涂膜缺陷及对策.doc

涂膜缺陷及对策1.白化（Blushing）2.桔皮皱(Orange )3.细粒皱（Mottling）4.砂粒涂面（Sandy）亦称Pebbling5.粟粒状膜（Seeding）6.下垂（Sags）、流延（Runs）7.反拔滞漆8.渗色、浮色、渗罐（Bleeding）9.气泡（Bubbling）10.不干（Wetting）11.皱纹（Wrinking）12.龟裂、裂纹13.渡桥拱挠14.隆起、凸膜15.针孔16.小泡17.变色18.变黄19.失光1.白化（Blushing） 现象：涂膜含有水份或其它液体，而涂膜颜色比原来的颜色较淡白，且涂膜有白雾现象。 原因：（1） 酒精含过多水份。（2） 被涂物、容器、毛刷有水份。（3） 喷气含有水份。（4） 空气高温高湿，低温高湿时也会发生。（5） 从常温迅即移至高温，表面迅即干燥。（6） 涂膜沾水。（7） 喷涂时空气压力过高。 防范办法：（1） 如欲用酒精调配，酒精的浓度应在此基础上95%以上，但通常皆用BA以及IPA代替酒精代替。 （2） 器具应是干燥的不含有水份。（3） 每天应放水排除水份，回转3分钟，并由气筒、传气器、皮管、放气。（4） 降低湿度，避免高温涂装作业，使用防白稀释剂（防发白水）。（5） 放置10-15分钟，或徐徐加热至室温。（6） 作业时应注意，特别是水的飞散、四溅。（7） 调整喷涂压力。 涂膜处置：（1） 略显白化时，喷防发白水，轻度白化则加热干燥（3050）度。（2）予以棉球包沾涂之，强度白化则磨去重涂。 2.桔皮皱(Orange ) 现象：喷涂后的涂面发生如桔皮状的凹凸。 原因：（1） 黏度过高（涂料秒速过高）（2） 所用溶剂、稀释剂的选择不当（沸点过低）。（3） 喷涂距离过远。（4） 喷涂时空气压力过高。（5） 作业环境有风，且风速过大。（6） 温度过高，干燥过速。（7） 涂料性质不合。 防范办法：（1） 调节粘度以20摄氏度为准，或以NK2测试亦可，约1623秒。（2） 选择适当、专用的稀释剂。（3） 适当的喷涂距离，应视喷枪用途大小而定。（4） 调整适当的压力2.53.5kg/cm2。（5） 在无风处，或室内予以涂装（喷漆间风速以0.60.8 m/sec为宜）.（6） 2025为最佳的操作温度。（7） 选择适当的涂料。 涂膜处置：(1) 用较慢干的(香蕉水)稀释剂,再加以喷涂。(2) 改进操作技术。(3) 严重时予以干磨、水磨、磨去不良部分，再涂装。 3.细粒皱（Mottling） 现象：喷涂后，涂面发生细小凹凸，比桔皮皱现象较细小。 原因：（1） 涂料粘度过高。（2） 所用溶剂、稀释剂不妥。（3） 喷涂距离过远。（4） 喷涂时空气压力过高。（5） 有风且风速过大。（6） 温度过高，干燥迅速。（7） 涂料性质不合。 防范办法：与桔皮皱相同。 涂膜处置：与桔皮皱相同。4.砂粒涂面（Sandy）亦称Pebbling 现象：喷涂的面产生砂粒状凹凸且光泽度不佳。 原因：（1） 涂料粘度过高。（2） 含有低沸点溶剂过多（干燥速度过快）。（3） 喷涂时与被涂物面距离过远。（4） 温度过高。（5） 过多喷涂（over-spray）之半干燥，涂料附着（在角落此现象最多）。（6） 涂装环境灰尘太多，未予清除，且散布于场所。（7） 机具设备故障。 防范办法：(1) 调整喷涂时涂料的粘度。(2) 选择适当涂料及Thinner。