高炉施工方案.docx

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450立方米高炉工程施工方案编制：审核：审批：施工单位：施工日期：批准单位：本方案内有关技术数据空白，根据有关资料填写目录一、编制说明二、工程概况三、施工部署3.1组织部署3.2工期计划3.3现场管理及人力安排3.4现场施工机具布置3.5施工机具计划四、主体工程施工方案4.1高炉本体及出铁厂施工方案4.1.1砼工程施工方案4.1.2钢结构工程施工方案4.1.3筑炉施工方案4.2三座热风炉施工方案4.2.1砼工程4.2.2热风炉本体钢结构施工方案4.2.3热风炉砌筑施工方案五,450m3高炉大修技术要求质量标准及质量保证措施六、安全保证措施七、计量管理工作八、档案工作管理九、附图：9.1主要施工机具布置平面图9.2施工网络图一、编制说明：本施工组织设计中的技术方案是依据现场状况及本公司以往同类工程经验，并结合我公司施工装备能力、技术状况而制定的。各种技术参数执行国家现行标准。二、工程概况：工程建设主要工程量：a.土建工程：包括450m3高炉基础，风口平台及出铁场，高炉本体及炉体框架，贮矿槽及上料系统；热风炉基础及平台，鼓风机站，空压机站，高炉主控楼，煤粉喷吹系统，水循环系统等建、构筑物，其中砼工程量度米3；钢结构工程量度吨；挖土方工程量米3，由于受地质条件影响，遇到地耐力不够设计要求的地段需加深或处理地基，此部分工程量需现场施工时增补或做设计变更。b.高炉本体，热风炉本体及各种工艺管线制做安装，耐火材料砌筑工程量。高炉本体，热风炉本体制安钢结构工程量吨，各种工艺管线吨，合计钢结构工程量吨，高炉炉内耐材砌筑工程量吨，三座热风炉炉内耐材砌筑吨；工艺管线耐材砌筑吨，合计耐火材料砌筑吨。c.设备安装工程量设备安装包括高炉车间各种风口、渣口、铁口设备，冷却壁，炉前设备，炉顶设备，冲渣设备，煤粉喷吹设备，送风系统鼓风设备，热风炉炉内设备及各种阀门,TRT发电系统等，总量吨。d.配套的供配电系统工程量：供配电系统包括6kv高压供电设施，380V低压配电设施，及所有设备传动及控制系统。三、施工部署：对于本工程我公司将组织施工管理人员，对施工进行全面管理，协调各工序间的配合、穿插。充分发挥我公司人力资源雄厚，物力、技术资源丰富的优势，全力以赴组织施工，服从业主并与之竭诚合作，信守承诺，以一流的质量、一流速度、一流管理、一流技术和服务，确保工程优质高效、顺利完成。3.2工期计划（见施工网络图）3.2.1“三通一平”现场拆除工期计划安排：a.一周时间临时电源安装调试完成。各种设备机具开始进场安装，四台塔吊基础混凝土浇注前具备使用条件。3.2.2土建工程及基础施工工期计划：（1）高炉基础40天制做完成，然后继续做出铁场厂房基础、出铁场平台基础，同时高炉基础上安装炉底水冷却系统，以上分项工程计划80天完成。在此期间高炉钢结构（包括炉壳、框架梁及各层平台梁）在车间制做。（2）主控楼施工计划在前期用60天完成。（3）三座热风炉基础、各种工艺管线基础，重力除尘器基础，助燃风机房及烟囱基础、液压站基础施工计划用60天完成（4）布袋除尘器基础30天完成。3.2.3主要钢构安装及设备安装工期计划：（1）高炉基础部分完工后计划安装高炉本体炉壳和框架梁以及各层平台。同时在车间冷却壁（板）风、渣、铁口设备检验，做压力试验等。（2）高炉炉壳安装完成后安装高炉炉内冷却壁炉喉钢砖，炉外安装水管及膨胀器，并做打压试验，工期30天。（3）高炉冷却壁安装完成后进行炉内耐材砌筑，计划工期40天。安装冷却壁的同时，炉顶框架梁，炉顶设备安装，出铁场平台制做，炉前设备（泥炮，开口机等设备）安装调试。（4）施工后期高炉出铁场平台，铁沟砌筑烘烤同时上料系统（包括斜桥，转运站，皮带机）调试联动试车，第235天烘炉交付使用。（5）1#热风炉钢结构和炉篦子安装计划工期65天，三座热风炉不同步安装相差3天时间。（6）1#热风炉炉体安装完成后进行砌筑计划工期55天，三座热风炉不同步砌筑相差5天。（7）砌筑结束后，利用5天时间做三座热风炉气密试验，找漏。（8）热风炉烘炉前管道合口，各种设备联动调试。（9）第220天烘炉，烘炉15天。