常减压装置清洁生产审核报告

中国石油天然气股份有限公司 辽阳石化分公司炼油厂 常减压装置清洁生产审核报告 辽阳石化分公司炼油厂常减压装置 1 目 录 前言 2 1.筹划与组织 . 3 1.1 清洁生产的必要性 . 3 1.2 建立清洁生产审核队伍 . .4 1.3 制定工作计划 . . . .5 1.4 开展宣传教育克服障碍 . .6 2.预评估 .7 2.1 炼油厂工艺流程简述 .7 2.2确定清洁生产目标 . 9 3.评估 .10 3.1常减压装置工艺流程及说明 .10 3.2常减压装置排污现状 .12 3.3 常减压装置物料、能耗和水平衡 .13 3.4评估能耗和排污情况 .14 4.方案的产生和筛选 .15 4.1备选方案的征集产生 .15 4.2方案的分类和汇总 .15 4.3备选方案的筛选 .17 4.4 已实施方案的效果、统计和分析 .29 5.可行性分析报告 .30 6.实施清洁生产方案效果分析及效益统计 . .31 6.1 实施清洁生产方案效果分析 .31 6.2 实施清洁生产方案效益统计 .34 7.持续清洁生产 37 7.建 立和完善清洁生产机制 38 2 常减压装置清洁生产审核报告 辽阳石化分公司炼油厂 前 言 辽阳石化分公司炼油厂是中国石油天然气股份有限公司辽阳石化分公司的主体生产厂之一，以原油为原料，生产石脑油、汽油、航煤、柴油、焦碳等 10类 15种产品。厂址位于辽阳市宏伟区西环路 10 号，占地面积 112万 m2。固定资产原值21.95 亿元。现有职工 1207 人，其中具有大专以上学历的职工有 250 人，占职工总数的 20.71%，全厂职工平均年龄 32 岁。 炼油厂始建于 1978 年，经过多年的发展、建设、改造，形成初具规模的燃料 化工型企业。原油一次加工能力达到 550 万吨。现有 380 万吨 /年常减压、 120万吨 /年加氢裂化、 150 万吨 /年延迟焦化、 100 万吨 /年加氢精制等 12套生产装置，具备完善的原油加工手段。 炼油厂自建厂以来，努力深化改革，强化内部管理，逐步建立健全了较为完善的内部约束和激励机制，各项管理工作取得丰硕成果，已经顺利通过了 ISO9002质量体系认证，为产品进入国际市场、提高竞争力奠定了坚实的基础。 炼油厂十分重视环境保护工作，制订了多项环保管理制度，建立了环境保护管 理体系，开展环保工作。认真执行环保“三同时”制度，在生产装置建设规划期间，就进行了环境影响评价，并在生产装置建设同时建设了与之相配套的环保设施，实现与主体生产装置同时投产运行的目标。在油头装置扩能改造过程中，脱硫装置也相应地进行了改造，严格执行了环保“三同时”制度。多年以来我们一直狠抓污染源治理，积极推行清洁生产，完成了多项环保治理项目。 在新的世纪里，我们将继续发扬“团结进取，拼搏奉献”的炼油厂精神，以经济效益为中心，以安稳长满优运行为基础，以强化管理、精细管理为手段，以科技进步、技术改造为动力，以提高全 员劳动素质为保证，逐步成为技术先进、管理规范、效益良好、环境优美的股份制企业。 3 1、 策划与组织 辽阳石化分公司设有环境保护委员会，由公司总经理担任委员会主任。作为公司所属的炼油厂也设有厂 HSE 委员会，在公司委员会的领导下开展工作，厂长任主任，生产厂长主管全厂环保工作，厂设置了安全环保科、分析室，各装置也设置了兼职环保员，形成了厂、装置、班组三级环保管理网络，制订了多项环境保护规章制度，要求全体员工遵照执行。 1.1 清洁文明生产的必要性 近年来，我国的水污染和城市的空气污染问题日益突出， 已成为影响经济可持续发展和社会安定团结的重要因素。石油化工企业作为污染大户，保护环境、减少污染物排放责无旁贷。目前国内控制污染的最重要手段是采取末端治理，但用于“三废”处理的费用昂贵，且得不到回报，使不少企业不堪重负。 清洁生产是将整体预防的环境战略持续应用于生产过程和产品中，以期减少对人类和环境的风险。