(3) 调整喷涂距离。(4) 调整温度。(5) 排除过多之喷雾，粒子要去除。(6) 应先行防尘，除尘作业，方再行喷涂。(7) 机具设备应进行保养修护。 涂膜处置：（1） 予以干磨或水磨磨去不良部分重涂装之。（2） 用较慢干的稀释剂稀释之，粘度低再涂一次。（3） 改进操作的技术，尤其是喷涂距离。5.粟粒状膜（Seeding） 现象：涂面发生粟粒状凹凸。 原因：（1） 不挥发性展色剂的固块。（2） 染料的固块（3） 涂料的挟杂物。（4） 硬化剂、干燥剂过多或混合不均，搅拌不匀。 防范方法：（1） 搅拌、过滤、溶解或予以废弃。（2） 同1。（3） 过滤。（依实际情况，选择适当的滤布或网）。（4） 添加量应适当，混合搅拌应均匀。（5） 涂料不良或凝结严重时应予以废弃。 涂膜处置：（1） 予以干磨、水磨，磨去不良部分，再涂装。（2） 如有裂疮或不干时，则涂膜应予以除去，重作。（3） 用较慢干的溶剂或溶解力较强的溶剂稀释后再涂装之。（4） 操作技术的改造。注意：一定要过滤。6.下垂（Sags）、流延（Runs） 现象：（1） 涂料粘度过低，稀释过度。（2） 一次即喷涂过厚，尤其是较慢干的涂料。（3） 涂料喷出量过多。（4） 喷涂时距离过近。（5） 喷涂角度不适当。（6） 喷枪移动速度过慢。（7） 喷枪、保养或调整不良，以致漆形不量。（8） 使用干燥很慢的稀释剂。 防范方法：（1） 调整适当的粘度。（2） 适度的涂装量，不可一次喷涂太后。（3） 调整喷枪的喷出量。（4） 调整适当的距离。（5） 喷涂时，喷枪需要与被涂面垂直（任何地方均同）。（6） 移动速度，以3050cm/sec为佳（在1.5m/m喷枪口径,粘度应为1823秒）。（7） 调整喷枪或校正之。（8） 使用适当的稀释剂。 涂膜处置：（1） 全部除去重新喷涂。（2） 予以干燥后，以干磨或水磨磨去不良部分予以重新涂装之。7.反拔滞漆 现象：涂料被反拔，涂膜产生凹凸不平或涂膜部分不附着。 原因：（1） 被涂面有水份油份附着或 未清除。（2） 涂料、涂膜中有水份油份混合（空气机为主因）。（3） 充满溶剂气体、作业场所排气不良。（4） 涂料不良，过多的添加剂。 防范方法：（1） 彻底清扫涂面。（2） 严重时应予停置，或喷气除去水份、湿气（空气机空转）。（3） 作业环境的换气应良好。（4） 选择优良的涂料。 涂膜处置：（1） 予以干磨、水磨磨去不良部分，重新喷涂。（2） 剥离涂膜，重新涂装。 补充：（1） 空压机要撤底定期保养，不得含水含油。（2） 涂膜在研磨时，应以肥皂拌和水研磨，可得较佳的研磨效果及节省时间。8.渗色、浮色、渗罐（Bleeding） 现象：底层漆或下层涂膜成份被上层涂料溶解，渗透于上层涂膜，而使其变色。简而言之，亦即是第一道涂膜 色泽局部或全部浮于第二道涂料之上。 原因：（1） 底层涂膜或下层涂膜被上层涂膜再溶解。（2） 下上层涂料性质不合。（3） 下层涂膜干燥不充分。（4） 使用溶解力过强的上层涂料稀释剂。（5） 色泽材料使用不当。（6） 有机溶剂溶解而使其上浮。防范方法：（1） 喷薄一层的涂膜使其尽快干燥。（2） 先了解到涂料性质后使用。（3） 让下层涂膜充分干燥。（4） 使用适当的稀释剂。（5） 使用适当的着色材料。（6） 具有此特性的染料，仅适用于单色使用，不可用于重涂部位（可先试验）或涂黑色漆或洋干漆。涂膜处置：（1） 予以干磨、小磨后再行黑色漆或洋干漆遮盖，再涂装。