（10）第240天布袋除尘，矿槽，喷煤系统及各种供配电设备具备交付使用条件。3.3现场管理及人力安排：3.3.1为加强施工现场统一管理，我公司将组织优秀的管理人员，对本工程进行统一协调指挥，对本工程全权负责。3.3.2施工任务安排计划：（待定）。3.3.3人力安排：a.管理人员：25人b.混凝土土建工程：（1）高炉基础、出铁场厂房基础及出铁场平台：266人力工：130人，钢筋工：60人，模板工：40人，焊工10人，操作工（包括振捣器操作工、吊车、板车、混凝土罐车司机等）38人，电工：2人，起重工：6人。（2）热风炉基础：159人力工120人，钢筋工55人，模板工30人，操作工40人，电工2人，起重工2人。（3）矿槽基础施工：244人力工120人，钢筋工50人，模板工30人，焊工15人，操作工40人，其他4人。（4）布袋除尘，喷煤系统基础：300人c、钢结构制作、安装工程（1）高炉钢结构及重力除尘钢结构、炉壳制安：59人铆工10人，焊工30人，起重工10人，操作工3人，其他6人。（2）高炉框架梁及各层平台：54人铆工10人，焊工20人，起重工15人，其他9人。（3）热风炉钢结构制安：79人铆工15人，焊工40人，起重工15人，操作工3人，其他6人。（4）各种管线制安及喷煤钢结构制安：54人铆工10人，焊工20人，起重工15人，其他9人。d、筑炉工程（1） 高炉砌筑：120人筑炉大工15人，小工30人，力工60人，材料员12人，操作员3人。（2） 热风炉砌筑：160人筑炉大工48人，力工48人，材料员12人，操作员及其他6人。（3） 各种管道砌筑：49人筑炉工10人，力工30人，材料员3人，操作员6人。e、设备安装工程：包括风机、炉顶设备、炉前设备、风口设备、矿槽设备、送料系统设备、除尘设备等。145人钳工80人，起重工30人，焊工20人，其他15人。3.4现场施工机具、设备平面布置3.4.1吊装设备的布置：（1）在矿槽北面东西走向布置一台TQ80塔吊，塔吊立杆高大于30米，回转半径米，最大起重量吨，用于矿槽设备，钢结构安装。（2）在高炉北侧布置一台120吨米塔吊，最大起升高度米，回转半径米，最大起重量吨，用于高炉炉壳、框架梁、各层平台、厂房支柱、屋面、斜桥、炉顶设备、风、渣、铁口设备的安装，如有空闲也可吊装重力除尘和洗涤塔及煤粉喷吹设备的安装。（3）在热风炉北侧东西走向布置一台120吨米塔吊，最大起升高度米，回转半径米，最大起重量吨，用于三座热风炉，助燃风机安装。（4）在布袋除尘器北侧东西走向布置一台TQ80小塔吊，用于布袋除尘器等设备的安装。（5）空压机站、出铁场除尘、矿槽除尘、运矿运焦皮带机、渣池天车等塔吊无法吊装的设备临时使用汽车吊进行吊装作业。3.4.2现场临建及构件存放处：（1）在出铁场除尘南侧的空地搭设现场施工用临建，旁边用做构件存放场地，高炉，热风炉耐材存放场地。（2）在高炉南侧TQ80塔吊北侧设置两个预装平台，用于高炉炉壳预装，安装冷却壁阶段拆掉预装平台，此位置用做冷却壁存放场地。（3）在三座热风炉南侧设四个预装平台，用于热风炉炉壳组对预装，重力除尘预装。（4）在三座热风炉北侧分别设上料提升架各一个，用于炉内耐材砌筑的垂直运输工具。（5）在高炉西侧（铁口侧）设进砖平台一个，标高与风口相同，用于高炉炉内耐材砌筑的通道。高炉进入砌筑阶段炉壳预装平台位置，用做炉内耐材存放场地，炉地碳砖可用TQ80塔吊直接吊到进砖平台上，再从平台经风口、铁口运进炉内。同样，热风炉进入砌筑阶段，炉壳预装平台位置，用做炉内耐材存放场地。（6）混凝土搅拌站设在布袋除尘器北侧，空压机站西侧的空场。制作各种设施的基础用的混凝土，从搅拌站运出。（7）施工用的临时电源设在高炉西侧。