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品质管理体系 培训内容 1 一 品质管理体系 什么是ISO TS16949 国际标准化组织 ISO 于2002年3月公布了一项行业性的质量体系要求 它的全名是 质量管理体系 汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001 2000的特殊要求 2 1 TS16949的背景和动态为了协调国际汽车质量系统规范 由世界上主要的汽车制造商及协会于1996年成立了一个专门机构 称为国际汽车工作组 IATF IATF的成员 包括了国际标准化组织质量管理与质量保证技术委员会 ISO TC176 意大利汽车工业协会 ANFIA 法国汽车制造商委员会 CCFA 和汽车装备工业联盟 FIEV 德国汽车工业协会 VDA 汽车制造商如宝马 BMW 克莱斯勒 DaimlerChrysler 菲亚特 Fiat 福特 Ford 通用 GeneralMotors 雷诺 Renault 和大众 Voldswagen 等 IATF对3个欧洲规范VDA6 1 德国 VSQ 意大利 EAQF 法国 和QS9000 北美 进行了协调 在ISO9001 2000版标准结合的基础上 在ISO TC176的的认可下 制定出了TS16949 2002这个规范 3 ISO TS16949的特点 TS16949是国际汽车行业的技术规范 是基于ISO9001的基础 加进了汽车行业的技术规范 此规范完全和ISO9000 2000保持一致 但更着重于缺陷防范 减少在汽车零部件供应链中容易产生的质量波动和浪费 TS16949是国际汽车行业的一个技术规范 其针对性和适用性非常明确 此规范只适用于汽车整车厂和其直接的零备件制造商 这些厂家必须是直接与生产汽车有关的 能开展加工制造活动 并通过这种活动使产品能够增值 4 标准鼓励企业在建立 实施质量管理体系以及改进其有效性时采用过程方法 通过满足顾客要求 增强顾客满意 过程方法在质量管理体系中应用时强调以下方面的重要性 a 理解和满足要求 b 需要从增值的角度考虑过程 c 获得过程业绩和有效性的结果 d 基于客观的测量 持续改进过程 5 二 体系条款之31个过程 COP顾客导向过程MP管理过程SP支持过程 6 COP1市场分析过程 资料搜集 汇整归类 优先级 资料分析 需求转换 记录保存 7 COP2询价报价过程 客户询价 价格分析 议价 制作报价单 客户确认 8 COP3订单需求过程 订单接收 合同评审 合同确认 记录保存 9 COP4制程设计过程 立项 制造可行性评估 产品开发 过程设计和开发 10 COP5产品 制程PPAP确认过程 试生产 MSA分析 初始制程能力分析 制造能力评价 产品可靠性试验 生产件批准 质量策划认定 工程变更 11 COP6分供方控制 采购 采购需求 寻找供应商 供应商评估 合格供应商确认 PPAP提交 采购 交付 定期评鉴 12 COP7产品生产过程 生产计划 生产前准备 生产 检验 入库 13 COP8产品交付过程 出货通知 备货 清点 装货 出货 顾客接收 14 COP9收款过程 销售开发票 应收款确认 催款 收款确认 15 COP10保证服务顾客反馈 顾客信息反馈 原因分析评审 对策回复客户 管理审查 持续改进 16 MP1文件管理过程 文件编制修改申请 审核 批准 归档 整理 分发 回收 销毁 17 MP2顾客满意度评价过程 顾客满意度策划调查汇总 整理分析 评价 改善对策 反馈客户 验证 18 MP3目标管理过程 各类信息收集 分析 制定计划 实施计划 计划修正 19 MP4质量成本管理过程 成本项目确定 统计分析 评价 改善对策 验证 20 MP5管理评审过程 制定管审计划 收集管审资料 管审实施 制定管审报告 改进项目实施 效果追踪 21 MP6不合格品控制过程 不合格品发现 进行标识隔离 评审 处理 统计分析 22 MP7品质记录控制过程 编目 标识 归档 保管 销毁 23 MP8内部质量稽核过程 制定审核计划 审核准备 首次会议 审核实施 审核结果评审 末次会议 不符合项整改 效果验证 审核总结 24 MP9持续改进过程 成立小组 设定目标 制定计划 实施对策 进度与效果评估 成果发布 25 MP10纠正预防措施 26 SP1资源管理 训练需求调查 训练计划制定 训练实施 效果评估 资格认定 27 SP2员工激励与授权 制定方案 方案实施 绩效考核 满意度调查 调查结果改善 28 SP3生产计划管理过程 