（2） 剥离涂膜，重新再喷涂（事实上最好不必如此）。注意：此现象大部发生于红色的浮色。9.气泡（Bubbling） 现象：涂膜内含有气泡。 原因：（1） 填充不良，补土不良，内有，空气。（2） 涂料与被涂物面之间温度差异太大。（3） 涂料中有气泡。（4） 涂料粘度过高。（5） 喷涂空气的压力过高。（6） 毛刷移动过快。（7） 预热过于剧烈，或急剧加热，使其干燥。（8） 涂料性质不合，所用溶剂、稀释剂不当。（9） 过度厚涂，一次后涂。 防范方法：（1） 填充完整（动作稍吗慢）。（2） 减少涂料与被涂物间的温差。（3） 过滤或以振动器除去气泡，或用真空除气泡。（4） 调节涂料到适当的粘度。（5） 降低喷涂时的压力。（6） 以适当的速度移动。（7） 予以适当预热，缓慢加热。（8） 选择适当的涂料及其专用的稀释剂。（9） 薄涂多次，不可一次涂厚。 涂膜处置：（1） 不良部分严正时，予以剥离，重新再喷涂。（2） 以干磨或水磨磨去部分较轻微处，再予以补土后再涂装之。10.不干（Wetting） 现象：涂膜经长久时间后，仍然不干燥。 原因：（1） 含树脂、精油或碱份过强时。（2） 被涂面附着水及油份或 质等物。（3） （酸）（碱）性硬化剂或染料颜料相并使用。（4） 硬化剂添加量及稀释剂使用错误或添加不当。（5） 涂料中混入水份或油份。（6） 温度过低，未达到干燥条件。（7） 没有搅拌红搅拌不匀。 防范方法：（1） 涂对所用涂料或刮、拭去或用酸中和之。（2） 清扫被涂面，使之绝对清洁。（3） 不得混合使用相反性质的涂料及其添加剂。（4） 依各厂的比例严格滴加硬化剂。（5） 予以废弃之。（6） 调整干燥时的温度及注意干燥时间的控制。（7） 搅拌均匀，使树脂与添加剂均匀混合。 涂膜处置：（1） 加热干燥之，或延长干燥时间，如会干燥可使用。（2） 严重时或加热后仍不干燥，则应予以剥离，重新涂装。11.皱纹（Wrinking） 现象：涂装后或数日后涂膜上呈现皱纹。 原因：（1） 表面干燥过快。（2） 一次涂装过厚。（3） 硬化剂混合不完全。（4） 下层涂料及上层涂料配用不合，上层涂料的稀释剂溶解力甚强。（5） 下层涂料干燥不完全，即行上涂作业。 防范方法：（1） 使用沸点较高蒸发较缓的溶剂、稀释剂。（2） 调节适当的涂装量。（3） 硬化剂应混合完全。（4） 使用性质相合的涂料，并注意上层涂料稀释剂的溶解力对下层涂料有无影响。（5） 使下层的涂膜干燥完全，再进行一次工程。 涂膜处置：（1） 予以干磨、水磨磨去涂膜再行涂装。（2） 严重如有鬼裂或剥落并行发生时，则剥离涂膜重新涂装。12.龟裂、裂纹 现象：裂纹通常发生在上层涂膜，鬼裂则发生在下层涂膜或材面。不管是鬼裂或裂纹其现象均是在涂膜上生 成线状、多角状或不定状，此均是因缺乏伸展性而引起的现象。通常鬼裂与裂纹相随而发生，应注意。 原因：（1） 木材含水率过高。（2） 涂装时一次即涂过厚。（3） 下层漆干燥不充分，即行上涂作业。（4） 硬化剂添加比例过多。（5） 上下层涂料性质不合。（6） 涂料不良，涂膜缺乏伸展性而引起。 防范方法：（1） 欲涂装时应使木材含水率减至10%以下。（2） 适当的漆涂量，不可一次厚涂，应少量多次。（3） 使下层涂膜干燥后，再行上层涂装。（4） 依其比例调节适当的添加量。（5） 充分了解涂料性质再使用，不可乱用、误用。（6） 选择良好的涂料及其稀释剂。 