清洁生产彻底改变了过去被动的、滞后的污染控制手段，强调污染源头的治理，因而清洁生产的提出改变了过去单纯的被动治理为主动预防，是一种先进的观念。 实施清洁生产，是实现我国可持续发展的必然选择和重要保障；是促进 经济增长方式转变，提高经济增长质量和效益的有效途径和客观要求；是防治工业污染的必然选择和最佳模式；是现代工业发展和现代工业文明的重要标志；是实现今后工业污染源达标排放的有效途径。 1.2 建立清洁生产审核队伍 炼油厂于 2003 年 2 月成立了清洁生产审核小组。由厂长任审核小组组长。参见表一 4 清洁生产审核小组（表 -1） 审计小组 成员 职责 组长 赵纯革 策划与组织、协调各部门工作 副组长 毛世庆 协调各部门工作，参与现场调查，提出削减方案 组 员 赵金泉 现场调查，参与备选方案的产 生，编写审计报告，负责具体工作 崔海林 负责物料平衡，方案实施计划 协助方案实施 提出工艺改进措施和节能降耗 关学义 负责中、高方案实施 孙明耀 负责维护污水计量表的准确、完好 张立哲 组织协调工作，参与现场调查，提出削减方案 邹本海 负责资料收集，做物料平衡，提出削减方案 单敬骞 负责配合中、高方案实施 张庆发 组织协调工作，参与现场调查，提出削减方案 张奎严 负责配合中、高方案实施 刘海峰 参与审计全过程，完成审计报告，负责日常工作 周 琪 参与审计 全过程，完成审计报告，负责日常工作 5 1.3 制定工作计划 我厂根据股份公司的要求，结合本厂实际情况，制订了清洁生产审计工作计划。 参见表二。 清洁生产审核工作计划（表 -2） 阶段 工作内容 时间 进度 责任部门 策划与 组织 1、 成立炼油厂清洁生产审计小组 2、 制定清洁生产审计计划 3、 编写清洁生产宣传材料，组织全厂员工学习，宣传其意义 4、 举办清洁生产学习班，组织全体审计小组成员学习 1-3 月 厂领导 安全环保科 评估 1、 提出预防污染目 标，收集无 /低费方案 2、 实测输入、输出物流进行物料衡算 3、 评估、分析三废产生原因，提出并实施简易（无费、低费）废物削减方案 4、 组织工艺技术人员对装置实测输入、输出物流，做物料平衡，评估与分析废气、水、渣产生的原因 4月 常减压装置 安全环保科 生产技术科 备选方案的产生和筛选 1、 发动员工提节能、降耗、减污方案 2、 对所提出的方案进行分析与筛选 3、 产生中、高费用清洁生产方案 4、 继续实施低费方案，效果评价 5、 编写清洁生产中期审计报告 5月 可行性分析 1、 对备选方案进行技术评估、环境评估、经济评估 2、 确定可实施中 /高费方案 6月 生产技术科 安全环保科 方案实施 1、 有组织、有计划地实施所推荐的方案 2、 评估方案实施效果 7-11月 常减压装置 机动科 持续清洁生产 1、 制定落实有关管理条例 2、 制定长期持续清洁生产计划 3、 编写清洁生产年终审计报告 12月 审计小组 6 1.4 开展宣传教育，克服障碍 炼油厂为开展清洁生产审计工作做了充分准备，邀请总公司清洁生产专家来公司讲课，并进行现场指导。同时还选派人员参加清洁生产审计培训班。 在厂调度会上，主管环保的生产副厂长多次向厂中层以上领导干部宣传动员，并确定了清洁生产审计工作为本年 度厂重要工作之一，要求各单位密切配合，大力支持清洁生产小组开展工作。 厂里还广泛利用宣传工具进行清洁生产宣传。如厂公告栏、板报以及各车间板报等，使清洁生产审计工作在一个良好的氛围中开展。 对于清洁生产障碍，小组人员进行了总结分析，并提出相应的对策。参见表三。 