3.5施工机具计划3.5.1混凝土施工机具计划序号 名称 规格 单位 数量1 混凝土搅拌站 台 22 碰焊机 台 83 振捣棒 个 604 模板 若干5 8T吊 台 66 水准仪 台 127 翻斗车 辆 248 专用罐车 辆 129 电焊机 台 83.5.2热风炉钢结构制安机具计划序号 名称 规格 单位 数量1 塔吊 120吨米 台 12 板车 30吨 台 33 CO2气保焊 300A 台 364 电焊机 BX-500 台 185 碳弧气刨 台 36 空压机 台 37 探伤仪 台 38 千斤顶 10吨、16吨 个 各12个9 手拉葫芦 2、5、10吨 个 各12个10 水准仪 S3 台 311 经纬仪 T2 台 312 卷板机 台 113 磨光机 台 4814 气焊工具 套 483.5.3高炉钢结构本体、框架梁结构安装机具计划序号 名称 规格 单位 数量1 塔吊 120吨米 台 12 板车 30吨、10吨 台 各13 CO2气保焊 300A、500A 台 各124 电焊机 BX-500 台 405 碳弧气刨 台 16 空压机 台 17 探伤仪 台 28 千斤顶 16、20吨 个 各10个9 手拉葫芦 2、3、5、吨 个 各20个10 水准仪 S3 台 111 经纬仪 T2 台 112 卷板机 台 113 磨光机 台 2414 气焊工具 套 253.5.4热风炉耐火材料施工机具计划序号 名称 规格 单位 数量1 上料提升架 30米 座 32 电葫芦 3T 台 33 卷扬机 3T 台 34 叉车 3T 辆 65 板车 8T 辆 66 泥浆搅拌机 0.325 台 67 喷涂机 台 68 强制搅拌机 台 69 切砖机 湿式 台 大小各110 电锯 台 311 电刨 台 312 磨砖机 台 113 振捣棒 个 314 轻轨 M 2715 进砖平台 个 616 泥浆泵 台 617 空压机 12M3 台 318 砌筑吊盘 套 319 轻轨小车 台 920 贮砖库 间 93.5.5高炉及热风管道耐材砌筑机具计划序号 名称 规格 单位 数量1 预砌平台 12M 个 12 上料提升架 30M 个 13 卷扬机 3T 台 14 电葫芦 2T 台 25 炉内保护棚 台 16 高炉造衬机 个 17 进砖平台 个 18 轻轨小车 台 39 水平尺 3M 把 310 经纬仪 T2 台 111 水准仪 S3 台 112 泥浆搅拌机 台 313 切砖机 台 114 磨砖机 台 115 平板振捣器 台 116 振捣棒 台 417 空气锤 台 418 碳砖夹钳 件 419 自制运砖传送带 个 220 千斤顶 5T 个 3021 配电箱 个 1四、主体工程施工方案4.1450M3高炉本体及厂房施工方案4.1.1土建基础施工方案a.工程概况：根据以往同类工程施工经验，我公司土建基础施工方案如下。质量保证体系1.本工程要达到企优。2.按钢筋砼施工规范及国家质量检验评定标准施工。3.施工组织人员：（待定）施工前准备工作:1.首先做好施工前的拆除工作，组织好拆除队伍的进场，搭好临建设施，并做好各项拆除工程的确认、洽商、签证工作。2.生活及施工用水、用电线路、配电盘引入，工地设高炉车间施工搅拌站一个。3.机械选择：选用WY100反铲挖掘机2台（一台用于高炉炉基，一台用于出铁厂平台及厂房基础），大翻斗汽车16辆负责土方外运。4.劳动力安排：组建266-270人的施工队伍，其中力工130人，钢筋工60人，模板工40人，焊工10人，操作工（全部）38人，电工2人，起重工6人。5.工期要求：高炉炉基和厂房柱基：出铁场基础及平台：基础施工工艺流程施工准备拆除工程土方开挖钎探验槽打垫层钢筋绑扎支模下预埋螺栓（预埋管）检测预埋件尺寸并校正基础浇筑。主要施工方法:1.挖土方工程：挖土方准备采用机械方法大揭盖开挖，挖方前做好测量放线工作，由于上部土质较好松软，按1：0.75放坡，开挖后的基础四周一米范围设双道防护样栏杆围护，并设专人监护。2.由于高炉基础钢筋数量之多，为保证钢筋整体性而不变形。所以在绑筋前，首先焊支架，钢支架采用756，双向间距1.5米。钢筋要用施工图要求的品种、规格、尺寸进行制作，对所有钢筋检验合格后方可使用。钢筋绑扎要符合设计要求和施工规范规定，底板底层钢筋绑扎完后，用高等级的预制22#铅丝水泥沙浆块垫设，间距控制在双向500MM以内，浇注混凝土前应进行钢筋的隐蔽签证，同时架设走道板，以免工作人员在钢筋上行走，影响钢筋的正确位置。f.模板工程及螺栓的加固措施基础支模采用定型组合模板支设，支模前对模板表面应涂刷隔离剂，要求负误差，接缝要求严密，上表面标高控制准确。在底板混凝土浇完后立即进行螺栓支架焊接，钢支架采用12#槽钢，槽钢间距不大于1.5米。