纸板生产原理.doc

纸板生产原理及问题点触压棒：传统形式的上浆机是用压辊来完成瓦楞纸的上浆，而后调整好压辊与上浆网辊的间隙，瓦楞纸通过间隙后上浆。因此，存在以下缺陷：一是由于间隙小于瓦楞纸自由状态下的高度，上浆后造成瓦楞变形，纸板抗压、耐破受到影响；二是由于胶线不正及过宽，而上浆位置除了瓦楞顶部外还有侧楞有浆，这样，粘合后的纸板存在不同程度的倒楞、露坑、弯曲等现象，也严重影响了纸板的边压等强度，同时也给后工序的加工造成不便；三是由于加工件(包括网纹辊、压辊等)自身的径向跳动，也影响了瓦楞上浆的均匀性，容易造成纸板起泡，粘合不良等现象。触压棒的安装和使用，不但能彻底改变上述不良现象的发生，改善纸板品质，而且由于上浆量的减小，节约了胶水，提高了纸板线的速度，从而进一步提高了生产效率，降低了生产成本。触压棒是由一片一片的耐磨不锈钢材料组成(也可选用碳化钨)，利用弹簧驱动，在弹性状态下压制瓦楞纸上浆，保证了瓦楞纸的上浆位置及瓦楞不受破坏。 热力压板：热力压板的工作原理同触压棒比较相近，也是由一片一片耐磨不锈钢板组成，在弹簧力驱动下，通过帆带压制瓦楞纸板与热板接触，加快能量交换，最大限度地利用能源。 热力压板用在瓦楞纸板生产线烘干部，取代传统的压辊，其用意在于： 传统形式下的压辊容易造成烘板局部磨损。一条新的纸板生产线，使用12年之后，会发现与压辊位置，热板量磨损可达到1mm2mm，我们改造过的生产线，有的热板磨损深达4mm之多。这样，通过热板加热瓦楞纸板时，由于纸板的运行轨迹是现“S”型，影响了纸板的成型，同时也降低了生产线的速度，不利于纸板粘合。 热力压板与压辊相比，采用压辊压制，纸板与热板的接触面积小，而采用热力压板压制帆带，可大大提高纸板与热板的接触面积，保证纸板成形时所需热量，特别是烘干部前部纸板定形的急需的热量。 采用热力压板，能克服由于烘板的热变形而导致的纸板局板与热板接触不良而影响热量交换。 由于热力压板的高度是通过自动控制来实现的，在生产不同厚度、不同层数的纸板时可人为自动控制，保证了纸板的厚度，特别是宽度方向不同经量的同等厚度。双面机热压板安装在烘干部热板部位，是用来取代传统的重力压辊，使瓦楞纸板在热板部分快速传热烘干的新产品。烘干部热压板，是由特制的耐磨材料不锈钢片和特制的弹簧连装而成，每块热烘板分为一组，每组热压板可根据不同速度不同温度自动选择升降，操作方便。 我们知道，任何一种物质都有热胀冷缩的特性，当瓦楞纸板经过热板烘干时会带走大量的热量，使热板底和面的温度不一致。上面的温度低，热烘板就下凹变形，尤其是第一至第五块变化最明显。速度越快，带走的热量越多，变形越大。另外，传统的重力压辊是一根直线，是线接触，不会随着热板变形而弯曲。这样中间部位就触压不到，而两边又压得过重，造成纸板中间脱胶、起泡、贴合不良等，当然两边的瓦楞形状被压扁。另外，它的传热效率低，如果车速过快就会因纸板热量不足而脱胶，导致贴合不良。由于滚筒压轴是分散安装的，重量不易调整，很容易把瓦楞纸板的楞形压扁和出现倒楞现象，生产出的纸板也会弯曲不平整，尤其是单瓦楞与双瓦楞纸板变换时更不易调整。 热板部触压板专门针对以上问题而设计，它的工作原理与涂胶机上弹簧式触压棒一样，都是通过弹簧和分组的耐磨不锈钢片组装而成，通过弹力均恒的弹簧，能随时保证施加给热板所需的稳定压力，使瓦楞芯纸完全地贴合在热烘板上，让瓦楞纸板的每一个地方都能受热均匀。