各类障碍及对策一览（表 -3） 障碍 表现 解决方法 思想 观念 障碍 1、 认为环境保护不会产生经济效益 2、 习惯于搞末端，不注意采取预防污染技术和管理措施 3、 担心清洁生产工作会影响生产 4、 搞清洁生产会增加工作量 5、 对清洁生产的作用持怀疑态度 6、 现已达标，有否 必要再搞清洁生产 提供实施清洁生产审计取得经济效益的企业 提供预防污染优于末端治理经验，并以两种费用比较说明 宣传审计知识，弄清二者关系 宣传环保工作重要意义 以实例进行宣传教育 宣传教育，阐明清洁生产对新一轮达标的促进作用 生产 技术 障碍 1、 缺乏分析测试、计量设备，对生产过程中的物耗和排放废物量无法获得准确的数字 2、 缺乏污染预防可行的技术 增加计量仪表及测试设备，无法测得数据用装置标定数据 向同行请教、总公司咨询 经济 障碍 缺乏实施清洁生产方案的资金 内部挖潜积累资金，并向领导提供清洁生产效益核算 政策 法规 1、 增加工作量，各部门协调困难 2、 无法（标准）可依，或与现行环境管理矛盾 由厂领导参与协调，对清洁生产搞得好的车间给予奖励。向上级部门反映情况，并通过审计找到切实可行、行之有效的清洁生产议案 7 2 预评估 2.1 全厂基本情况 2.1.1 全厂方框图 脱硫及硫回收 加氢精 制 焦化 抽提 加氢裂化 制氢 常减压 原油 直馏柴 油 直馏蜡油 减压渣油 石脑油 新氢 轻石脑油 重石脑油 加氢干气 加氢柴油 加氢液化气 干气 液化气 硫磺 干气 液化气 焦化蜡油 抽余油 汽柴油 污水 污水 净化水 干气 精制柴油 精制石脑油 8 2.1.2全厂废气排放现状 燃烧废气排放现状 : 燃烧废气排放现状 (表 -4) 序号 装置名称 燃料名称 燃料含硫 % 排量 kg/h 烟尘 排量 kg/h 二氧化硫排量 kg/h NOX 排量 kg/h 烟囱高度 m 温度 排量 1 常压 燃料油 0.2 170 51420 3.05 8.24 10.05 50 2 加氢 燃料气 0.02 175 143971 微量 6.98 49 3 焦化 燃料气 0.02 140 89994 5.5 17 19 50 4 脱硫 燃料气 0.02 350 5640 47.23 80 5 精制 燃料气 0.02 220 28924 2.1 5.3 6.2 40 9 2.2 确定清洁生产目标 2.2.1 清洁生产目标 清洁生产目标明细表 (表 -5) 序号 项目 现状 近期 中期 远期 标定 一 单位 1 提高常减压装置的废物利用率 % 0 15 22 40 2 提高装置总 拔出率 % 54 55 56 56.3 3 降低装置能耗 Kg 标油/t 14.13 12.42 11.8 11.0 2.2.2 目标说明 常减压装置 1995 年原设计为加工 250 万 t/a 辽河原油的燃料 -化工型装置，经过1997、 1999、 2003 年扩能改造为现在年加工 350 万 t/a 辽河 -大庆 -俄罗斯原油。由于近几年加工原油性质变化较大并且混合不均匀，因此现无法做出符合实际原油加工情况的标定结果，同时 1996 年标定结果对现在的生产状况没有参考价值。对于装置收率、能耗等情况参考统计值。 常减压装 置主要污染物包括：加热炉排放烟气、电脱盐和三塔顶脱下污水以及机泵外排冷却水、柴油精制碱渣、滴漏的污油、排放三塔顶瓦斯等。 常减压装置总拔出率包括：石脑油收率、柴油收率、蜡油收率。 常减压装置能耗主要包括：燃料油、蒸气、电、风、水等。 通过增加污染物的再利用，减少有害废物的排放；通过技术改造，提高塔的分离效能，提高轻质油的收率；通过技术改造，科学管理，精心操作，降低装置能耗。 10 3评估 3.1常减压装置工艺流程及说明 3.1.1装置流程图 3.1.2 工艺流程简述 常减压装置是利用在常压或减压 条件下，将原油加热、多次汽化、多次冷凝，然后分离为所需要馏分的过程。 混合原油换热后，温度在 130-140，进入电脱盐系统进行注水、注破乳剂脱盐过程后，再换热至 225-235时，进入初馏塔进行初步分馏，将原油中水分、部分轻质油汽化分馏，由塔顶、侧线抽出；初馏塔底油换热至 295-305，进入常压加热炉加热至370，进入常压塔，由塔顶、侧线分离出石脑油、柴油、蜡油组分；常压塔底油进入减压加热炉加热至 395，进入减压塔，在负压条件下，由塔顶、侧线分离出蜡油组分；减压塔底油进入换热流程冷却至 150-160出装置。 