寨境1号桥技术交底.doc

寨境2号中桥施工技术交底一、工程概况：寨境2号中桥中心里程D3K366+302，长度110.47 m。本桥系地形控制设计，桥址地震动峰值加速度 0.05g，设计百年洪水流量为2.55m3/s。上部采用后张预应力混凝土曲梁，下部墩身为矩形实心墩，矩形承台，钻孔灌注桩基础，T形桥台。全桥共设桩基17根，桥墩2个、桥台2个，3孔32m 梁。各墩台具体情况见下：二：施工技术方案：钻孔桩基础采用冲击钻机成孔，导管法灌注桩身砼。明挖基础采用单级放坡开挖，人工配合机械施工。因墩身大于10m，墩身采用分段立模浇筑。大块钢模板施工，砼全部由自动计量拌和站拌和，砼输送车运送，泵送入模灌注，插入式震捣器捣固。承台、墩台为大体积混凝土，为确保混凝土质量，从混凝土原材料的选择、配合比设计、双掺技术及温控等诸方面进行控制。原材料选择：选用普通硅酸盐水泥。使用的骨料要求级配良好，各项指标满足规范要求，并特别控制砂的含泥量2，石子的含泥量1.5。双掺技术：施工时在混凝土中加入适量的粉煤灰和减水剂，以改善混凝土的性能。对于大体积混凝土，粉煤灰替代了部分水泥，使得混凝土的水化热降低，可有效的防止温度裂缝。温控措施：分次进行施工，每次灌注高度控制在3.54.0m左右，同时根据季节气温控制混凝土的浇筑温度，若超过温控要求，则采取夜间浇筑。混凝土上下各次灌注间歇待强、降温时间控制在58天，在底层混凝土温度峰值过后再浇筑上层混凝土，同时在混凝土表面洒水覆盖养护。本桥设计为钻孔进行施工。三:施工工序:桩基施工工序：测量桩位(加工钢筋笼)-埋设护筒-钻机就位(钻挖孔)-清孔-检孔-吊装钢筋骨架-安设导管-灌注混凝土。四、施工技术措施：（一）、桩基础施工（机械钻孔）1、准备工作、测量放样根据桥梁控制点位精确测放出墩、桩中心位置，放出各桩点的护桩并用混凝土进行包设，然后即可埋设护筒进行钻孔。、场地平整：用铲车清除地表耕植土，并将场地整平；清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌现象者应加设必要的保护，铲除松软土层并夯实。、钢筋的制作和安装A、钢筋的保护与储存钢筋存储时置于地面以上的平台、垫木上，并必须使其不受机械损伤及由于暴露而产生锈蚀和表面破损；安装后的钢筋，表面无灰尘、锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂物。B、钢筋的加工 钢筋调直采用冷拉的方法进行，级钢筋的冷拉率不大于2%，级钢筋的冷拉率不大于1%； 钢筋的截断及弯曲工作均应在工地场地内进行，钢筋的弯曲采用冷弯的方法。C 、钢筋的安装 所有钢筋应准确安设，当浇注混凝土时，用支撑将钢筋结构固定，以保证钢筋在施工过程中不会发生移动。固定后的钢筋必须紧密的系在一起，不允许在浇注混凝土时安设或插入钢筋。 用于保证混凝土保护层厚度和钢筋固定于正确位置的预制混凝土垫块，其形状大小必须符合钢筋保护层要求并取得监理工程师的许可；垫块混凝土的骨料粒径最大为10mm，其强度与相邻的混凝土强度一致；使用1.3mm直径的退火软铁丝预埋于垫块内以便与钢筋绑扎。 钢筋的垫块间距在纵横向均不得大于1.2m；不得使用卵石、碎石、木块及金属等其他材料作为钢筋的垫块。 钢筋绑扎完成后，须经监理工程师检查签认后，才能浇注混凝土。D、钢筋接头处理 桩基钢筋接头采用焊接方法进行施工，其搭接长度按规范设置。钢筋连接点不应设在最大应力点处，并使接头交错处理。对于直径大于20mm的带肋钢筋采用机械连接，并按照规范检验。2、护筒的设置：、根据该桥的地质情况山坡上的桩基采用挖埋法；田地里的桩基采用打入法进行护筒的施工。放样结束后将内径大于钻头2040cm钢护筒准确的挖埋（打入）到桩位，然后再用锤球和钢尺进行检查效核。、埋设的护筒中心竖直线要与桩中心线重合，竖直线倾斜度不大于1%，埋好后挂上十字线，用全站仪复查。3、钻孔作业：、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查；并按设计资料绘制地质剖面图。、钻机安装后的底座和顶端要平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。、开钻时开孔的孔位必须准确、要慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，才可加速钻进。