涂膜处置：（1） 予以干磨、水磨、磨去涂膜，补土研磨后再行涂装。（2） 严重时则剥离涂膜重新涂装。13.渡桥拱挠 现象：在边缘、角隅等处，涂膜隆起（生锈），而其内部含有液体或气体，或成凹凸状、粒状。 原因：（1） 木材含水率过大，接合部间隙空气渗灌。（2） 急剧加热，温差过大。（3） 涂料性质不合，溶剂、稀释剂不合。（4） 重复喷涂操作，被涂物有水份或油份。（5） 铁锈未予清除（通常是研磨后再生的锈，拌和水）。 防范方法：（1） 木材的含水率应该降至10%以下，正确加以组合。（2） 缓慢加热，提高温度，不可过剧。（3） 选择适当的涂料、溶剂、及稀释剂。（4） 清除被涂面的水份及油份。（5） 干燥完全，铁锈应除去，再行涂装。 涂膜处置：（1） 剥离拱挠部分，予以涂装。 注意：此不良现象，通常附着物均不良好，是故与刮去其拱挠部分时，其范围应较大些，且必须较完全。14.隆起、凸膜 现象：上层涂料侵蚀下层涂料而被下层涂料举高因而附着不佳。 原因：（1） 上层涂料溶剂的溶解力较下层涂料强。（2） 下层涂料未干，即行下一道工序。（3） 材面内含树脂或精油过多。（4） 涂面过后，一次厚涂。（5） 涂装物水份含量多。（6） 烤炉内空气未对流流通，溶剂未排出。 防范方法：（1） 查明溶剂性质后使用。（2） 下层涂料应充分干燥后再涂上层涂料。（3） 先涂Shellac或Poly Urethane 预防之。（4） 避免厚涂，应薄涂多次。（5） 水份应去除，干燥应完全。（6） 烤炉中的空气应对流，使溶剂能排出。 涂膜处置：（1） 全部予以剥离，重新涂装。15.针孔 现象：涂膜内有小孔现象。 原因：（1） 木材面素地调整不良，材面起毛，填充不良。（2） 填充剂底漆的干燥不完全。（3） 涂膜中含有尘埃、气泡、粘度过高。（4） 涂料与被涂面的温度差异过大。（5） 加温干燥时温度过高或急剧加热。（6） 一次涂膜厚涂膜。（7） 喷涂时空气中有油份或水份的存在。（8） 硬化剂添加过多或不当。 防范方法：（1） 休整材面，填充需完全。（2） 待底漆干燥后，再予以上一层涂装。（3） 减低温度差异，始可涂装。（4） 调整温度，缓慢加热，不可过剧。（5） 不得一次涂过厚应适当涂装。（6） 过滤或清扫涂装周围环境，并调整粘度。（7） 空气压缩机中空气的水份应予以排除之，油亦同。（8） 适度的添加硬化剂，不得过多或不当。 涂膜处置：（1） 予以干磨、水磨、研磨涂膜，再行涂装。（2） 情况严重时，应予以全部重新涂装。16.小泡 现象：涂装后或涂装数日后，涂膜的一部分自底漆隆起，而其内部包含液体或气体，比针孔稍大。 原因；（1） 木材含水率过高。（2） 补土不良，未全干时即行涂装。（3） 涂料中混有水份、油份、被涂面亦同。（4） 急剧加热温差过大。（5） 阳光直晒被涂物，底地处理不良。（6） 喷涂装置内部污秽不清洁。（7） 底漆干燥不完全。（8） 下雨天或相对湿度高时作业。 防范方法：（1） 使木材含水率降至10%以下。（2） 填充（补土）应完好，并应以其完全干燥后涂装。（3） 予以废弃，被涂面应清洁。（4） 缓慢加热，不可过剧。（5） 避免阳光直晒。（6） 经常做喷涂装置的清洁及保养。（7） 底漆应以其完全干燥后，再行涂装。（8） 避免与雨天或相对湿度高时作业，如必要时应进行除湿作业。 涂膜处置：（1） 予以干磨、水磨、研磨涂膜，再行涂装。（2） 剥离