欠料表打印到报表上,供采购人员配合处理,其中,欠料表中必须注明各项欠料项目之数量,及预定用料时间,以利采购人员催料,此外,生管人员可以透过计算机提供之生产日程结转请购单及采购单数据文件的功能,将各工令单之生管排程日期数据结转到采购管理系统,再透过采购管理系统之催料表处理催料之作业.15.制造指令备料不足时的最后手段,调整排程: 当生管人员在发现备料不足,经过再三催料,但仍无法将料品备足时,为了避免停工待料,必须调整生管排程,将备料不足之工令单往后调整,改以备料齐全之工令单优先排产,正常情况下,生管只要调整周排程之数据即可,不必重新调整生 产线之大排程,除非该工令单之备料必须等待相当长之日程.16.生管部门在产能不足时的补救措施: 若工令单之备料足够,但因为订单数量是超过各生产线之正常产能负荷时,生管人员必须设法增加产能,以消化超过产能负荷之工令单,否则仍然会造成延误客户订单交期之状况,生管部门能够增加生产线产能之方式如下: (1).协调制造部门加班:由制造部门主管安排各生产线加班,以增加产能负荷,供生管人员安排加班之生管排程,当制造部门配合生管人员之要求,排定加班计划时,必须将各生产线的加班计划登录到计算机中,供计算机核算各生产线之周排程. (2)如果制造部门之加班计划仍无法满足生管排程之产能需求时,则生管人员必须设法安排外包加工,以提高企业之产能负荷,当生管部门决定把厂内自制之工令单转为外包加工时,只要将自制工令单直接结转为外包工令单即可,当厂内加班和外包加工均无法满足工令单之产能需求时,生管人员必须将无法如期完成出货的客户订单数据事先通知业务部门,以便提早告知客户,避免影响企业之商誉. 17.生管排程和MRP2,MRP3(J.I.T)间的重要关系: 制造业之企业计算机化若无法完成生产管制之计算机化,则其计算机化之成绩绝对不会超过50分,因为,生管排程若无法完成计算机化,则MRP1,MRP2,MRP3根本无法正确运作,物料需求MRP的主要用料日程,就是来自生管排程的工令单之排产日期,若生管排程无法完成计算机化,如何能核算工令单之预定下料日期?工令单无法获得正确之下料日期,则用料需求如何将各料品之需用日期转到采购管理系统中?当MRP1,MRP2,或MRP3(J.I.T)无法正确运作时,料品库存管理,采购管理,I.Q.C进料检验,托外另工管理等相关管理系统均必定无法掌握正确之用料日程,这对制造业之经营管理会造成许多不必要之浪费,或多余之损失,因此,生管排程是MRP1,MRP2,MRP3用料需求整合成功之必条件.18.生管部门配合E.C.N产品设计变更之处理措施: 当研发部门发出产品设计变更通知(E.C.N)时,如果生管部门之制造指令或外包工令必须配合调整时,生管人员必须迅速将厂内之制造指令之用料项目及外包加工之相关用料项目配合修改,以免造成公司之损失,在生管排程,制令管理系统规划时,必须提供产品设计变更E.C.N之辅助处理措施, 以提高生管人员配合E.C.N之处理效率. 19.生管排程,制造指令管理系统之系统结构: 数据维护作业画面 A:主生产排程MPS维护 B:各生产线大排程维护 C:各生产线周排程维护 D:各生产线日排程维护 E:工令(发料)单维护作业 F:工令单自动排程维护 G:工令单备料状况模拟 H:区间备料仿真作业 I:工令单交期计算作业 J:生产线日程计算作业 K:工令转制外包单作业 L:生产线加班计划维护 M:途程单(RUN CARD)维护 报表打印作业功能 N:工令单明细表打印 O:打印发料通知单 P:生产线别排程明细表 Q:单周排程明细表打印 R:备料模拟工单明细表 S:打印会延误交期工令 T:工令别备料不足明细 1:料品别备料不足明细 2:生产批号进度控制表 3:客户P.O进度管制表 4:料品别发料明细表 5:工令别发料明细表 6:工令单料记录明细 7:生产线日排程通知单 8:未完成工令明细表 9:特殊结案工令明细表 数据批处理作业 U:工单数据重算作业 V:逾期数据过文件作业 W:历史数据删除作业 Y:排程数据确认作业 Z:排程数据重整作业二.