钢支架完成后立即进行基础支模加固找正，下螺栓前首先在钢支架上表面用经纬仪放出螺栓中心控制线，用水平带控制螺栓位置，确实保证螺栓在浇注时的牢固稳定，自验后验收。办理隐蔽验收手续后交下道工序施工，并做好自验记录。g.混凝土工程由于工期紧及保证浇注质量，故全部采用泵送商品混凝土浇注，高炉炉基属大体积混凝土，应分层浇注连续作业，每层厚度不大于500MM并振捣密实，上部人员操作时使用人行跑道，严禁踩踏钢筋，各部材料尺寸严格执行设计图纸，控制好上平标高，确保混凝土表面平整。连续施工注意好各混凝土接触面的密实，掌握好衔接时间，独立的基础进行独立浇注，各层上表面用木楔子槎平，混凝土浇注后要加强混凝土的早期养护，混凝土完工后应及时回填，并及时清除基础周围的积水和杂物，回填土不得采用耕土、冻土、杂土等，并分层夯实，压实系数执行设计文件。h.脚手架工程绑筋需搭设满堂红脚手架，立杆间距双向1.5米，高度为4.5米，底板砼浇完后埋入部分脚手架立杆不可随时拨出，需给予签证。i.安全保证措施加强安全管理，成立安全领导小组，分工明确，责任到人。进入施工现场要戴好安全帽，高处作业需系好安全带，严格执行各项安全操作规程，做好三大防护，做到四我三不。建立健全各种机械、机具管理制度，持证上岗，经常检查线路绝缘情况及机械性能，发现问题及早处理。防坍塌、防坠落，坑槽做好周边防护，防物体打击、防触电。设立防火管理人员，消防品应远离火源。坚持每周一的安全活动制度，分项施工前应有详细的安全交底，坚决执行确认制。冬期施工要做好防冻、防滑，脚手架的上人马道要采取防滑措施，霜雪天后及时清扫，大风雪后及时检查脚手架，防止高处坠落伤人。脚手架搭拆应遵守安全操作规程，严禁单板及探头板作业。使用吊装机具应设专人指挥，吊索吊具完好无损。4.1.2高炉本体、框架梁及平台，厂房制安施工方案4.1.2.1概述一铁3#450立方米高炉初步设计确定为自立式无料钟炉顶，斜桥上料，各层平台和上料斜桥由4根框架支柱支撑，高炉本体设5层平台，一个出铁口，一个渣口，主体工程工艺如下：（1）施工前做好场地拆除工作，做好“三通一平”，（2）制作高炉基础，厂房柱基础，出铁场平台柱基础。（3）安装炉底水冷却系统，同时厂房柱安装，炉前设备基础制作。（4）炉本体钢结构安装，厂房天车安装，炉前设备安装，炉子的5层平台和框架梁支柱与炉壳同步安装。（5）炉壳安装到炉喉钢砖处，开始安装炉内冷却壁（冷却板），炉外安装热风围管及风口装置。（6）冷却壁安装完成后，在炉喉处搭一个炉喉保护棚，棚下进行耐材砌筑，棚上继续安装炉顶设备和框架梁。（7）最后安装斜桥及下降管。高炉出铁厂房与炉本体安装同步进行。炉壳等钢构件，按网络节点，在车间提前卷制，然后运到现场的组对、预装平台上组对、预装，检验后方可安装（见施工方案），厂房柱等型钢构件在车间制做成成品，经检验合格，直接运往施工现场安装。4.1.2.2施工机具布置、物料摆放布置在多炉北侧，东西走向布置1200吨米塔吊，塔吊最大起重量吨，回转半径米，用高炉主要设备安装的吊设备。在高炉南侧设钢筋制做堆放场地，场地上放置钢盘焊接设备等。炉壳安装阶段清除钢筋场地，在此位置安装三个预装平台，用做高炉炉壳，重力除尘壳体，组对预装平台。安装冷却壁阶段在炉内设活吊盘一个，炉喉外设吊环一个，用于安装炉内冷却壁。高炉砌筑阶段，在铁口处设进砖平台，风口处设进砖平台，炉喉处设进砖平台各一个，在出铁场设上料提升架一个，高30米，用做高炉耐火砖垂直运输工具。冷却壁安装完成后，在炉喉外设炉喉保护棚一个。4.1.2.3高炉炉壳制做安装方案,冷却壁安装方案(一) 材料入厂与验收:高炉炉壳的材料应根据板幅、尺寸进料、其余板材冷却水管、管材、型材等按预算进料。所用钢材必须符合设计文件的规定，并具有质量证明书，其技术条件必须符合现行国家的标准规定。所用焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）的型号、钢号或牌号必须符合设计文件的规定，并附有质量证明书、合格证，其技术条件应符合现行国家标准的规定。板材验收：表面锈蚀、麻点或刻痕的深度不得超过厚度负偏差的一半，钢材的实际厚度不得小于允许的最小厚度，执行验收标准JB470394。