国内同行业能耗对比表见表 -6 所示。 表 -6 国内同行业能耗对比表 大庆 1 辽化 锦西 1 国内平均水平 能耗 （ kg标油 /t） 10.59 14.13 11.2 11.8 注：以上数据为 2002 年数据 11 3.1.3 常减压装置部分产品及技术指标 表 -7 中间产品质量 主要操作条件 产品 项目 单位 控制指标 位号 项目 单位 控制指标 初顶馏份 干点 (恩氏 ) 55 F102 炉总出口温度 375 395 精制后酸度 mgKOH/100ml 15 凝固点 0# 10 炉膛温度 830 -20# 24 16 减顶油 残炭 m % 0.2 南北炉膛偏差 30 减一线油 残炭 m % 0.2 减二线油 残炭 m % 0.2 过 热蒸汽温度 450 脱后原油 盐含量 mg/l 3 注：以上数据为 2002 年数据 （ 2）装置生产能力及消耗现状表 表 -8 装置名称 辽阳石化分公司炼油厂常减压装置 装置产品名称 石脑油 轻柴油 生产能力 （万吨） 原设计 历次改造后标定值 实 际 2000 年 2001 年 2002 年 2003 年 250 300 368 330.0043 309.3855 307.5475 350 原油量 (万吨 ) 250 330.0043 309.3855 307.5475 350.064 电消耗 (度 ) 24168420 23759979 22275446 22143112 24523216 汽耗量 (吨 ) 80000 82501 77346 76886 81213 水耗量 (吨 ) 200000 197342 185012 183913 186512 12 3.2 常减压装置排污现状 （ 1）废水排放现状（表 -9） 废水名称 外排量 万 t/a 清洁生产目标万 t/a 单排 t/h 频率 污水 性 质 PH 值 去向 冷凝水 9.9 6.8 12.4 连续 含油 6 8 动力厂 320# 冲洗、 生活水 1.6 1.3 2 连续 生活 废水 - 动力厂 320# 脱下污水 16.8 12.1 21 连续 含硫化氢、油 5 7 动力厂 320# （ 2） 废气排放现状（表 -10） 废气名称 外排量 万标立 /年 清洁生产 目标 万标立 /年 单排 万标立 /h 二氧化碳浓度 % 一氧化碳浓度 ppm 烟囱高度 m 常压加热炉烟气 20000 16000 2.75 11.2 377.8 50 减压加热炉烟气 18000 15000 2 10 10 8 365 50 三塔顶 瓦斯 4800 吨 /年 800 吨 /年 （ 3） 废渣排放现状 (表 -11) 废渣名称 外排量 主要成分及含量 PH 值 处理方式 碱渣 6.5t/h 环烷酸钠（ 65%）、水等； 11 14 外送金兴化工厂 13 3.3 常减压装置物料、能耗、水平衡 (2003.4.24) 3.3.1 实测输入输出物流 入装置流量 (表 -12) 名称 单位 标定值 流 量 新鲜水流量 t/h 18.7 脱盐水流量 t/h 15 蒸气流量 t/h -0.8（外送） 原油携带污水 t/h 4.8 循环冷却水 t/h 2200 废水排放现状（表 -13） 废水名称 外排量 万 t/a 单排 t/h PH 值 污水性质 去向 冷凝水 9.9 12.4 6 8 含油 动力厂320# 冲洗生活水 1.6 2 - 生活废水 动力厂320# 脱下污水 18.08 22.6 5 7 含硫化氢、油 动力厂320# 3.3.2 常减压装置水平衡 水平衡图： 循环水 2200t/h 2197.5t/h 循环水 新鲜水 18.7t/h -0.8t/h 蒸汽（外送） 脱盐水 15t/h 37.9t/h 污水 原油携带污水 4.8t/h 2.3t/h 气态散失 输入总量： 2238. 