汽车零部件3.doc

对我国汽车零部件的竞争力进行分析，从而确定发展思路。根据不同零部件产品中技术含量、劳动力成本比重、开发能力的影响程度不同，确定以技术、成本、质量、生产效率、价格等为影响竞争力的主要因素。按竞争力不同，大体可分为三类：一是有竞争优势的零部件产品，主要是材料密集型、劳动力密集型或不宜长距离运输，已经批量为引进车型配套或批量出口汽车零部件，共有33种，约占整车制造成本的 20。；二是有发展潜力、通过努力可以形成优势的产品，竞争力与国外接近的零部件产品，主要是现已批量为引进车型配套的、影响整车性能的关键总成和系统零部件产品，通过努力可以形成优势的产品，共有19种，约占整车制造成本的 20；三是目前竞争力较弱的产品，主要是国内刚起步或是尚属空白，但具有潜在市场需求的高新技术零部件产品，共有5种，约占整车制造成本的15。还有一些产品己不符合发展方向需要淘汰，共有3种。 汽车电子技术发展将进一步加快，特别是系统的控制、ABS和行驶控制、行车导航系统、撞击传感技术等方面。据预测，汽车电子产品占整车价值的比例将从现在的1215增长到 2005年的 25 30。全国目前汽车零部件企业有1400多家，外商投资企业已近500家，国际著名的汽车零部件企业几乎都在中国建立了合资或独资企业，部分劳动密集型、原材料型零部件，如水箱、车轮等，己批量出口。到 1999年底，零部件行业固定资产原值己达640多亿，工业增加值210亿无，利润总额37亿无，出口创汇7亿美无。由于中国汽车工业长期受到条块分割以及多方引进国外车型的影响，使零部件配套体系各自独立，难以形成规模经济，产品开发投入不足，零部件企业与主机厂的同步产品开发能力还没有形成，不适应新车型开发时间缩短的要求。质量管理体系的缺乏，质量意识的淡薄，产品质量存在的问题，成为影响国际竞争力的重要原因之一。吉林等地的零部件企业主要围绕一汽配套，湖北等地汽车零部件主要为东风公司配套，上海及周边地区的汽车零部件生产主要为上海大众配套。现阶段我国零部件企业存在的问题：结构不合理。许多企业存在“小而全”、“大而全”现象，铸、锻、冲、机加工、热处理、总装等一应俱全。几十家企业围绕同一整车系列，生产同一类产品，与整车厂“一荣俱荣，一损俱损”，产品水平低，难以形成按专业分工、分层次的零部件工业体系。基础薄弱，投资力度较小且分散。欧美零部件企业的年开发费用约为年销售额的5，日本的这一数字为 6。1997年底，我国零部件工业固定资产原值498.83亿元，仅占汽车工业固定资产原值的 27.07。1995年底，零部件企业的人均装备率为 4.3万元人，低于汽车企业人均装备率厂（5.89万元人），仅及国外的十分之一。投入方面，“六五”、“七五”、“八五期间的投资分别占汽车工业总投入的35.8、33、27.83，不足以支撑零部件工业的快速发展。进入国际市场的渠道：有实力的优秀零部件企业可以有步骤地进军国际市场，对干技术相对成熟、通用性强的中重型载货车零部件，采取高质量、低价格的方式打入国际市场；另一方面，可通过合资企业的外资方的销售渠道，进入国际市场。从 1999年开始，神龙公司的部分轿车零部件为雪铁龙公司的产品配套，就是极好的例证。据 KAJCA统计，在 2001年，韩国汽车零部件的进口总数达到17亿美元，日本是最大的供应商，占49的进口量 8.4亿美元）；美国屈居第二，占21（ 3.69亿美元）；德国第三，占 11（ 1.89亿美元）；其他国家合计占 19（ 3.17亿美元）。吉林汽车配件的优势产品：线束、仪表、油漆、地毯、蓄电池、消声器、车胎、油箱、保险杠、车灯等。60种关键汽车零部件清单第一类关键零部件（3种）汽油机电控系统、制动系统的防抱死装置（ABS）和防滑装置、安全气囊系统第二类关键零部件（22种）柴油机燃油系统、活塞及活塞环、轴瓦及轴瓦带料、气门及液压挺扦、增压器、滤清器、散热器、膜片离合器、转向机构、万向传动装置、减振器、空调装置、座椅调角器及滑轨、车锁、刮水器、后视镜、玻璃升降器、电机、组合仪表、灯具、高强度紧固件、专用轴承第三类关键零部件（35种）薄壁缸套、无石棉缸垫、化油器、中冷器、风扇离合器、排气管消声器、齿轮箱、弹簧、车轮、推拉软轴、暖风机、组合开关、座椅、安全带、支撑气弹簧、分电器、点火线圈、火花塞、中央接线盒、电线束、免维护蓄电池、无石棉摩擦材料、粉末冶金件、燃油箱、保险杠、仪表板、成型地毯等内饰件、中空成型管、方向盘、密封橡胶件、传动橡胶件、减振垫、软管、硬管、门窗密封条按 1998年的统计数据，全球最大 100家零部件配套企业中的第1位德尔福汽车系统，其配套零部件全球销售额为 264亿美元，第 100位卓越工业国际公司（Superior Industries International）的汽车零部件全球销售额为50.6亿美元。