焊材验收：焊条焊芯不得生锈，药皮不得开裂、脱落，焊剂不得受潮结块，焊材入厂后验收合格即入焊材库，焊材库应保持干燥，湿度不大于规范要求，建议采用天津大桥牌。成品件及供件入厂验收：成品件开箱后应附有使用说明书及产品合格证，并符合相关技术文件要求，供件应有相关资料及合格报告。防锈涂料应符合设计文件规定的牌号，种类和色标并具有质量证明书，其技术条件应符合现行国家标准的规定，严禁使用无质量证明书或失效变质的涂料。冷却壁入厂验收：几何尺寸应满足设计要求，外观检验合格后按设备技术文件的规定，逐块进行严密性试验，试验前应用压缩空气将管道内杂物吹干净，试验后格后将进出水口封好运至现场。炉壳钢材应做材料复验，试验项目：机械性能及成品检验。(二)机具准备与附材机具准备:（1）CO2气体保护焊焊机台（2）硅整流电焊机（500A）台（3辊板机台（4）火焰切割机台（5）小圆切割机台（6）卷扬机（t以上）台（7）角向磨光机台（8）超声波探伤仪台（9）测厚仪台（10）倒链5T10个，3T10个，2T1个（11）顶镐（16T20T）个（12）板卡（吊装单块用）个（13）焊工检测器个（14）大线锤（3Kg）个（15）圈尺（50m）个（16）120吨米塔吊台（17）空气机台（18）打压泵台（19）各种运输吊装车辆（20）水准仪个（21）对讲机对（22）灭火器瓶附材（平台及支承用料）:（）平台：I3230t（两个平台）（）炉壳支承：60(每个弦带两层)及制作单块支承。（3）吊盘用料6及25约（4）脚手架7590约t（5）钢绳：（6）.钢绳：M各种电缘线、照明灯线、电焊线另计。（）彩条布（焊接防风用）米米(二) 炉壳制作与验收标准a.炉壳制作:本次炉壳焊接环缝、立缝都采用本公司成熟的焊接工艺，用CO2气保焊机焊接。（2）各弦带板厚、材质、壳体高度、直径见设计文件。下料前每个弦带用料与进料表核实，每个弦带分为块制作，下部坡口为K型，上部为直口，坡口要求见设计图纸。（3）相邻两带壳体厚度不同时，应对厚板环缝接口处进行削薄处理，削薄至接口处薄板厚度，削薄采用切割机削薄，削薄后砂轮打磨光洁，削磨比例按图示要求，削薄工序应在卷制前进行，所有弦带以炉壳内壁平齐，在外侧消薄。（4）放样采用三角形展开法，上下口放样画点时每份弦长不超过250mm，尽可能多取点，以保证下料精确度。带锥度的弦带下料时其宽度可增加2mm（卷制时磨边量）环缝（直口与坡口）下料均采用切割机下料，根据弧度自制切割机轨道。下料周长计算时，应把焊接时焊口的收缩量计算在内。卷制完成后，采用100型钢加固，防止吊装运输产生变形，每块弧板加固不少于2根。且两加固型钢距边缘不超过400mm。卷制完成后，将坡口打磨光，编号。b.验收标准：（）所有切口均采用切割机切口，砂轮打磨光洁。切割后的尺寸极限偏差为mm。（）坡口尺寸应符合设计文件的规定，用样板检查，加上边缘与样板之间的间隙不得大于1mm。（）炉壳卷制时应符合设计规定的曲率半径，根据不同的弧度，上下口分别制作铁皮样板，弦长不小于1500mm，检查时弧线与样板之间的间隙不得大于2mm，尤其注意两端带头处的弧度。（）卷制完成后吊运施工现场时，严禁挤压、碰撞，防止变形。c.现场制作：（1） 制作与预装平台搭建采用I32型钢，下部基础夯实，上部超平，预装场地夯实后铺垫200400mm厚碎石层，用枕木、型钢搭设预装台，要求连接稳固，并在规定位置设置定位板。制作与预装平台台面中心定位板上作出中心标记轴线和打上定位圆冲眼，以中心为圆心画出炉壳底部外径圆弧线，以中心定位板为基准，测量在每根型钢面上的圆弧线水平度，有薄钢板调平焊牢，不平度偏差mm，然后在圆弧线外焊上定位钢板。（2）制作平台台面每制作一个弦带前，应检测水平面，超标需调整预装平台台面每预装一组，应检测水平面，超标需调整。（3）每个弦带制作时，参照焊接工艺，焊口处预留间隙，间隙处加相应厚度钢板垫。组圆后内部距上下口各300mm处加米字支撑梁，中间支撑板中心处开200mm圆孔，并焊上中心定位标记，用于测量中心位移。为便于安装后测中心位移，每个弦带上部支撑梁应有一处焊接踏板用于行走。见图：（4）每个弦带制作完成后，在距上沿300400mm处,十字线上焊接4个吊耳,吊耳安装应开坡口,且在同一水平面上。