5t/h；输出总量： 2238.5t/h；输入 =输出 常 减 压 装 置 14 3.3.3 水平衡图说明 脱盐 水（ 15t/h） 发生蒸气 冷凝 排放（ 12.4t/h） 雾 化 燃 料 后 随 烟 气 排 放 除氧器除氧（ 2.3t/h） 蒸气外送（ 0.8t/h） 新鲜水（ 18.7t/h） 电脱盐注水（ 11t/h） 脱水排放（ 10t/h） 三塔顶注水 脱水排放（ 4t/h） 配置稀碱 注入柴油随碱渣排 放（ 0.9t/h） 配置破乳剂 注入原油随脱盐脱水排放（ 0.8t/h） 配置缓蚀剂 注入三塔顶随塔顶脱水排放（ 1t/h） 稀释碱渣 外送金兴化工厂（ 2t/h） 原油携带污水（ 4.8t/h） 电脱盐脱水排放（ 4.8t/h） 生活废水（ 2t/h） 排放下水（ 2t/h） 3.3.4 常减压装置物料平衡图 0.6t/h 瓦斯 21.3t/h 石脑油 75.3t/h 柴油 原油 400t/h 117.4t/h 蜡油 184.5t/h 渣油 1.3 t/h 碱渣 1.2t/h 加工损失 输入总量 400t/h；总输出量 400t/h；输入 =输出 3.4 评估能耗、排污情况 （ 1）通过表 -6 与国内同例装置对比，可以发现我们装置能耗相对较高，比全国平均水平高出 19.7%，在这方面认真总结差距。 （ 2） 通过平衡图可知常减压装置正常生产污水排放量 37.9t/h，都以废水形式排放进入污水处理厂，对这部分废水应该加以利用，减少污染物排放。 （ 3）直排三塔顶瓦斯气每年估计排放量 4800 吨左右，即污染环境又浪费资源。 常 减 压 装 置 15 4. 方案的产生和筛选 4.1 备选方案的征集产生 在评估的基础上，对装置从原料到产生废水、工艺控制、能源消耗等过程的工艺、设备、管理、过程控制等分析，以及对污染物产生及预防进行深入调查，并向同行专家咨询，对照现状提出如下备选方案，其中无费，低费方案已实施完毕；中费的方案 -14已在检修之前完成；高费方案也于 5月分检修中实施。而方案 -15 由于脱硫装置外送的净化水指标不符和我装置使用要求，暂时未实施；方案 -16 由于正在对机械抽真空 设备进行考察，待时机成熟实施。 4.2 方案的分类和汇总 备选方案的汇总和分类 (表 -14) 方案类型 序 号 方 案 内 容 方 案 要 点 或 目 的 方案分类 加 强 内 部 管 理 1 提高职工责任感和环境意识积极参与清洁生产，将能耗、物耗纳入班组经济核算 加强清洁生产宣传教育，严格执行班组经济核算制度 无费 2 为了降低火灾事故、环境污染事故的发生频率，及时发现泄漏点，防止泄漏扩大，制订了不间断巡检制度，做好记录，并对执行情况严格考核 严格巡检管理制度，及时发现泄漏点并立即处理，防止事态扩 大 无费 3 定期对员工进行岗位培训，提高操作技能，优化平稳操作 ,控制好各操作参数及产品质量 对岗位员工实行星级工考核制度，操作平稳与否直接与个人经济利益相联系 无费 4 设备定期维护保养，对备用设备加强巡回检查，实行包机管理制度。 加强设备管理，包机管理制度与个人经济利益相联系 无费 5 定期开展岗位练兵 , 提高职工技术素质，使员工掌握每个岗位的操作技能，实现系统操作 实现系统操作，提高装置员工整体素质，增强突发事件的应急处理能力 无费 6 调整常压炉、减压炉火嘴合理配汽量 常压炉、减压炉 配汽量过高或过低都会影响加热炉的热效率，使燃烧不充分，增加排烟浓度，造成环境污染。 合理的配汽量能大大降低上述情况的发生。 