不论是热板变形凹陷或是凸出，弹力均衡的弹簧始终把一片片的压板随着热板的凹陷或凸出而贴合在热板上，即使是使用质量较差的芯纸，也不会把楞形压扁，并且受热效率高，糊化速度快，纸板不脱胶、不起泡、贴合良好，生产出的纸板既平整又坚硬，抗压强度好。据测试，改装热压板后热板的传热效率比传统滚筒压轴式的传热效率大大提高，当然纸板进入烘干板部后的车速也就大大提高了。另外，每块热板上分设一组能单独控制升降的热压板，每组热压板都能单独控制。可根据不同车速、不同温度自由选择升降。可以自动(PLC控制)或手动控制升降，使用非常简单、方便。 减少原纸浪费的几个设备配置 以前制造的中低速生产线，原纸架的夹头一般为六角锥夹头，在使用过程中会把原纸纸管及内纸边撑破，使纸尾难以使用，造成原材料的浪费。而现在的中高速线大多使用内涨式夹头，该结构简单，无须动力辅助，夹头凸条随着原纸架横移收缩或放松，在纸筒内自动膨胀展开，以固定原纸，这样就解决了锥形夹头撑破尾纸的弊端，提高了纸尾的利用率。 对现在制造的高速生产线而言，配备性能稳定和速度合适的自动接纸机也是解决纸张浪费的重要设备。尽管刚购进该生产设备时投入的成本较大，但自动接纸机能够实现零纸尾接纸，一个生产班次下来能节省很多的原纸。通常，人工接纸接头长度在35米左右，而自动接纸机的接头一般仅有68厘米，这样可以减少纸张的消耗、节省燃料动力和提高生产效率。 安装恒张力控制系统是解决纸板一系列质量问题的关键装置。因为恒张力控制系统可以时时地检测出纸幅松紧度，并根据变化实时调整原纸制动器(现在需配备多点刹车器)的制动力，形成检测反馈制动的控制回路，让纸幅始终保持在设定的张力下运转。 对于高速瓦楞纸板生产线而言，配备生产管理系统是解决纸张浪费和节约燃料动力的重要措施，并提高生产效率的重要组成部分，所以，在选型前要加以考虑。 瓦楞纸板工艺流程全控制瓦楞纸板出现的质量问题始终是纸箱厂家普遍存在的问题。无论是国内、国外，还是幅宽大小的瓦楞纸板生产线，均不同程度的会出现纸板问题，但是它们都有共同的特点。要解决这些问题，除设备和客观原因之外，主要在于挡车工的操作和调整。现就瓦楞纸板生产线在工艺方面出现的主要质量问题进行分析并提供解决方案。 瓦楞纸板生产线工艺流程 1.准备工序 1-1 黏合剂制作 1-2 原辅料投入 2.单面机组 2-2 A单面 2-2 A单面 3.双面机组 3-1 双面机 3-2 烘干冷却 4.纵切压线 4-1 纵向切断 4-2 纵压线 5.横向切断 5-1 上部切断 5-2 下部切断 6.堆积码垛 6-1 堆积机 6-2 侧面输送 7.半成品中转 7-1 销售纸板 7-2 规格纸板 瓦楞纸板生产线工艺流程大致分为以上七道工序。企业应根据设备的实际情况，制定工艺流程和工艺规程，以便用来指导和约束操作工人，防止和避免纸板问题的发生。瓦楞纸板质量问题基本归纳有以下4个方面： 粘合问题、楞变形问题、翘曲问题和尺寸问题。 粘合问题包括：纸板粘合不良、脱胶、起泡、起褶等。 原因分析：产生以上问题的原因很多，因黏合剂问题、各方面涨力和个辊筒的间隙调整不当，都会出现粘合问题。 解决方案: 纸板各部位出现粘合问题，首先要考虑黏合剂是否有问题。因为黏合剂的制作是整个生产线的首道工序，也是全线的一个主要质量控制点。因此，应按固定的工艺配方制作黏合剂，确保单、双面机黏合剂的粘度和温度。黏合剂制作后要用涂4#杯测量粘度，粘度大小应根据设备性能而定。