（5）各弦带卷制焊接后应进行予组装，参照排版图，焊缝位置互相错开，并在此弦带上做好十字线标记，其准标高点，及预装标记，底板中心点标高。（6）预组以三个弦带为一组预装合格后，下一带吊至推移梁进行安装。（7）为保证安装后总体标高及炉顶法兰水平度，考虑到焊接收缩量，制作时在最上端弦带上高度加出mm余量，用于调整。（8）风口带预装做标记时，应注意缝焊缝方向，安装时应避开风口开孔及渣口、铁口开孔。（9）外壳装配顺序应从下往上顺序进行，逐圈检查合格后打上标记，焊好定位器，最上一圈留做下一组装段的底圈。d.制作与安装验收（）外壳钢板圈中心对预装平台中心位移1/1000H。H预装高度，最大不超过10mm。（）每个弦带上下口弧线用铁皮样板检查，间隙小于2mm。（）炉壳钢板圈的最大最小直径差2/1000D,D的外壳直径（）炉壳上口水平差（同一基准水平面）mm。（）对口错边量小于3mm，坡口角度、钝边、间隙参照焊接工艺。（）炉底内焊箱梁，高低差1/1000D，相邻两支支承点的高底差mm。（）炉底板、上表面水平度1/1000D，最大最小直径差2/1000D，对口错边量mm。（）预装前每个焊缝两侧各250mm内打磨光渣，进行焊缝超声波探伤检查。（）脚手架搭设时应避开冷却壁管开孔位置焊贴板。（）吊装用平衡梁要焊接牢固，其材料可选用27312无缝管。见图e.炉壳安装炉基础制完成后，按设计文件验收，办理工序交接手续，复测标高误差，中心线误差，合格后安装水冷炉底并做压力试验。炉底安装完毕后，炉壳外部作出十字线标记，及基准标高点，以上各带安装均以此基准点，成为依据。每完成一个弦带，实测标高，上口水平度、中心位移、椭圆度，并做好记录。安装时，壳体环缝焊接三带后于安装时不得超过条。每安装焊接完成一个弦带，除保留上口支承外，下部支承拆除，吊出炉外。安装时炉内及临时吊盘，此吊盘主要用于环焊清根，打磨，焊接及拆除支承梁用，不用作水冷壁安装。在炉壳内侧上部焊吊耳，采用个5T倒链起降。吊盘尺寸待设计图下发后确定，边起升边割边，每次就位采用角钢与炉壳临时焊接，避免摇晃。见图炉壳环缝焊接完成后，水冷壁冷却水管孔及螺栓孔切割，开孔采用小圆切割机。开铁口、风口、渣口、几何尺寸满足设计规定，随着炉壳安装完毕，及时开孔。安装到最后一弦带（此带留有30mm余量），上口水平度及标高应符合设计规定，如有偏差，以此弦带作为调整，同时内侧安装环轨吊，用于安装水冷壁。各弦带安装时根据焊接规范要求，环缝预留间隙，建议留4mm间隙，安装时加4mm临时垫板，间距每4米个，焊接到此处时去掉垫板。各弦带安装后，将下一带十字线返到上一带标高点，同时上返，除实测上口标高外，在每个弦带上同一水平面返上整改标高点，便于测算。（壳体内外侧均作标记）十字线标记见图：（四）水冷壁安装与验收安装前根据水冷壁实物下样板，炉壳上整圈均布画线完毕合格后开孔，开孔时，水管孔不得超过管子外径的1.5倍，螺栓孔不得超过螺栓直径的1.3倍。水冷壁安装采用炉内环轨吊，进一块安一块，吊盘上不允许放置水冷壁，水冷壁安装用吊盘单独制作，具有一定的承载能力，且随时检查，保证安全。冷却壁安装与渣口法兰，风口、法兰、铁口套的最小缝隙不得小于10mm，冷却壁之间的垂直及水平缝间隙极限偏差为10mm，且最小缝隙不得小于15mm。（有特殊要求的见设计图纸）冷却壁安装完毕后，应再交逐块进行严密性试验和满流试验。（五）热风围管的制作与安装热风围管在工厂制作完毕后，进行组装在车间厂房内拼装成24段，再运往现场安装。环管上表面水平差mm。环管组对时最大最小直径差1.5/1000D，但不大于20mm。D环管的直径管子对口错边量mm，坡口间隙参照焊接工艺。因环管直径较大，在吊装前现场管内部应加支承，避免吊装变形。热风围管制作与安装应符合煤气管道施工规范。4.1.3炉内耐火材料砌筑方案:(一)工程概况:450M3高炉砌筑工程包括：炉底砌筑，炉缸砌筑，风口组合砖砌筑，炉身耐火砖砌筑，热风围管砌筑及热风管道砌筑。由于炉底寿命直接影响高炉的使用年限，高炉砌筑质量的好坏也直接影响高炉的使用寿命。本次大修炉底、炉缸的砌筑做为本次施工的关健质量控制点。（二）主要工程量，施工进度，施工力量安排。