无费 16 7 与清洁生产和 ISO14001环境管理体系相结合，开展 QC 小组活动 ,发动员工，提出合理化建议方案 通过激励机制，充分发动员工的积极性，提出合理化建议 无费 8 装置几年来不断扩建、改造，操作规程也随之修订完善，同时相应增加了事故预案及环境保护内容 操作规程的完善，事故预案的演练能够有效降低事故的发生，环保内容的增加使员工环保意识得到增强 无费 技 术 改 造 9 常减压装置加工辽河、大庆、俄罗斯混合原油，生产的柴油酸值高，采取电化学精制柴油产生的碱渣黏度大，基本呈半流体状态，离心泵外送碱渣时，必须加水稀释才能外送。以往使用新鲜水稀释，每小时用水量 4t 左右。现在改为电脱盐脱下水进行稀释。 减少新鲜水耗量 低费 10 利用常压塔汽提蒸气冷凝水替代新鲜水给三塔顶注水 减少新鲜水耗量 低费 11 利用常压塔汽提蒸气冷凝水替代新鲜水配置化工助剂 减少新鲜水耗量 低费 12 更换塔内构件 提高塔分离效果 高费 13 改造换热流程 提高换热终温 高费 14 更换加热炉火盆 提高火嘴燃烧性能 中费 15 提高减压塔顶温度， 增加柴油组分收率 减少二次加工费用 低费 16 冬季常二线生产 -20#柴油，常三线改生产0#柴油 减少二次加工费用 低费 17 常三线生产 0#柴油，常压塔蜡油直接出装置 降低减压炉、减压塔负荷 低费 18 三塔顶瓦斯气回收 节省燃料油 高费 19 引用脱硫净化水替代新鲜水注入电脱盐系统 减少新鲜水耗量 中费 20 更换新型节能抽空泵 节约蒸气 高费 17 4.3 备选方案的筛选 4.3.1 无费、低费方案的筛选 和评价 审计小组技术人员认真讨论分析，就上表方案逐条进行筛选，方案 1 8 均为从加强管理入手的无费方案，方案 9、 10、 11、 15、 16、 17 为低费方案，故不进行重点筛选。结合常减压装置的实际情况，无低费方案的筛选是采用简易筛选法， 从环境效果、经济效果、技术可性和实施可行性方面进行筛选。（对有正面影响用“ Y”表示，有负面影响的用“ N”表示，对筛选出的可执行方案用“ Y”表示） 表 -15 筛选因素 环境效果 经济效果 技术可行性 实施可行性 结论 方 案 编 号 1 Y Y Y Y Y 2 Y Y Y Y Y 3 Y Y Y Y Y 4 Y Y Y Y Y 5 Y Y Y Y Y 6 Y Y Y Y Y 7 Y Y Y Y Y 8 Y Y Y Y Y 9 Y Y Y Y Y 10 Y Y Y Y Y 11 Y Y Y Y Y 15 Y Y Y Y Y 16 Y Y Y Y Y 17 Y Y Y Y Y 18 4.3.2 中高费方案的筛选和汇总 中高费方案的筛选，采用的是权重总和计分排序的方法，对环境效果、经济效果、技术可行性和实施可行性方面进行 权重打分，最后累计权重总分排序，筛选结果见表 -17 备选方案筛选表 (表 -16) 因素 权重 W(110) 方案得分 R（ 110） 方案 12 方案 13 方案 14 方案 18 环境效果 10 8 10 10 10 经济可行 8 6 7 5 5 技术可行 8 8 8 7 10 易于实施 6 5 4 4 7 总分 RW 222 244 220 262 排序 3 2 4 1 从上表可看出方案 -13、 18 得分高，应首先实施，方案 -12、 14 得分低，但这四个方案得分基本相同。筛选结果将近一步 对方案 -12、 13、 14、 18 三项进行可行性分析。 经过筛选排序所得中高费方案，经审计小组审计，进行了初步评价，结论如下： （ 1） 方案 18：该方案技术可行，环境、经济效益俱佳，实施过程中若资金问题得到解决，可以立即组织实施。 （ 2） 方案 13：该方案从生产角度考虑，效果显著，但环境效果不十分明显，可组织实施。 （ 3） 方案 12：该方案从生产角度考虑，效果明显，经济效果显著，环境效果不甚明显，可立即组织实施。 （ 4） 方案 14：该方案经济效果不甚明显，但环境效果较好，可以组织实施。 方案 19、 20 在技术方面还不成熟，需要进一步进行考核。 