边中色差成因及预防论文等二篇.doc

梭织物印染条花疵布成因及预防 关键字： 梭织物 条花疵布 成因 措施 梭织物所产生的各类条花染疵类别繁多，有织物去浆未净条花、煮练不透雨丝条花、烧毛条花、丝光去碱不匀条花、染色泳移条花和织造疏密不匀条 花、灯芯绒割绒条花等，这是印染工作者经常遇到的质量问题。随着目前纺织品国际竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格，各类条花染疵的存在影响织物外观，给企业带来的后遗症是不言而喻的。染整过程为此返工改染甚至“全军覆没” 的事例不胜枚举，鉴于此，有必要对部分梭织物上呈现出来的各类条花染疵作出分析，提出纠正和预防措施。1.各类条花疵布成因分析及预防办法1.1去浆未净条花1.1.1表现的形式中深色府绸薄织物纬向宽距为1.0 cm左右的经向条花。1.1.2成因分析该类织物由于经纱纱支较细，织造时为减少断纱现象，一般给予该类织物经纱施加了大量的混合浆料（其成份复杂，有淀粉、PVA、石蜡、防腐剂等组 成），这些高浓度混合浆料的存在增加了印染前处理的难度，若印染前处理过程中未将织物上浆料去净就转入后道生产，染色时就会不可避免地产生条花染疵（深色尤甚）。1.1.3纠正、预防前处理工艺设计要着重考虑如何去除织物上浆料。下面着重介绍享斯迈O、D、New高温裂解法。（1）工艺流程：翻缝高温裂解去浆煮练烧 毛氧漂。（2）高温裂解去浆煮练工艺条件：NaOH 56 g/ L；H2O21.3 g/L；O、D、New 8 g/L；H-982精练剂2 g/ L；工作液温度45；轧余率80%；履带箱堆置汽蒸 50 min，温度100102。（3）效果：O、D、New高温裂解剂，其耐碱达300 g/L，是集润湿、乳化、分散、螯合、稳定为一体的复 合化合物。经该工艺处理的各类弹力府绸能有效消除条花染疵的产生。另外，碱氧冷堆、短蒸复氧漂工艺；液下碱煮 练、氧漂工艺；清棉师100 T前处理工艺亦可同样克服该类条花染疵的产生。1.2 纬弹织物易出现的条花1.2.1表现形式纬弹类直贡、纱卡织物纬向宽距为0.5 cm左右 的经向无规则条花。1.2.2成因分析部分坯布门幅超宽的纬弹类织物为了保证成 品门幅不超宽，在丝光生产过程中其门幅不敢打足，织物在前处理过程中产生的部分收幅不匀、软皱痕、卷边等问题就无法通过丝光工艺有效消除，用此半制品染色即形成条花染疵。1.2.3纠正、预防（1）纬弹织物坯布设计时充分考虑染后成品门 幅要求。（2）弹力织物丝光前的前处理从工艺设计、设 备选型及工艺操作上考虑皱布、卷边的预防。（3）门幅超宽织物采用先丝光后定形工艺或增 加一道直辊丝光收幅工艺。1.3丝光去碱不匀条花1.3.1表现形式中厚纱卡、直贡、帆布纬向宽距为3.0 cm左右的 经向条花染疵（布反面极轻微或基本看不出）。1.3.2成因分析织物丝光时布夹定形区未开淡碱冲吸或仅开一组冲洗，织物在带碱较多的情况下就进入平洗工序接受各平洗淋水冲洗，此时织物整幅布面经向汰碱效果产生差异，用该半制品染色即形成严重粗条 花染疵，织物愈厚布面冲洗愈不均匀，染后条花愈明显（深色更甚）。另外，丝光轧碱辊局部磨损或损伤亦会产生类似条花染疵。1.3.3纠正、预防（1）加强丝光中淡碱冲吸工艺。（2）平洗淋水改成水刀式均匀冲淋方式或采用反面冲淋方式对织物进行冲淋。（3）平洗增加酸中和在线控制装置，用醋酸均 匀中和织物上所带残碱，使织物落布达到中性。（4）对已形成该条花疵布的半制品可在轧染车上对该半制品进行浸轧醋酸、汽蒸、水洗工艺来予以解决。（5）定期检测丝光轧碱辊，发现异常及时纠正以保证其辊面平整度。1.4轧染染色各种粗细不同条花染疵1.4.1成因分析（1）部分紧密织物轧染预烘部分较易产生皱 疵，此时若为了防止皱布产生，少穿部分预烘导辊， 织物未经充分预烘的状况下就进入炽热的烘筒烘 干，则染料在织物表面泳移现象严重，极易形成染 色条花疵布。