制程管制W.I.P管理系统之重点说明 制程管制W.I.P管理系统对于制造业而言,是非常重要的管理环节,没有各生产线W.I.P生产数据之回馈,生产管制的进度将无法正确掌握,制造指令(工令单)无法结案,制造成本分析之实际成本也因为数据不足而无法核算,而且,制造部门之生产绩效也变成必须由人工统计处理,尤其,W.I.P制程管制和生管排程,制造指令管理是生产管制中,无法分割的管理体系,单纯的生管排程和制造指令,根本无法独立运作,必须透过制程管制W.I.P之实际生产数据配合,才能发挥生产管制计算机化之效益,此外,W.I.P制程管制对制造业最大的影响是:若W.I.P无法正确掌握,则MRP2.,MRP3用料需求管理系统将永远无法顺利运作,当MRP2用料需求之管理目标无法达成时,制造业将无法有效降低存货成本及减少呆滞料之发生,因此W.I.P制程管制在企业全面计算机化的整合过程中,具有相当重要的关键影响,所以制造业如果没有制程管制W.I.P管理系统之计算机化,就表示该企业之全面计算机化尚有一段路程要走,以下为电子,电机,机械,五金加工业之制程管制W.I.P管理系统之规划重点,及其特性说明: 1.W.I.P制程管制之主要机能规划: W.I.P制程管制之主要机能,必须反映下列重要讯息,供相关主管及各部门之人员参考使用: (1).各生产线配合生管排程之交期需求,顺序完成各制造指令之加工作业,避免在制品滞留在制造现场太长的时间. (2).制程管理必须将每一张制造指令之生产进度数据回馈,供生管人员掌握各制造指令之最新动态. (3).制程管理必须提供每日实际生产加工之制造指令之数量,及所耗用之机器时间,人工小时,以便供成本会计人员核算正确之制造成本. (4).制程管制必须能正确掌握每一条生产线目前之在制品项目及数量,尤其在年度W.I.P在制品盘点的时候,更可以发挥盘点的作业效率. (5).制程管制必须能反映每一条生产线每日及每月之生产绩效,及各月之生产绩效. (6).制程管制必须能反映每一条生产线每日及每月之生产总值. ( 7).制程管制必须协助主管核算每位员工或各组别之工作绩效. 2.W.I.P制程移转之型态及其数据收集方式: 当制造部门之各生产线完成制造指令之加工内容,而将其完成之料品移转到其他生产线或仓库中,或等待成品检验时,必须将该移转之数据透过移转单据,日报表,或RS-232,Bar Code Reader, Counter, Sender.等处理技术将数据回馈到生管部门,供生管部门掌握正确生产进度,制程管制W.I.P在制品之移转有两种型态,分别说明如下: (1).制造指令(工令单)之制程移转: a:正常移转:各生产线正常完成制造指令之加工内容,而将该已完成工令单之料品项目移转到下一个生产线,或仓库. b.重工移转:各生产线将前一个生产线制程移转进来的不良料品移转到原权责生产线,供该生产线重工处理. (2)途程单(Run Card)之途程移转a.正常移转:各生产线完成途程单(Run Card)之某道加工制程,而将该已完工途程项目移转到下一个生产线继续加工,或移入仓库. b.重工切单移转:某生产线将前一个生产线制程移转进来的不良料品另外切一张途程单并移转到原权责生产线,供该生产线重工处理.W.I.P在制品之生产进度数据收集有许多技术,必须依据不同产品之制造型态而定,对于每个制程之生产工时较长之产业型态,应该透过制程移转单或途程移转单将各生产线之生产资料收集,对于各制程之生产工时较短且人力较不足之产业型态,除了上列移转单据之外,也可以采用生产日报表之方式收集生产数据,对于生产在线装有各式计算机,或Counter,或Sender之产业,则可以透过其自动记录之功能,将各生产线之生产记录回馈到制程移转单数据文件或途程移转单资料文件中. 3.