另外，单、双面机组各辊筒之间间隙的调整也是非常重要的，例如，单面机组主要调整压力辊与下瓦楞辊、涂糊辊与下瓦楞辊、定厚辊与涂糊辊3者之间的间隙必须适当，其间隙要根据使用的原料厚度而定，基本在0.2mm0.3mm左右即可，特别要注意各辊之间必须保持平行。糊线宽度掌握在1mm，如宽度过大容易出现不糊化、弯曲或粘合强度不合格等现象。宽度较小容易产生假粘合或脱胶、起泡现象。双面机组主要调整浮动辊与涂糊辊、涂糊辊与定厚辊之间的间隙。浮动辊与涂糊辊间隙等于单面瓦楞高度加面纸厚度，涂糊辊应固定间隙。较低时瓦楞厚度减少，破坏瓦楞，降低纸板的平压强度。较高时消耗浆糊。不产生挤压的浮动辊，纸板质量好，经济而且速度高。涂糊辊与定厚辊的间隙在0.25mm左右。原纸支架闸系应视原纸直径、重量的大小适当控制原纸的涨力。 楞变形包括: 楞倾斜、楞歪斜、高低楞、搓板状等。 原因分析：以上问题主要表现为没有正确的瓦楞高度，瓦楞高度存在极小的高度差，瓦楞向一方倾斜或左右厚度不一致等。其原因除瓦楞辊磨损而造成楞变形外，主要是由于原纸的水分不均匀，热辊温度不够，涨力调整不当等都会产生楞变形。 解决方案：楞变形通常系指单面瓦楞成型不好的现象，往往与后道工序造成的变形区别开来，在纸板线上出现的变形，统称楞变形。 除因瓦楞辊磨损造成楞变形需要更换外，还要解决以下问题：原纸的含水率，一定要控制在8-10%的范围内，水分过低时要调整加温器，水分过高时调整预热面积。瓦楞辊、预热辊以及热板的蒸汽压力和表面温度的调整，一般蒸汽压力要在11MPa以上，表面温度基本在160度-170度以上。如果低于以上数值就要降低车速。使用导纸板装置的，要检查导板位置，防止因导板磨损或位置调整不适当而造成楞变形。另外，热板重量辊的压力不能过大，传送皮带上不准有异物或加工痕迹。还要注意调整双层输送架上单面瓦楞纸板的制动装置和双面机浮动辊与涂糊辊的间隙。 纸板翘曲包括：纵向上翘、纵向下翘、横向上翘，横向下翘以及S型翘等纸板变形。 原因分析：翘曲的原因主要是纸板里、面用料和原纸水分严重不一致，温度、气压、车速变低，经常停车均会造成翘曲。 解决方案：纸板翘曲是所有纸箱厂家存在的普遍问题，这个问题直接困扰着企业的生产和效率。它集中表现在纸板表面不平整有弯曲现象，影响制作容器的纸板统称纸板变形。 解决翘曲问题主要有以下几点：一是严格控制原纸水分和里、面纸克重差问题。它们是影响纸板横向翘曲的主要因素。原纸进厂含水率必须检测，必须保持在国家标准规定的范围内，基本掌握在8%#177;2即可。如果水分过低就要采取喷雾或喷水措施，水分过高就要加大预热面积，尽量使里面纸水分差别保证在3%以内。里面纸克重差别控制在30-50g以内。二是根据蒸汽压力和表面温度的变化随时调整行车速度。避免车速忽高忽低或停车，纸板在热版中的停留时间已决定着纸板的翘曲程度和形式。三是双层输送架上单面瓦楞的涨力和面纸涨力的大小也直接影响纸板的纵向翘曲。要根据纸板翘曲的不同情况适当增大或减小各种涨力控制。 尺寸不准包括：纵切、压线、横向等尺寸问题。 原因分析：由于未按生产指令下达的制造尺寸调整产生偏差，或因纵切压线轮不固定造成纵向尺寸不准。又由于车速和传送皮带原因造成横向切断不准确。 解决方案：纸板尺寸包括纸板的长度、宽度和压线的制造尺寸。首先应按生产指挥单或工艺图纸下达的制造尺寸进行生产。不允许因人为因素搞错尺寸，要将纵切上下刀和压线上下轮调整到准确位置，经首件检查无误才能正式生产。另外，纵