（2）预烘箱热风风口槽内存在“花絮”垃圾， 织物染色预烘时整幅受热风不匀，导致条花染疵 产生。（3）磨毛类织物采用液封口染色汽蒸工艺，织 物在液封槽浸渍固色液后挂液甚多，易造成挂液条 花染疵。1.4.2纠正预防（1）染色预烘选择导辊直径大、导辊间中心距 短的预烘装置，以防部分织物预烘时的皱布产生。（2）定期清除热风风口槽内“花絮”垃圾。（3）在热风风口槽上加装直角条以改变热风对织物的吹向，减弱染色时热风对织物泳移的直接 影响。（4）选择导辊间中心距短的染色蒸箱；磨毛布选择汽封口染色工艺，若沿用液封口工艺亦可将箱内自压辊压下生产，可有效防止箱内挂液条花染疵的产生。印染生产过程中除了上述四种条花染疵外还存 在如下条花疵布：坯布织造稀密不匀，经纱上浆不匀条花，磨毛不匀条花，士林染色蒸箱还原不足红条， 前处理煮练不透染色不匀条花（雨丝条）；已柔软织物改染颜色条花、灯芯绒类织物接触烧毛前碰到水渍形成烧毛条花，灯芯绒割绒条干不匀条花 以上各类条花疵布只要织造、割绒和印染厂家采取预防措施，加强过程控制，均可以得到一一克服，在此不再赘述。2.结论（1）印染前处理工艺的设定和设备选型须考虑织物上浆料的有效去除。（2）纬弹易皱、易卷边超宽织物丝光前的前处理工艺设计和操作应考虑皱布的有效避免。（3）丝光机辊碱辊必须始终保持平整完好状态；加强丝光定形区淡碱冲吸工艺；平洗淋水改成水刀式均匀喷淋方式；采用酸洗中和工艺使丝光落布pH值保持中性。（4）重视轧染预烘设施的选型和预烘箱风口垃圾的定期消除（选择湿短蒸或冷染染色工艺可避免轧染预烘条花染疵的产生）。纪建成棉梭织物染色边中色差的成因及预防 摘要：从半制品边中白度、毛效、pH值、回潮率，染色工艺、设备选取和工艺管理等方面分析了棉织物染色边中色差产生的原因，并提出了相应的预防措施。关键词：染色；色差；棉织物 棉梭织物连续轧染的边中色差问题，一直困扰着广大印染工作者。染色边中色差不仅指边中深浅差异，更指色相差异。目前，出口染色产品的左中右色差标准要求在45级以上，远高于我国国标。对此，如何预防和控制，已成为亟需印染工作者解决的一个重要课题。笔者根据数十年染色生产实践，简要介绍印染生产过程中边中色差的成因及预防。l 边中色差的成因及预防边中色差的形成，与半制品的质量和染色工艺密切相关。11半制品的质量问题及预防111 半制品的质量问题(1)若前处理织物退浆不尽、煮练不透、染前真毛效(充分洗去织物上表面活性剂之后的毛效)小于8 cm30 min，未能达到染色需要，则用该半制品染色极易产生边中色差，本光半制品、高支高密织物更甚。(2)因丝光轧碱辊中间磨损，致使丝光落布布面带碱，且落布后未及时染色；织物在运布箱存放时中间热、布边冷；布中间比布边吸湿含潮率高；布中间pH值高，布边吸收碳酸气，pH值低。若用此半制品染色，不但易造成边中色差，而且易形成染色无规则、折痕等染疵，冬季、雨季更易产生。(3)使用平幅单层、双层履带箱煮练织物时，织物两边蒸汽压力和温度高于布中，造成织物边中煮练效果差异。对于后续加工不采取丝光工艺的灯芯绒织物和部分麻类织物，极易产生边中色差。蒸箱若采用一边进汽方式，则易产生左右色差。(4)前处理设备180及以上门幅主要轧辊(冷堆末格、煮练轧碱辊)采用了MH-57l平洗小直径轧辊，两边施压后中间易产生挠度，织物经此轧压后中间带液远多于两边；主要轧辊未定期检修保养，轧辊中间磨损，则中间带液高于两边，造成织物煮漂边中毛效不一，均会导致染色边中色差问题。(5)磨毛机边中张力不匀，或砂纸磨损未及时更换，均易造成后续工艺的左中右色差。(6)灯芯绒圆筒烧毛进布时，左中右张力不匀或圆筒左中右温差较大，导致织物两边绒毛长短不一，用此烧毛布煮漂及后续染色打底预烘时，织物绒毛面左中右产生染料泳移不一，即染后产生左中右色差。(7)麻类织物氯漂采用冷堆打卷，会产生较多问题。因织物轧漂后发生放热反应，打卷堆置中，布边温度低于布中，漂白后织物中间的毛效和白度明显优于两边，用此半制品染色边中色差严重。