、钻孔作业要分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时要交代钻进情况及下一班要注意事项。要经常注意地层变化，在地层变化处均要捞取碴样，判明后记入记录表中并与地质剖面图进行核对，如与设计地质不符应及时通知项目部及监理工程师现场确认。要经常校核桩位中心、护筒中心、钻头中心是否在同一条铅垂线上。、故障处理：A、在钻孔时如遇坍孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。B、如遇有扩孔时应采取防止坍孔和钻头提动过大的措施；如遇有缩孔时是因钻头磨损过大，应注意及时补焊钻头，已发生缩孔时，应在该处用钻锥反复扫孔以扩大孔径。C、如发生卡钻不要强提，只有轻提，轻提不动时用冲吸的方法将钻锥周围的钻碴松动后再提出。D、在钻孔排碴、提钻头除土或因故停钻时，处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。4、清孔：当钻孔深度达到设计深度后，应立即进行清孔，清孔采用掏碴法配合换浆法，在清孔时要注意如下几方面：、在清孔排碴时必须注意保持孔内水头，以防坍孔。、清孔后，从孔口，孔中部和孔底部提出泥浆的平均值要符合质量标准要求（比重为1.031.1含砂率20%、粘度1720PaS）。、不得用加深孔深度的方法代替清孔。清孔后沉淀物厚应小于100mm。5、检孔：清孔符合规范要求后，及时报请监理工程师，对孔深、孔径、孔形和垂直度进行检查：用测绳直接测量孔深，其深度不小于设计孔深；下检孔器（长度不小于5m，直径与钻头直径相同）对孔径、孔形进行检查，要求检孔器下放顺利，并放到底部；垂直度用垂球进行检查：倾斜度小于1%。6、吊放钢筋骨架：下放钢筋骨架，用钻架分二节吊装，节间采用单面焊连接，为了保证焊接时的搭接长度和质量，在加工钢筋骨架时，对钢筋骨架节间搭接的钢筋作调整，使搭接接头在同一截面上的钢筋接头截面不大于钢筋总截面的50%，且搭接处两根钢筋接头部分相反方向弯曲，以保证焊接钢筋轴线在同一条直线上，长度不小于10倍的钢筋直径（单面焊），双面焊为5倍的钢筋直径。第一节钢筋骨架吊装放下的顶面要比钻机机底座顶面高1.0米左右，固定在钻架上，以具备与第二节钢筋骨架焊接时有足够的工作面，最后一节口上要焊上吊筋，用来调钢筋骨架的上下位置，并将吊筋固定在钻架上，防止砼灌注时，钢筋骨架浮起或下沉。钢筋骨架吊放完成后要再次校核钢筋骨架中心并固定，护筒中心是否与桩位中心的偏差在允许范围内，如不是再次调整。7、安设导管：导管选用内径250mm、壁厚3mm钢管，使用前必须做水压和接头抗拉试验，并对导管进行编号，吊装时，按编号的顺序吊装，下放导管时，要将其位于井孔中央，并在灌砼前进行升降试验，导管下口至孔底的距离一般控制在30cm，整个吊装过程中要竖直下放，防止和钢筋骨架碰撞，以至造成孔壁受损、坍塌。8、 混凝土的制作与浇筑、材料的运输和存储A、集料 集料在运输和存储过程中，应使其不受污染；不同集料相互分开，粗集料按厚度不超过1米的水平层堆放，以免发生离析，离析后的集料重新拌和，以符合集配要求。B、水泥水泥在运输过程中必须用防水蓬布或其他有效防水覆盖物加以覆盖，散装水泥运输车辆的储料斗和筒仓，不应残留不同类型的、低级别的水泥或其他材料。水泥的存储必须有足够的数量，以满足混凝土浇注的需要；水泥库必须完全干燥、通风良好、防风雨、防潮湿，且有足够的容量。地板高出地面0.3米，以防受潮。袋装水泥紧密堆放，以减少空气流通，并不得靠外墙堆放。散装水泥储存在料斗中。 不同种类的水泥储存在不同的库房；不同批交货水泥，存储时应便于按交货先后次序使用。C、混凝土拌合 称量机械在施工时必须维持良好的状态。其精确度准确到0.4%，并每周校核一次；所有混凝土材料，除水可按体积称量外，其余均按重量称量。现场拌制混凝土时，粗、细集料称量允许偏差为3%，水、水泥、外加剂的允许偏差为2%。采用搅拌站集中拌合时，其允许偏差应减少，按规范办理。混凝土在现场应采用强制式拌合机拌和，并按当时工程所需数量拌制；拌和开始时，将各种称量好的混凝土集料加入拌和机搅拌成分布均匀、颜色一致的混合物，最短连续搅拌时间，从所有集料进搅拌缸到混凝土排出一般不短于2分钟，但须按搅拌机类型、容积、砼塌落度及是否有外加剂而区别对待。拌制混凝土时，应注意以下问题： 每盘混凝土拌和料的体积不超过搅拌缸标出的额定容量的5%；在水泥和集料进缸前，先加一部分拌合用水，并在搅拌的最初的15秒内将水全部均匀注入缸中。