业务入单 生管排程 生产工令 制造生产 包装出货 29 SP4产品防护过程 相关制程完成 检验入库 包装 入库 库存记录准确率 出货 30 SP5进货检验过程 通知 查对 检验并记录 相关处理标准 31 SP6设备管理过程 请购 采购 安装验收 建档使用 定期保养 维修 报废 32 SP7工装管理过程 工装制图 工装购置 交付验收 储存维护 使用维修 缴库报废 33 SP8顾客财产管理过程 顾客财产 财产检验 分类 储存 34 SP9测量 检验和试验过程 检验通知 检验 数据记录 判定 检验结果处理 35 SP10标识可追溯性 检验状态控制过程 标识卡防护 标识 产品判定 36 SP11监控和测量装置控制过程 量具购申请 采购 验证 建档 使用 定期校验 定期鉴定 标识 维修 报废 37 简介 APQP ADVANCEDPRODUCTQUALITYPLANING 产品质量先期策划 是指一种确定生产某具体产品或系列产品 如零件 材料等 所用方法 如测量和试验 的结构化的过程 与单纯的检验不同 质量先期策划包括防错和持续改进的思想 一 TS16949之产品质量先期策划 APQP 38 阶段1 计划和确定项目 通过市场调研 保修记录和质量信息 小组经验 产品 过程指标等方式确定顾客 包括内部和外部 的需要和期望 以计划和规定质量目标 APQP执行程序 39 阶段2 产品设计和开发 将计划过程中设计特征和特性最终形成 并进行初始可行性分析 为进一步确定和优先考虑可能需要特殊产品和过程控制的特性提供信息 40 阶段3 过程设计和开发 通过过程确认和分析 确保开发和建立一个有效的制造系统和控制系统 以保证满足顾客的需求和期望 41 阶段4 产品和过程确认 通过试生产运行对制造系统 控制系统的评价来对制造过程进行验证 试生产运行中 应验证是否遵循控制计划和过程流程图 产品是否满足顾客的要求 42 阶段5 反馈 评定和纠正措施 评价产品质量策划工作的有效性 并对零件制造阶段显示出的特殊和普通原因加以分析 以减少变差 顾客满意 交付服务为最终输出 43 简介 MSA MEASUREMENTSYSTEMSANALYSIS 测量系统分析 是指对用来为被测特性赋值的操作 程序 量具 设备 软件以及操作人员的集合加以统计分析 以了解可能影响系统结果的变差 这些变差包括 偏倚 重复性 再现性 稳定性以及线性 二 测量系统分析 MSA 44 阶段1 系统研究准备 1 针对测量系统选择合适的分析方法 如计量型量具可以考虑偏倚 量具R R 稳定性 线性分析 计数型量具可以采用小样法 2 选取零件 样品 及符合要求的量具 3 确定评价人员 MSA分析的执行程序 阶段1 45 阶段2 测量系统分析 根据测量系统特性选择稳定性 偏倚 R R 线性 小样法等方法执行测量系统分析 阶段2 46 阶段3 分析结果判定 通过测量系统研究 分析出影响测量系统变差的原因 并确定测量系统是否需加以改善 阶段3 47 1 偏倚 BIAS 测量结果的观测平均值与基准值的差值 见下图 偏倚性分析 48 图例 49 2 重复性 REPEATABILITY 由一个评价人 采用一种测量仪器多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差 3 再现性 REPRODUCIBILITY 由不同的评价人 并用相同的测量仪器 测量同一零件同一特性时测量平均值的差异 见下图 重复性与再现性分析 50 图例 51 4 稳定性 STABILITY 又称飘移 是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差 见下图 稳定性分析 52 图例 控制图没有明显可见的特殊原因结果发生 表明该测量过程处于稳定状态 53 5 线性 LINEARITY 在量具预期的工作范围内 偏倚值的差值 见下图 线性分析 54 图例 55 计数型分析 6 计数型量具 把零件与指定界限值比较 满足限值则接受该零件 否则拒收 如通 止规 见下图 56 图例 57 简介 FMEA FAILUREMODEANDEFFECTSANALYSIS 潜在失效模式及后果分析 即是通过发现 评价产品 过程中潜在的失效及其后果 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施 以不断完善设计过程和制造过程 FMEA又可分为设计FMEA DEMEA 和过程FMEA PFMEA 三 潜在交效模式及后果分析 FMEA 58 阶段1 设计FMEA 