112预防措施(1)设计前处理工艺时，必须考虑织物煮漂后的真实毛效，高支高密织物更应考虑经纱浆料的有效去除。织物煮漂后，毛效处于临界状态的，切忌进行后续加工。(2)前处理的关键工序和设备是轧液辊(冷堆末格、煮练轧碱末格、丝光轧碱辊)。应选用相应直径的轧液辊，如180 cm门幅的，则选用MH-561大直径轧辊，200 cm门幅以上的，宜选用更大直径的轧辊，以避免工作时轧辊产生挠度，导致织物中间带液多于两边。坚持每周测试左、中、右轧余率，发现异常及时纠正，保证其始终处于平整完好状态。(3)丝光落布布面pH值需保持中性。丝光后半制品如不能及时染色，需打卷存放，阴雨天更需注意该环节。非丝光本光半漂布煮练时，慎用平幅履带“液上”汽蒸煮练工艺，可选择“液下”平幅煮练。采用冷堆、短蒸洗水等前处理工艺对织物进行煮练，可有效避免织物边中毛效差异。(4)宽幅弹力灯芯绒类圆筒接触烧毛前，宜先进行酶退浆缩幅后再烧毛，以减少织物左右烧毛差异传统柴油圆筒烧毛宜改为电加热圆筒烧毛形式。后者圆筒的左中右加热均匀，不易发生烧毛不匀，且生产成本低、利于环境保护。(5)麻类织物氯漂工艺改为“J型箱氯漂堆置工艺，可避免织物边中毛效、白度、去麻皮不一等问题。12染色工艺的缺陷及预防121 染色工艺的缺陷(1)活性染料选用不当，染料间配伍性、亲和力、耐碱性存在较大差异，则轧染和冷染较易产生边中色相差异，咖啡、草绿、灰色更明显。(2)厚织物选用液封汽蒸染色工艺时，由于织物克重大，浸液后织物带冷液甚多，在蒸箱内未达到100或局部刚达100时已出蒸箱，此时若车速较快或蒸箱蒸汽压力不足，均易造成整幅布面“发色”不匀，即形成染色边中色差问题。(3)硫化轧染浸轧设备设计不合理(染槽液量达400 L左右)，染色时补充的新鲜染液和轧下的残液未能在干布进布处混合均匀就上染织物，导致染后边中的色相差异；硫化氧化前平洗轧中和酸，轧槽内边中酸浓度存在差异；前平洗轧辊中间磨损、织物氧化前边中洗水存在差异，均易导致织物边中氧化程度的差异，产生边中色差。(4)冷染染色时，染前半制品存放时间长，布边已部分吸湿；冬季冷染后打卷存放处温度低于15；冷染选用染料的上染速率和耐碱性存在差异等，均会造成染色边中色差疵布。(5)卷染机染色时，织物幅宽内染液先吸附上染，幅宽外染液滞后吸附，染缸内染液形成边中浓度梯度差，最终导致染色物中浅边深。(6)还原染料选择不当。如选择DB黑染深灰，因其染色过程中难氧化，染后，织物会在空气中继续氧化，极易形成无规则左中右色相不同的“风印”染疵。活性染料染中浅灰、绿等色时若选择易光敏色变的黄染料，染后织物在光照条件下极易产生光敏变色。122预防措施(1)活性染色应选用比移值、亲和力接近，耐碱性佳的染料。对于咖啡、草绿、灰色等二次、三次敏感色，浅色宜选用还原染料，中深色宜选用配伍性优良，得色率高，对半制品质量要求相对低的染料，如天津天成化工厂生产的BD棕、BD绿为主色的BD系列染料，轧染染色基本无边中色相差异。(2)中厚织物活性固色选用汽封口工艺，得色率高，蒸箱内织物左中右“发色”较匀，且节约助剂成本，减少平洗压力。(3)硫化轧染不宜采用传统的大轧槽染色，采用MH一552型浸轧设备可有效避免染色边中色差。硫化轧染前平洗橡胶辊需定期检测，发现中间磨损应及时磨平整，以防因轧辊边中水洗能力不同，而导致染色边中色差。(4)冷染避免边中色差的措施有，使用“新鲜”半制品进行染色，对存放时间长的半制品需复洗烘后再进行染色；染色选用亲和力一致、耐碱性优良的活性染料；冬季染后需堆置于15以上的保温棚内。(5)改变卷染机传统染色加液方法。预先计算好每卷织物吸液量，并与缸内底料液量一起化料待用；将缸内所需底料加人染缸内；在干布恒速进缸的同时，用化料桶内染液对织物连续均匀补充染色(类似于轧染染液补充方法)。染液补充的流量需与织物进布速度一致，即进布完染毕染液亦刚好补充完，再将织物倒过来染一道或三道即可完成染色过程(其它工艺同常规卷染染色方法)。以上方法可避免卷染中浅边深现象。(6)还原染