制程管制W.I.P之移转和生管排程进度,及RMP2关系: 当生管人员将各日排程之制造指令通知制造部门领料生产之后,对于各制造指令之生产进度,必须透过制造部门之制程移转单,重工移转单,或途程移转单,途程单切单移转单,或是生产日报表之数据回馈,将实际生产之数量传回各制造指令中,以便生管人员能透过计算机屏幕获得各制造指令之生产进度信息,如果只有生管人员将各日程之生管排程安排妥当,而没有W.I.P制程移转数据之回馈,则各制造指令(工令单)之生产进度及投料状况将无法正确掌握,且制造指令也无法正常销账,但生产排程之进度无法正确掌握,而制造指令之核定发料数和实际发料数又无法正常销账时,则MRP2用料需求之管理系统绝对无法正确执行.因此,W.I.P制程管制数据之正确回馈,对于生管排程以及MRP2用料需求之管理具有绝对性之影响,务必做最完整的规划. 4.制程管制W.I.P之移转和生产日报表之关系: 在制造业管理的理论和实务上,制程管制W.I.P之制程移转和生产日报表是不相同的两种信息,其差异点说明如下: (1).制程移转:当一条生产线(Work Center)完成制造指令或途程卡之加工指示后,将其所完成之料品项目移转到其他生产线,或移转到仓库,表示该制造指令之料品已经不在原有生产在线,在W.I.P在制品的成本帐上,其在制品之成本也已经结转到其他生产在线之新料品投料成本上. (2).生产线日报表:日报表所表达的信息是各生产线当日完成各制造指令之料品数量,及投入之人工小时,制造时间等,但当日生产之数量并不一定都移转到下一个生产在线,因此,生产日报表并不能表示制造成本之移转,也不能表示生产料品之移转完成,而只表达了各生产线各日实际加工完成之内容而已,根据上列说明,可以明白:制程移转之单据和生产日报表是不相同的两种信息,但是,对于部份中小企业而言,要求制造部门配合同时要填写制程移转之单据,及生产日报表,似乎是不太容易做到的重大工程,因此采用生产日报表来代替制程移转单据. 5.生管和成本会计人员对W.I.P在制品观点之差异: 在企业全面计算机化的推展实施上,观念的沟通及专业知识的补强是非常重要的,在计算机化的过程中,相同的专业名词对于不同部门的人员而言,具有不同的意义,而且容易引发不必要的争执.W.I.P在制品就是一个相当好的范例,在成本会计人员的观点上,和在生管人员的角度上,W.I.P代表着2种完全不同的定义,但这个专业名词并不须要争议,因为成本会计和生管人员所需要的W.I.P 在制品数据事实上并不相同,在数据的取得和使用上也并不冲突,因此,双方只要各自能够获得所需要的W.I.P在制品正确数据即可,对于W.I.P在制品在成本会计上和生产管制上的定义差异的原因,本顾问师列举范例分别解释如下:范例:如果有一张制造指令NO:A0125,其排产之料品及其核定用料之项目及数量分别内容如下: PT-01(主产品)*1000 MT-001(用料1)*1000 MT-002(用料1)*2000 MT-003(用料1)*1000 (1).成本会计的W.I.P在制品之定义:是指PT-01主产品项目到目前为止,所投入之原材料成本,人工成本,制造费用成本等,其W.I.P在制品是指PT-01产品. (2)生产管制的W.I.P在制品之定义:是指MT-001,及MT-002,MT-003等原材料项目,到目前为止,已经投料,但尚未组合成PT-01的数量,对于生管人员而言,已经投料的项目,有时因为特殊状况,尚必须先转给其他制造指令使用,因此,生管人员必须能掌握到已经领料到制造现场之W.I.P在制品之各项料品之最新状况,对于成本会计和生管人员所需要的W.I.P在制品数据,计算机分别存放于不同的档案中,完全互不影响,因此,成本会计人员和生管人员均能获得各自需要之W.I.P在制品资料. 6.制程管制W.I.P和F.Q.C成品检验之关系: 当生产线将已经生产完成之制成品移转给F.Q.C成品检验单位时,应该填写成品检验单,而不必填写制程移转单,即,成品检验单本身具有在制品移转之功能,当成品检验单数据输入到计算机画面时,计算机会将该生产完成工令单之已完成数量累加,同时将F.Q.C待验量增加,以便生管人员能正确握该制造指令之进度状况. 