19 部分方案实施说明 方案 10：利用常压塔汽提冷凝水代替三塔顶注水 常减压装置初馏塔、常压塔、减压塔顶馏出线为防止露点腐蚀采取塔顶注水，以往塔顶注水采用新鲜水。新鲜水水质较硬，含钙、镁离子较多，而塔顶温度 1100C 左右，恰好是溶解与水中钙镁离子分解形成固态物质的温度，形成固态物堵塞馏出线，影响正常生产运行。为解决这个生产中的问题，我们提出两个解决方案：方案一，三塔顶注水采用软化水，防止塔顶馏出线结垢。方案二，三塔顶注水采用常压塔汽提冷凝水，代替新鲜水注入。经过对比，方案一虽然也能解决生产中的问题， 但需要纯净软化水，成本较高，浪费资源；而方案二直接利用常压塔排放废水，属于废物利用。经分析，常压塔顶排放汽提冷凝废水水质要求满足塔顶注水要求（不含钙镁离子， COD400-600ppm， PH值 6-8，并且含有一定量缓蚀剂，温度 30-400C，流量 4-6t/h，完全满足生产需要。经过生产中实际应用后，三塔顶总脱水各项指标与使用新鲜水指标相差不多。 表 -17 三塔顶注水 PH COD（ ppm） 油含量（ ppm） 使用新鲜水 7 10-15 无 使用常顶脱水 6-8 400-600 150-200 通过使用常 压塔汽提冷凝水替代新鲜水进行三塔顶注水，不仅解决了塔顶馏出线结垢影响生产的问题，而且还取得较好的经济效益和环境效益。减少了我装置的新鲜水用量和污水排放量。 经济效益分析： 三塔顶注水量为 3t/h（每个塔顶馏出线注水 1t/h），即每小时节约新鲜水 3t，每小时少排污水 3t， 新鲜水每吨 1.6 元计，排放污水处理费每吨 1 元计， 每节约 1 吨新鲜水可取得 2.6 元的效益， 因此，每年取得的效益为： 8000*3*2.6 元 =6.24 万元 20 常减压装置对三塔顶注水进行了改造，使用常压塔汽提冷凝水替代新 鲜水进行三塔顶注水，不仅解决了塔顶馏出线结垢影响生产的问题，而且还取得较好的经济效益和环境效益。减少了我装置的新鲜水用量和污水排放量，取得了良好的经济效益和社会效益。 21 方案 9：利用电脱盐脱下污水替代新鲜水稀释碱渣 我装置加工辽河、大庆、俄罗斯混合原油，生产的柴油酸值高，采取电化学精制柴油产生的碱渣黏度大，基本呈半流体状态，离心泵外送碱渣时，必须加水稀释才能外送。以往使用新鲜水稀释，每小时用水量 4t 左右。现在改为电脱盐脱下水进行稀释。经过近三个月使用，下游接受单位没有关于碱渣质量问题的反馈。 使 用电脱盐脱下水替代新鲜水稀释碱渣效益计算： 每年取得效益： 8000*4*2.6=8.32 万元 计算方法同上方案 10。 常减压装置在 2003 年大修期间重新铺设管线，将电脱盐排放污水引至碱渣注水泵P135A/B 入口，利用电脱盐污水对碱渣进行稀释。 22 方案 15：提高减压塔顶温度， 增加柴油组分收率 由于常减压装置减压系统存在少量裂化现象而生成的轻组分，使得减压塔减一线油含有部分柴油组分，而以前情况是将减一线油混入蜡油作为加氢裂化原料，造成这部分柴油组分重复加工，浪费资源。 为了增加 常减压装置经济效益并有效利用石油资源，减轻下游装置加工负荷，降低炼油厂整体加工成本，常减压装置经过分析论证，并委托设计部门核算减顶真空系统负荷及塔顶馏出线热膨胀裕量合格后，采用提高减压塔顶温度，将减一线油中部分柴油由塔顶馏出，进入减顶产品罐，作为柴油组分生产的方案。减压塔顶温度控制 100 左右，减顶油 95%点 330 左右，满足柴油组分要求。 通过减顶油加工 0#柴油方案，每年可增收柴油与约 0.5 万吨。 预期效益： 5000*（ 107-56） =25.5 万元 计算方法： 1、常减压装置把蜡油馏分中的柴油组分分离出来 ，省下加氢裂化加工费用，增加加氢精制加工费用。 2、其增加效益为增产柴油组分的量与加氢裂化加工费用和加氢精制加工费用之差的乘积。 