缸的入口无材料积结。在下盘材料装入前，搅拌缸内的拌和用水全部倒完，搅拌设备停用超过30分钟时，将搅拌缸彻底清洗后才能拌制新混凝土。施工现场须准备一台完好搅拌设备，以应付随时出现的问题，混凝土不得使用人工拌和。D 、混凝土运输 采用混凝土运输车。E、 混凝土的灌注混凝土灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定,如厚度超过规定,采用喷射法向孔底喷射3min5min使碴悬浮,然后立即灌注首批水下混凝土。灌注混凝土时导管的埋深一般控制在2m6m范围内。剪球、拔栓或开阀，将首批混凝土灌注后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋设深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现管内出现大量进水，表明出现灌注事故。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测量不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升及拆除。当导管提升到法轮接头露口以上有一定高度时，此时可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。此时暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的导管及时进行清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成气囊，挤出管节的橡皮垫，而使导管漏水。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌1.0米的高度，以便灌注结束后将此段混凝土清除。为减少以后凿除桩头的工作量，在灌注结束后，混凝土凝结前挖出多余的一段桩头，但应保留10cm20cm，已待后修凿。在灌注接近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含碴土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌桩顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。（二）、承台施工承台基坑采用人工配合机械开挖，模板选用组合钢模。施工前复核基坑中心线、方向、高程。针对地质情况和开挖深度定出开挖坡度及开挖范围，并做好地表防排水工作。无水基坑底面比设计平面尺寸每边放宽不小于50cm。机械开挖至设计基底标高以上30cm时，由人工挖至设计标高。用风动凿岩器和人工凿除相结合的方法将孔桩的桩头进行凿除处理，清除基底面松碎石块和杂物，使基底标高符合设计要求。为保证钢筋保护层厚度，在钢筋和模型之间垫入等强混凝土预制块。混凝土自由落体高度不宜超过2m，否则应采用串筒或溜槽。混凝土应按水平层次浇筑，采用插入式震捣器捣固，每层厚度不大于30厘米，每层混凝土应在前一层混凝土初凝前浇筑和捣实，以防损害先浇的混凝土，同时避免不必要的施工缝出现，影响砼整体性。砼基础与墩台身的接缝，周边应预埋直径不小于16mm的钢筋，埋入长度与露出长度不小于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。基础前后、左右边缘距设计中心线尺寸的误差不大于50mm。基础混凝土灌注完毕养生后及时拆除承台模板,用合格土及时回填，并分层夯实。承台施工工艺框图如下。施工平台准备施工养护等强自 检专业检查互 检浇注砼作砼试件钢材试验绑扎钢筋 钢筋加工模板制作模板设计立设模板拆 模试件压强（三）墩台施工： 全桥墩柱高度大于10m，采用大块整体钢模板，分次立模灌注成型。砼采用拌和站集中拌和，泵送法施工。砼浇注时要求水平分层浇注，每层厚度不大于30cm，采用插入式振捣器捣固。钢筋采用就位绑扎。台身高度不高，采取大块组合钢模一次支立、一次灌注成型，模板四周采用钢管桁架支撑，防止砼浇注时变形。桥墩施工：施工准备：施工前要清除并凿毛承台基础砼表面上的浮浆、放设十字线。采用单排脚手架，四周用直径8mm的钢丝绳固定。模板全部采用大块整体钢模板，在工厂定点加工，利用吊机配合人工进行安装。安装时在承台砼施工中预埋搭接钢筋,墩身施工前先清理场地，承台砼顶面凿毛，并用高压水清洗干净。