7.W.I.P在制品之盘点作业: W.I.P在制品之盘点和库存盘点之作业程序虽然相同,但W.I.P在制品之盘点技术和库存盘点之技术并不相同,分别说明如下: (1).W.I.P在制品之盘点作业程序:a. 首先由计算机自行产生盘点单及盘点卡. b.打印盘点卡及盘点单,供制造部门盘点使用. c.将盘点单各项料品之实际盘点数据登录盘点单中. d.列铒盘点差异表,供相关人员确认,确定盘点无误. e.由计算机自动产生盘存调整单,并调整相关数据. (2).W.I.P在制品之特殊盘点技术: a. W.I.P 在制品之盘点单和盘点卡数据来自制造指令之领料数及其完成移转数,报废数,退回余料数等相关资料. b.W.I.P在制品之盘点,除了其子阶之用料项目外,尚有部份已经加工完成之父阶半成品或制成品项目. c.为了节省人工之复杂折算作业,计算机必须自动核算半成品或制成品折算其子阶用料之数量,以便计算其盘盈盘亏之数量. d.计算机必须依据上述作业技术,自动产生盘存调整单. 8.制程管制W.I.P管理系统之系统结构: 数据维护作业画面 A:工令制程移转单维护 B.工令重工移转单维护 C.途程单站别移转维护 D.途程单重工切单移转 E.制程不良品报废维护 F.W.I.P盘存调整维护 G.生产日报表数据维护 H.生产线异常状况维护 I.W.I.P在制盘点作业 A.W.I.P转制盘点单 B.盘点卡数据维护. C.W.I.P盘点单维护 D.盘点日W.I.P结转. E.盘点单自动结转盘存调整单 F.备份数据写回作业I:打印盘点单 J:打印盘点卡 K:打印盘点清册 L:打印盘点差异表 M.生产线别盘点差异表 N.料口别盘点差异表. O.工令别盘点差异表. P.作废盘点卡清册 报表打印作业功能: K.生产线排程顺序查询 L.制程移转单分类账. M.生产日报表. N.料品别重工检修明细 O.工令别在制品明细表 P.料品别在制品明细表 Q.生产线在制品明细表 R.产品别生产统计表 S.生产线别生产统计表 T.工令单号生产明细表 I.各月在制品结存查询 2.每日生产绩效表打印. 3.每月生产绩效表打印. 数据批处理作业 U.月份WIP结转作业 W.逾期数据删除作业 X.年度WIP结转作业 Y.WIP数据重算作业 Z.WIP数据重整作业. 三.托外加工,结账管理系统之重点说明 1.托外加工,结账管理系统在七大循环体系之归属: 托外加工管理系统在企业经营管理之七大循环体系中,横跨了采购付款循环,以及生产存货循环2大体系,主要是因为: (1)托外加工具有和采购作业相同的重要特性,即,产生应付帐款,而必须支付厂商加工费用. (2)托外加工具有和制造指令相同的特性,即,为了生产一项半成品或制成品,必须发出各项用料,而且必须管制各外包厂商之委外加工品数量,避免造成公司之损失. (3)托外加工品和采购料品同样要接受I.Q.C进料检验之过程,才能判定其是否符合允收之标准. (4)部份托外加工品具有包工包材之必要,因此,同样会产生本期进料. (5)托外加工单必须配合生产管制之进度控制,将完工入库之信息回馈供生管人员控管. 因此,不论将托工管理系统归属于采购付款循环,或归属于生产存货循环,两者均无不可,但是,部份企业或会计师要求员工将托外加工管理作业之数据合并于采购验收管理系统中登录,是非常不正确之做法,托外加工管理系统必须和采购验收管理系统明确分开处理,以确保企业全面计算机化整合之正确性及完整性,其理由说明如下: (1)托外加工之作业需要由公司发料给厂商加工,采购作业则不必提供任何材料供厂商加工. (2)发给外包厂商之料品在成本会计中之名称为委外加工品,仍是公司之存货项目,必须列帐管理,并且在年度盘点时,必须加以盘点并调整. (3)采购作业之验收料品,其借方会计科目为原材料或商品,但托外加工之验收料品,其借方科目则为制造费用之加工费,入账基础亦不相同. (4)托外加工单和MRP2用料需求之数据控制关系为待产数量及已分配量,但采购验收管理系统和MRP2用料需求之数据控制关系则为:已购未入量,许多国外进口软件不符合全面计算机化整合管理作业实务,而造成许多企业计算机化失败,其中一个重要原因就是没有规划托外加工管理系统,而以采购验收管理系统代用,造成无法符合成本会计之需要,也不符合MRP2用料需求之整合条件,同时也不符合会计师存货盘点作业及查账之需要. 