1、主要工程量（设计文件下发后确定）2、施工进度安排：根据大修总体施工网络，炉内耐火材料开始砌筑日期为第165天。总工期40天，其中风口以下砌筑工期23天花板，风口以上、炉喉钢砖以下砌筑工期15天，炉底碳捣料找平层工期2天。施工进度安排如下：序号 施工部位 施工天数 备注1 安装上料提升架一个 7天 不占主线工期2 安装进砖平台三层 15天 不占主线工期3 碳捣料找平、捣实 2天 占主线工期4 安装进料溜槽 2天 5 炉底碳砖砌筑 10天 6 炉缸及陶瓷杯砌筑 8天 7 风口组合砖砌筑 5天 8 安装活吊盘 1天 9 砌炉身 13天1 10 拆保护棚 1天 4.4.2.3施工人力安排根据工期进度要求,炉内耐材砌筑每天三班作业,每班工作8小时,人员安排如下:(1)验砖人员:4组1人3班=12人(2)砌砖人员:5人3班=15人(3)炉内配合人员10人3班=30人(4)耐火砖运输人员（力工）:水平运输4人3班=12人垂直运输4人3班=12人(5)泥浆供应:加热或搅拌4人3班=12人运输4人3班=12人(6)其它辅助人员5人3班=15人总计:120人（四）施工机具、技措设施的布置及物料运输路线在铁口侧设上料提升架一个，做好炉内耐火材料垂直运输工具。分别在铁口、风口、炉顶锥段人孔处设进砖平台，平台上铺轻轨，或专用运输皮带机，做为耐火材料由炉外向炉内的运输工具。在高炉南侧地面设炉底碳砖预砌平台一个（如厂家已预砌就不设），预砌平台旁设耐火砖检验平台，所有耐火砖经检验合格后方可运进炉内。在炉内设运砖溜槽或专用皮带运输机一套。当耐火材料砌到风口以上后，搭活吊盘，做好为炉内砌筑的脚手架。耐火材料库设在高炉南侧，仓库必须能防雨，地面防潮防湿。(五)工序交接及工程管理体系在筑炉前,筑炉工程处要得到炉壳的尺寸测量证明和以下几个方面的尺寸偏差。a炉壳的圆度b炉底密封板的平面度c炉壳与炉底的垂直度d炉顶中心与炉底中心的同心度e炉本体上风口、铁口、渣口的标高差和位置偏差。工程管理体系本次筑炉施工是在项目经理部,大修指挥部的统一领导下进行的,下设以下专业管理组,并划分职责。a工程管理组负责施工现场的安全管理,协调各班次的工程量,确保工程进度按期完成。b技术质量管理组负责施工现场技术交底,技术服务及施工质量评定、验收，确保工程质量达到或超过工艺要求。c材料管理组负责砌筑施工的材料供应,保管。确保各种材料在保管过程中符合规范要求。保证施工顺利进行。（六）主要施工工艺过程根据总体施工进度要求,推移前完成炉底炉缸的砌筑,整个施工顺序流程如下:施工准备安装上料提升架,进砖平台，检验平台,炉内设施冷却壁锈结工序交接验收验砖（或预砌）搭保护棚确定确定基准点,基准线确定标高炉底碳捣料捣实,找平确定基准线挂线检验检验砌第一层碳砖周围填料捣实研磨找平碳砖上表面砌第二层碳砖研磨找平上表面砌炉缸及陶瓷杯检验砌风口组合砖检验安吊盘砌炉身检验验收交工（七）耐材的检选碳砖的检验要求a利用碳砖预砌平台,检验每一块炭砖,其标准为高度公差1mm,宽度公差1mm长度公差3mm。b非工作面的缺角分布在三个棱边上的总长度不能大于100mm。c工作面上的缺角分布在三个棱边上的总长度不能大于80mm.d缺角长度从深度超过2mm开始计算。e缺棱连续磨钝不大于3mm,缺棱深度不大于5mm,主要工作面的长度不能大于50mm,每个面缺棱数不超过2个,非面缺棱长度不能大于60mm,每个面缺棱数不能超过4个。f碳砖内不允许有杂物和分层现象,表面范围150150mm内肉眼观察到的局部有疏松处,不应多于2处,碳砖表面孔径不大于8mm表面孔径左右5.0-8.0mm之间,每块砖不能超过2处,且深度不大于5mm。g表面裂纹长度不能超过51mm,宽度不能超过0.51mm且深度不能超过5mm。h碳砖断面组织应均匀不得有分层,局部疏松空洞和干料等缺陷。耐火砖的检验内容1)尺寸检查2)扭曲的检查3)缺角缺棱的检查4)裂纹的检查检查方法:1)量尺法:用钢尺进行检查各几何尺寸2)过门法:在选砖平台上安装若干个依次排列的不同高度的金属框架,把不同尺寸的砖分类,分别用在不同的施工段。（八）砌筑的施工顺序和方法a炉底冷却管耐热浇注料:采用耐火浇注料,浇注时沿每列的中心向两端进行,并使用插入或振捣捧,振捣密实。