砼采用自动计量拌和站集中拌和，砼输送车运输，泵送砼入模，插入式振捣器振捣，并配附着式振动器。灌注高度大于2m时，设置串筒，避免砼混合料产生离析。砼分层进行浇筑，厚度不超过30cm，振捣至砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦泛浆为止。砼初凝后及时进行洒水覆盖养护，达规定强度后方可拆模，脱摸时先松开大块模板的联结扣件，用吊机配合人工逐块拆下各块模板，对板面进行清理及涂刷脱模剂后备下次周转使用。桥台施工：台身施工前清除并凿毛砼基础表面上浮浆、进行台身放样。在台身四周搭设双排脚手架，台身模板内设对拉杆，防止模板在砼浇筑时变形。模板全部采用大块组合钢模拼装，一次安装浇筑。模板利用吊车配合人工进行安装。模板内外均设支撑，同时设好内部支撑及拉杆，确保模板在砼浇注过程中不变形。砼采用拌和站集中拌和，砼输送车运输，泵送砼入模，插入式振捣器振捣，并配附着式振动器。灌注高度大于2m时，设置串筒，避免砼混合料产生离析。砼分层进行浇筑，厚度不超过30cm，振捣至砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦泛浆为止。砼初凝后及时洒水覆盖养护，达规定强度后方可拆模，脱摸时先松开模板的联结扣件，用吊车配合人工逐块拆下各块模板倒至上部，经对板面进行清理及涂刷脱模剂后备下次周转使用。墩、台身施工工艺框图如下。（ 五）、墩帽、垫石施工：墩帽采用定型钢模板，在地面上拼装好后采用吊车整体吊装。设置内部支撑及拉杆，浇注前安装各种予埋件。由质检工程师对各项予埋尺寸进行检查复核。混凝土施工浇注至垫石时，由技术人员现场测放垫石标高，浇注一次成型。（六）、附属工程施工桥台锥体护坡由工程技术人员计算复核后测量放样施工。锥体填土分层夯实，采用表面平整、尺寸较大，厚度不小于15cm的片石。桥台锥体铺砌用25厘米厚干砌片石，下设15厘米碎石垫层 ，待沉降稳定后再用水泥砂浆勾缝。桥梁台背、锥坡、挡土墙墙背的回填土工作，在结构物完成，圬工强度达到要求且隐蔽工程验收合格后进行。填筑范围必须符合设计及规范要求，所用材料须经工程师批准后方可使用，采用砂类土或渗水性土。为保证结构物不致受损，采用分层对称均匀填筑。桥台背后填土宜与锥坡同时进行。为确保压实质量，要严格控制含水量，分层松铺厚度不超过15cm，结构物附近机械压实有困难时，采用小型打夯机夯实，采用与路基压实同等性能的碾压设备压实；在小型夯实机具无法夯实地段，采用码砌片石或低标号混凝土处理。五、质量要求：1、做好材料进场的报验工作，以确保材料质量。对不合格的材料，杜绝进场。对混凝土的浇注部位、日期、时间及浇注条件都有完整的记录，以供监理工程师随时检查使用。2、护筒埋设：护筒平面允许偏差50mm，竖直线倾斜度不大于1%；3、泥浆制备：泥浆相对密度1.11.2、粘度1824PaS、失水率20ml/30min。4、钻孔作业：孔深不小于设计深度；孔的中心位置允许偏差50mm；孔径不小于设计桩径（1.25m）；倾斜度1%；沉淀厚度300mm。5、钢筋骨架的制作和吊放：钢筋骨架的允许偏差为：主筋间距20mm；箍筋间距10mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5%；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。6、安设导管：导管底口距孔底40cm，导管接头要紧密。7、清扫桩头：为了确保桩头混凝土质量，桩基混凝土浇筑时混凝土面应比设计桩顶标高高出1.0米以上，超灌部分的混凝土应当在初凝后终凝前挖除，同时确保桩头混凝土密实、平整、钢筋干净，凿除后的桩应无松散层。8、材料加工、制作及安装质量要求：钢筋必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中应避免锈蚀和污染。钢筋宜存放在仓库内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。并应抽取试样做力学性能试验。加工钢筋的偏差不得超过下列规定（mm）：受力钢筋顺长度方向加工后的全长10；弯起钢筋各部分尺寸20；箍筋、螺旋筋各部分尺寸5。焊接骨架的允许偏差（mm）：骨架的宽及高5；骨架的长10；箍筋间距0，-20。9、浇筑混凝土前的检验： 、混凝土组成材料及配合比（包