2.托外加工管理系统之作业流程: 托外加工单之产生,是来自于生产排程之需要,生管部门为了配合营业部门之客户订单或销售计划,而安排M.P.S主生产排程,再依据主生产排程之预定交期及其BOM产品结构,计算机便自动产生各张制造指令及托外加工单,而制造指令和托外加工单之差异则在于厂内制造和厂外加工之不同,及成本分摊之差异而已,由于托外加工是厂外之加工作业,为了正确掌握委外加工品之数量,控制托外加工单之生产进度,处理加工费用之核算,及帐款之结账作业,托外加工管理作业必须规划一个完整之作业流程,做为承办外包人员之作业依据,及新进人员教育训练之教材,本公司顾问师在本册书中仅提供托外加工管理系统之作业流程图,其托外加工之作业标准书则在七大循环管理体系之管理性书籍中加以说明. 3.托外加工之不同管理型态: 托外加工管理作业表面上看是单纯,事实上,不同之产业型态就有不同之托外加工模式,例如:组装业,I.C制造业,印刷电路板(PCB)制造业,五金加工制造之管理模式大致可以区分为2大类别,然后各产业再依据不同之产品特性发展不同之托外加工管理型态,而所谓的2大托外加工之管理模式,其结构性之差异如下: (1).装配组立式之托外加工单:(WORD ORDER)生产一项制成品或半成品,只是单纯Assembly组装的过程,而且不必经过许多外包厂商连续加工的过程,其用料可以是包材或由公司提供材料给厂商,这种托外加工模式,称为外包工令Work Order),例如电子装配业之托外加工单. (2).制造途程序之托外加工单:(RUN CARD或TRAVEL CARD)生产一项制成品或半成品,必须经过2道以上之制程,而且可以在厂内或外包厂商之间相互移转,不必另外开立外包单或另外对半制品编订加工品之料号,这种连续加工型态之外包加工作业,称之为(RUN CARD 即途程卡,或制造途程单,例如:PCB印刷电路板之外包加工,或I.C之托外加工,均属于途程序之托外加工,对于组立装配式之托外加工,和途程序之托外加工,其成本会计之存货科目并不相同,前者之存货科目为委外加工品,而后者之存货科目则为在制品,两种托外加工之管理模式,在处理技术及制造成本之观念上有相当大之差异. 4.托外加工单之产生方式,及其格式范例: 托外加工单之数据可以由人工登录方式产生,但是由人工登录方式产生之托外加工单在系统整合的过程中会影响整合之重大功能,并不是理想之作业方式,托外加工单最理想之产生方式为:由计算机自动依据M.P.S主排程之生产批号,产品项目,预定交期,及其BOM产品结构之阶层关系产生托外加工单,同时自动编订托外加工单之编号,此种托外加工单之产生方式,除了可以提高作业效率之外,同时可以在发生订单变更或计划变更时,立即掌握各生产批号之各托外加工单之生产动态,并加以实时之调整,对于途程加工模式之托外加工单,其数据则是由制造指令依据产品结构数据文件之制造途程及移转批量自动产生途程单(RUNCARD),做为途程外包加工之作业依据,各种不同模式之托外加工单之格式内容范例说明如下: (1).装配组立式之外包加工单:请参考附表单(一) (2).制造途程序(RUN CARD)外包加工单:请参考附表单(二). 5.托外加工单之进度管制和生管排程之关连 托外加工单是制造指令之另一种型态,其中之差异只在于在厂内制造或厂外加工而已,因此,托外加工单之生产进度亦必须在预订交期内如期完成,否则会造成延误交期之不良后果,为了正确掌