3、 2002 年 11月炼油厂内部核算加氢裂化装置每吨原料加工成本为 107 元，加氢精制装置每吨原料加工成本为 56 元。 23 常减压装置为了增加常减压装置经济效益并有效利用石油资源，减轻下游装置加工负荷，降低炼油厂整体加工成本，采用提高减压塔顶温度，将减一线油中部分柴油由塔顶馏出，进入减顶产品罐，作为柴油组分生产的方案 。减压塔顶温度控制 1000C 左右，减顶油 95%点 3300C 左右，满足柴油组分要求。 24 方案 16：冬季常二线生产 -20#柴油，常三线改生产 0#柴油 辽化炼油厂常减压装置每年柴油生产方案随季节的变化而改变，一般每年 11 月下旬到来年 3 月中旬生产 -20#柴油组分油， 3 月中旬至 11 月末生产 0#柴油组分油。在常二线生产 0#柴油时，常三线油作为加氢裂化原料混入蜡油中。而常二线生产 -20#柴油，部分 0#柴油（约 14t/h）组分将被压入常三线油中时，常三线油同样作为加氢裂化原料混入蜡油中。使得部分 0#柴油组分资源浪费重复加 工，同时增加加氢裂化处理负荷。 为了增加常减压装置经济效益并有效利用石油资源，减轻下游装置加工负荷，降低炼油厂整体加工成本，在常减压装置常二线生产 -20#柴油组分时，对被切割到常二线油以外 0#柴油组分加工方案进行可行性分析 ，通过原油评价、计算物料平衡及采样分析，常减压装置制定了几套加工方案，对照该装置现状，常减压装置采用常三线将常二线生产 -20#柴油组分时被切割到常二线油以外 0#柴油组分抽出的加工方案。该方案具有装置设备改动少，操作灵活，可调节性强等特点。 1、通过冬季常三线油生产 0#柴油方案，每 年可增收 0#柴油约 2.5 万吨。 预期效益： 25000*（ 107-56） =127.5 万元 计算方法同上方案 15。 为了增加常减压装置经济效益并有效利用石油资源，减轻下游装置加工负荷，降低炼油厂整体加工成本，常减压装置采用常三线将常二线生产-20#柴油组分时被切割到常二线油以外 0#柴油 组分抽出的加工方案。 25 方案 17：常三线生产 0#柴油，常压塔蜡油直接出装置 当常三线生产 0#柴油，正常生产时，常压塔有一定量过汽化蜡油组分（约 16t/h），如果这部分蜡油组分经过加热炉进入减压塔再分离出来，则增加减压加热炉、减压塔负荷，这是不必要的浪费。我装置经过采集过汽化油样品分析，过汽化油含氮、残碳、 C7不容物含量均满足加氢裂化原料要求。本方案只在冬季执行。 表 -18 含氮 （ ppm） C7不容物 （ ppm） 残碳（ %） 加氢原料要求值 2010 500 0.3 过汽化油分析值 1735 370 0.25 我装置利用原来的常压塔至减压塔过汽化油线，将这部分过汽化油线引入减一线泵入口，用减一线泵外送出装置。 执行此方案，将减压塔冬季生产负荷偏大的问题解决，并减轻减压加热炉负荷，节约了燃料，每年节约燃料油 226 吨，燃料油按 1370 元 /吨 每年回收效益 =226 吨 1370 元 /吨 =31 万元 26 方案 13: 改造工艺换热流程 常减压装置换热终温 290左右，造成进常压炉原料温度偏低，加热炉负荷加大，燃料油消耗增加；同时电脱盐罐后路流程不畅造 成憋压，电脱盐罐始终在 1.5Mpa 以上，这样电脱盐罐长时期在高压下运行，大大缩短其使用寿命，也成为一重大生产隐患。针对以上情况，我装置在 2003 年 5 月检修中对换热流程进行了改造，出电脱盐两路换热改为三路换热。 改造后流程图如下： E10 E11 E12 E13 去初馏塔 E14 E15 E16 E17 E18 电脱盐罐 27 图为改造后常减压装置换热流程 效益分析： （ 1）经济效益 该项目改造后，换热终温提高 15左右，加热炉炉膛下降 60-80，燃料油每小时节约 0.4 吨，按每年开工 8000 小时计算，燃料油按 1370 元 /吨 每年回收效益 =0.4 吨 /小时 8000 小时 1370