设计FMEA就是针对最后产品以及与之相关的系统 子系统或零部件有可能未达到设计意图而引起更高一级子系统 系统的潜在失效的起因 机理加以考虑并采取相应的措施 以消除潜在失效原因及其可能引发的后果 设计FMEA应从所要分析的系统 子系统或零部件的框图开始 通过对失效模式的严重度 S 失效起因 机理的发生频度 O 失效起因 机理的不易探测度 D 的分析 确定并采取有效的改善措施 FMEA执行程序 59 阶段2 过程FMEA 过程FMEA就是分析过程可能发生的不满足过程要求和 或设计意图的形成 考虑其可能对客户造成的影响 过程FMEA应从整个过程中心的流程图 风险评定开始 通过对失效的严重度 S 失效起因 机理的发生频度 O 失效起因 机理的不易控测度 D 的分析 确定并采取的效的改善措施 阶段2 60 严重度评分准则 61 频度评分准则 62 探测度评分准则 63 64 简介 PPAP PRODUCTIONPARTAPPROCALPROCESS 生产件批准程序 指首批产品装运之前 向客户提交的有关的符合顾客工程设计记录和规范的所有要求的证明资料 四 生产件批准程序 PPAP 65 一 提交时机 1 一种新的零件或产品 2 对以前不合格处进行修正提交的零件 3 由于工程设计 设计规范或材料的改变而发生的产品变化 4 相对于以前批准过的零件 使用了其它可选择的结构和材料 PPAP执行程序 66 5 使用新的或改变了的工具 易损工具除外 模具 铸模 造型等 包括附加的和可替换的工具进行的生产 6 对现有工装及设备进行重新装备或重新调整后进行的生产 7 生产过程或生产方法发生了一些变化后进行的生产 67 8 把工装或设备转到其它生产场地或在另一生产场地进行的生产 9 分包零件 材料或服务 如热处理 电镀 的来源发生了变化 10 工装在停止批量生产达12个月或更长时间后重新投入生产 11 由于对供方质量的担心 顾客要求推迟供货 68 二 提交等级 由顾客确定每位供方或供方和零件编号组合所采用的提交等级 顾客选择的等级取决于 供方符合QS9000的要求 供方质量认可状态 零件的重要性 零件以往的提交经历 与特殊商品有关的供方鉴定报告 根据客户不同的要求一般有以下五级提交等级 PPAP提交等级 69 等级1 只向顾客提交保证书 对指定外观项目 还应提交一份外观件批准报告 等级2 向顾客提交保证书和零件样品及有限的支持数据 等级3 向顾客提交保证书和零件样品及完整的支持数据 等级4 向顾客提交保证书和完整的支持数据 不含零件样品 等级5 在供方制造厂评审完整的支持数据和零件样品 70 三 零件提交状态 审批结果 顾客将通知供方关于提交的审批结果 样品批准之后 供方应负责保证将来的生产继续满足顾客的所有要求 供方在接到顾客批准前 决不能按批量发送其产品 通常顾客的审批结果有以下三种 71 1 生产批准 是指该零件满足顾客所有的规范和要求 因此 供方要根据顾客计划部门的安排批量发运零件 72 2 临时批准 允许按限定时间或零件运送生产需要的材料 仅当供方在下列情况下 可给予临时批准 1 已明确了影响生产批准的不合格品的根本原因 2 已准备了一份顾客同意的临时批准活动计划 为获得生产批准时需再将提交 除非顾客通知供方已经修改了图样和规范 以便与已生产的零件一致 73 3 拒收 从批量产品中提交出的样品和配备文件不符合顾客的要求 因此在按批量发运之前 必须提交和批准已更改的产品和文件 L 74 APQP三级提交报告 75 简介 SPC STATISICALPROCESSCONTROL 统计过程控制 指使用控制图等统计技术来分析过程或其输出 以便采取必要的措施达到且维持统计控制状态 并改进过程能力 五 统计过程控制 SPC 76 实际制造过程中 没有两件产品或特性是完全相同的 因为任何过程都存在许多引起变差的原因 造成变差的原因有以下两种 77 1 普通原因 指的是造成随着时间的推移 且有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因 普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因 只有变差的普通原因存在且不改变时 过程的输出才是可以预测的 78 2 特殊原因 可查明原因 指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因 即当它们出现时将造成 整个 过程的分布改变 如果系统内存在变差的特殊原因 随着时间的推移 过程的输出将不稳定 统计过程控制技术能够检查变差的特殊原因 并指明变