而国内1998年销售收入（包括配套和售后市场）在2亿元人民币以上的54家汽车零部件企业销售总收入仅为 34亿美元，与世界排名第 100位“卓越”的配套销售收入还差16亿。1998年我国销售额最大的前 5名汽车零部件企业的产品技术含量均为80年代的水平，且均不含电子控制技术。而全球 100家最大零部件企业的产品都是90年代后期的新产品，如发动机管理系统、热系统、安全系统、电控悬架等，其技术含量均达到了国际20世纪末最高水平。发动机国产化率仅为25%60%，自动变数器为零，前后桥部分为20%60%。空调部分为40%。数十家企业几乎都在生产为数不多的同类零部件，生产集中度不高，生产规模普遍偏小。据统计，目前除了上海汽车齿轮总厂、万向集团公司、株洲火炬火花塞股份有限公司等部分厂家，能接受或基本达到规模经济外，绝大部分零部件企业的生产规模狭小，生产集中度低。据统计，全国有汽车零部件制造企业 15000多家，年营业收入在 1亿元以上的只有130家，50万元以下的却有2700家。数量多、规模小、集中度低、开发能力差。目前，中国汽车零部件出口基地主要集中在上海、浙江和福建一带。上海汽车工业带动了长江三角洲地区相当一批零部件企业的发展，这些企业的发展与壮大使零部件行业出口得以增加，而出口的增加又反过来扶持了这些企业，使其迅速成长起来。浙江万向集团出口已占其销售的13。零部件中，如座椅、保险杠、线束、铝轮毂、玻璃、刹车片、离合器、散热器、消声器、万向节等都已大量出口。据统计，一汽集团共有4000余家协作产品及原材料供应商，而一汽的整车年产量只有40余万辆。国外大的汽车集团年产量在400多万辆或者更多，但供货厂家只有500家左右。由于供货厂家过多，很难控制质量和降低采购成本，而供应商也因生产形不成规模而无法发展。2001年中国汽车工业年鉴统计709家零部件企业，销售额超过1亿无的企业有100家，100万元一2000万元的有119家，销售额100万元以下或亏损的企业有200家。重复建设，自成体系现象严重，如活塞厂34家，化油器厂13家，车灯厂28家，车轮钢圈厂 34家。零部件工业与汽车工业基本上是同步发展的，美、欧零部件工业尚超前汽车工业，日、韩汽车零部件工业滞后于汽车工业，但经过采取措施，也追赶了上来。中国的经验也表明，建设了整车厂，若零部件生产上不去，不能及时保证零部件供应，整车厂就难以发挥作用。如果靠长期大量进口零部件，不仅要花费大量外汇，也难以使汽车工业处于强有力的地位。世界汽车工业的发展经验表明：零部件工业要走大批量和专业化的发展道路。即每个企业生产的零部件品种要少、批量要大。只有这样，才有利于发展与采用先进的工艺和设备，提高机械化、自动化水平，从而达到提高劳动生产率，减少消耗，保证质量，降低成本，增强零部件的市场竞争能力。对于己形成一定基础、批量为引进车型配套、影响整车性能的关键总成和系统零部件产品要集中支持发展，提高竞争力；对于己有一定比较优势的劳动密集型、材料密集型产品要继续做大做强；对于国内尚属空白或开始起步，但具有潜在市场需求的高新技术产品要重点发展，以基本满足主机配套要求并参与国际分工。今后十几年，汽车电于技术的发展将主要集中在汽车用局域网、微处理器、发动机控制、机电接口、ABS和行驶控制、电子控制传动系统、抬头显示系统、HUDS、音识别系统、行车导视系统、多媒体技术和撞击传感技术等方面。据国外企业一般统计，零部件工业的投资应为整车的1.21.5倍，而我国只有0.3倍以下，有明显的差距。这样少的投入，又因行业结构的不合理而产生分散、重复、得不到有效利用。从市场竞争前景和比较优势分析出发，进行产品结构调整，确定发展重点产品，做到按经济规模大批量、系列化、集成生产，提高质量，降低成本，完善服务，增强产品的市场竞争能力，提升市场占有率。对高技术、高投入的新型零部件项目如发动机电子燃油喷射系统、制动系统、安全系统、污染控制系统和空调系统等，要集中全力，向国际经济规模的目标发展。如果把汽车零部件按机械件、塑胶件和电子件来划分，我国在机械件生产方面，有一定的基础，一些企业经过引进技末和设备进行改造后，具备了一定的竞争忧势。塑胶件的主产，相当一部分由于化工行业尚不能提供符合要求的材料，还需要进口。电子件一般占轿车成本的20%，是我国汽车零部件生产中最薄弱的环节，这在很大程度上受我国电子工业发展水平落后的影响。1998年我国销售额最大的前五名汽车零部件生产企业，其产品分别为轿车前悬架和后桥；其次是汽车万向节、传动轴、轴承；第三为轿车手动变速器；第四是微型车用发动机；第五则是轿车仪表板和转向盘等，几乎全是机械件，均不含电子控制技术，且这些产品的技末含量都处在国际80年代的水平。而名列全球前100家大零部件企业的产品都是90年代中后期的新产品，包括发动机管理系统、热系统、安全系统、电控悬架、电子线束、专用电子元器件、电控制动系统等，当然也包括大量的常规产品，如内饰、座椅、轮胎、灯具等。当国际上汽车电子化