外文翻译--两板式塑料注塑模的浇口分流道和主流道的优化 中文版

两板式塑料注塑模的浇口分流道和主流道的优化 摘要：本文介绍了两板式塑料注塑模的浇口，分流道和主流道的优化尺寸大小。 电子收款机（ ECR）的塑料制品被用于这项研究中，其中有三个电子元器件铸塑料制品包括登记套管顶部，底部套管和纸架。本文的主要目的是找出浇口，主流道和分流道的最佳尺寸和最佳布局，找出导致浇口，主流道和分流道尺寸不合适的原因。这项研究中使用了三种类型的软件，如 CAD 工具软件 UG 被用来设计 3D 建模，犀牛软件作为标杆处理工具被用来设计浇口、分流道、主流道和Moldex 软件作为仿真工具被用来分析塑性流 动。因此，修正了型腔进给系统的位置和尺寸大小，以消除短杆，过充和两板系列注塑模具焊缝问题。 关键词：计算机建模；仿真流动；优化 1简介 通常的注塑过程 包括三个阶段：注射 ,合模和冷却阶段。本文介绍了随着计算机日益广泛的应用在设计工程，仿真软件在模具制造行业的重大影响 ,而大量的商用软件市场也增加了 1。 ECR 塑料产品采用相同的材质和色彩 ,然而各部分尺寸大小不同。每个部分都有它自己的模具，但这个研究 ,所有的部分都用了这种系列的模具。设计模具的困难阶段是决定这种系列注射模具的浇口、分流道、主流道的布局、位置、大 小与水孔的位置 2,6,7。为了探讨了流动行为， Moldex软件仿真软件用于分析塑性流动。 2方法 本研究首先从设计产品三维造型的 ECR 使用 UG 软件，然后在文件被转移到犀牛软件后处理。在犀牛软件的进给系统如浇口，分流道，主流道，水口和模具设计进行了设计。最后， Moldex 软件从犀牛软件中使用进口文件。塑料原料，工艺条件决定前要进行注射，合模，冷却和热曲线分析。如果结果不符合，必须修改后再进行，如图 1 所示。 1 图 1 方法分析 3设计 双板模具 所有的 ECR 的文件包括顶级套管，套管和底纸架， 他们分别一步一步出自UG 软件犀牛软件。该文件被保存在 DXF 扩展文件，它可以通过犀牛软件来读取。起初，顶套管中打开文件，它是犀牛软件 从实体模型转换成网状模型，如图 2（ a）。此外，图 2（ b）显示了从 UG 进口的早期阶段底部外壳文件软件犀牛软件。外壳的底部表面细网的实现后取得了细化网格。腔表面后仍然存在，在核心方已被删除从移开的网格。同样的方法用于纸架，如图 2（ c）所示。 图 2 ECR 的网建模 3.1 矩形边缘浇口 矩形边缘浇口需要确定的尺寸是深度和宽度。该部件深度计算公式为 h =nt，其中 h是门深入（毫米）， t 为墙截面厚度（毫米）， n 为材料常数 3。从这个公式可以得出的浇口套管深度为 1.2 毫米和纸架深度为 1.8 毫米。边缘浇口的宽度从公式 1 4 推导。 W= n x A / 30 (1) 其中， W 为浇口宽度（毫米），是表面面积腔（平方毫米）， n 为材料常数。通过计算得出浇口套管的表面面积 平方毫米，宽度为 5.8 毫米。进一步计算，底部宽度为 5.9 毫米套管和纸架宽度为 1.27 毫米。 3.2 循环分流道 分流道直径计算方式为：部分质量乘以密度和部分模具中心 距，公式为 2 4。 D = W x L / 30 (2) 其中， D 是分流道直径， W 是部分质量， L 是部分模具中心距。顶套管的体积从犀牛软件得出的是 立方毫米，重量 0.08 千克所以主流道直径为 6.5毫米。进一步计算，套管底部直径为 6.7 毫米，纸架为 1.5 毫米。 3.3 主流道 主流道尺寸是由型腔板的厚度和从给定角度一直径 7 毫米来决定的。初始冷料井为 7 毫米，基本冷料井是 10 毫米。图 3 显示了顶部套管，套管位置及底部纸架一起进料系统。 图 3 两板模的布局 4 填充分析 - 双板模具 从填充分析结果显示，总填充的时间是 .秒。在这阶段上， 100有两种结果：顶套管短杆和塑料不能流到纸架，如图 4 所示。 图 填充过程 顶部外壳进行了重新设计，因为前面结合处流位于侧边，而导致熔合线在该地区的扩大，如图 5 所示。熔合线是一个流动的结果，容易分解成两个单独的部分。当两方面满足，他们试图重新熔合到一起，从而导致形成一个单一的一条线，这很容易 断裂 5。 图 5 顶部套管的熔合线 4.1 双板模具改造 由于过充，修改浇口尺寸，将底部外壳减少 25，由从 5.9 毫米降为 4.3 毫米。分流道由 6.7 毫米降至至 5 毫米。纸架的位置由距模具中心 50 毫米到 25 毫米，将分流道尺寸提高 25。一些凹槽加在顶部套壳表面，以确保塑料流向顶部套管中心如图 6 所示。 图 6 双板模的修正 4.2 修改过的填充过程 从填充改性后分析结果表明，塑料熔体三成分互相平衡。注射前的总时间为7.804x10-1秒。熔合线已消除了顶部套管中心旁体，结果是与塑料熔体流向拐角处相交，如图 7 所示。 图 7 修正后的填充过程 5讨论 该分流道的纸架的大小增加，来转移和消除不填充的现象。浇口与底部外壳 分流道分别降低因为过充。顶部套管的上表面加入一些凹槽消除熔合线。结果是消除了顶部套管中心旁体的熔合线。从结果中发现，由于是短杆的问题，二板模纸架的浇口和分流道大小增加了 25，由于过充问题，底壳的浇口和分流道尺寸减小了 25。 6结论 这项研究是在分析两板模中塑料材料的流动是成功的。做这些修正改进了型腔的布局和进给系统，提高了产品质量。此外，塑料制品上的短杆缺陷，过充和熔合线的消除在的在实际模具中是编造的。 参考文献 1 S.S.S. Imehezri。， S.M. Sapuan 尔苏莱曼，材料和设计杂志， 26 卷，第157 -166， 2005。 2 L.T. Manzione，计算机辅助工程应用在注塑成型，汉瑟，新 纽约， 1987 年。 3 R.G.W.Pye，注塑成型设计，朗文科学技术，纽约， 1989 年。 4 G.Monges 和 P.Mohren，如何进行注塑模具，汉瑟出版社，纽约， 1993 年。 5 M.B. Douglas，注塑成型，制造工艺基础。学会制造工程师，密歇根州， 1996