b炉底炭素捣料找平层c炉底炭素捣料找平,采用扁钢隔板控制表面平整度。d扁钢用角钢左右交替焊接好,角钢间距400mm,扁钢上表面为捣料找平面。e炭素捣料的捣打采用分层的方法进行,铺料时应控制厚度在60-80mm之间,先用捣固锤沿扁钢两侧捣打密实,再用平板振动夯振捣3-4遍,直到压下量达到标准,接着进行上一层铺料和捣打,以此类推直到表面达到规定标高为止。f面平整度用3米长靠尺进行检查,靠尺和捣料表面间隙不能大于2mm。（九）炉底碳砖的砌筑方法a砌筑前,先把碳砖倒运到砌筑平台上进行预砌,测定和画出每层碳砖的层高和砖列长缝方向的控制线，画出预砌衅，然后运到炉内。b碳砖砌筑应从中心开始,根据预砌图编号顺序,沿中心线,准确砌筑中心炭砖一列,砌完检查其平面位置,砖缝厚度和表面平整度,然后再砌下一列。c砌完一侧3列以上碳砖时,即可两侧同时展开砌筑,操作千斤顶时,必须同步进行,以防碳砖位置发生偏移。d每列砌完3-4块砖,即可用支撑杆将其顶紧,靠冷却壁的两端处,采用正反木楔楔紧。e一层碳砖砌完后,用炭素捣料将周围的胀缝分层填捣密实。f再砌上一层碳砖前,必须研磨找平,达到砌筑标准后,方可进行上一层砌筑,如此反复直至砌完炉底炭砖。g每层碳砖高度偏差2mm,平缝,竖缝1mm。h焦油炭素浆的加热温度为80-100砌筑使用温度60-90即可。（十）风口组合砖砌筑a根据图纸尺寸制做胎具8件。b检查风口组合砖是否与设计相符,错缝是否合理。c检查组合砖的外形质量和尺寸差别。d风口组合砖采用棕刚玉砖砌筑。砖缝2mm,高度偏差2mm,直径偏差5mm。（十一）陶瓷杯的砌筑a陶瓷杯的杯垫采用复合棕刚玉砖,共砌两层。b砌前准备4根,断面400300mm,长度6米2根,3米长的两根,导向方木。c砌筑时,根据铁口位置确定十字线上下相邻的砖层中心线相互错开30-60度,其中最上层砖的中心线与出铁口中心线错开成30-60度夹角。d陶瓷杯砌筑采用两种材料,即,棕刚玉砖和刚玉复合砖两种。e陶瓷杯砌筑时,砖缝要求1mm,平整度不大于1mm。高度偏差不大于5mm,直径偏差5mm。f陶瓷杯杯壁与炉缸,炭砖要紧密砌筑,铁口和渣口采用组合砖砌筑。g铁口、渣口、组合砖砌筑时,在2米左右范围内用致密砖顶冷却壁砌实。(十二)施工机械机具,设备一览表序号 名称 单位 数量 备注1. 振捣器、棒 台 2 2. 强力砼搅拌器 台 1 3. 平板振捣器（800500） 台 2 4. 水加热油箱斗 个 1 5. 电葫芦（2T、3T） 台 5 6. 空压机 台 2 7. 空气锤（手持式） 个 8 8. 辊式砂轮磨平机 台 4 9. 手持砂轮机 台 8 10. 油压千斤顶 个 30 11. 碳砖夹钳（单、双） 件 4 12. 配电箱 个 1 13. 电磁阀 个 2 14. 轻轨小车 辆 4 15. 铝水平尺3米 个 2 16. 水准仪 台 1 17. 磨砖机 台 1 18. 大型切砖机 台 2 19. 泥浆搅拌机 台 2 20. 高炉造衬机 台 1 （十三）砌筑质量保证措施1筑炉工的培训筑炉工操作技能的好坏,直接影响砌筑质量,面对首次承接较大炉底砌筑工程,除各级部门高度重视以外,必须对筑炉工以及相关工种人员进行理论和实际培训,主要分以下几方面内容:(a)理论培训:组织全体参加施工的人员,重新系统的学习筑炉施工规范和验收标准,组织技术骨干,究研分析图纸,掌握各部位耐火材料的性能、规格,使用要求,注意事项。以便将来现场组织施工。(b)在进点之前由技术人员向全体施工人员进行技术效底,熟悉本工种施工方案,工艺流程。分析施工过程中可能出现的各种问题,并制定出解决问题的方法。(c)组织设备操作人员,认真学习设备的操作规,熟悉的性能,并进行实际操作。2工程质量保证体系(a)本次施工设计文件提出要求的各种参数、数据执行设计文件规定,设计文件没有明确规定的执行现场国家标准。(b)所有定型材料,必须经检选合格后,方可运进炉内砌筑,检验执行设计文件的和现行国家标准,超出上述要求的耐材不允许运进炉内。(c)砌筑质量的检查,验收参照ISO9002管理模式,并服从项目经理部的统一领导,做到科学管理精心施工,争创优质工程。3安全措施a本次高炉砌筑施工属立体交叉多层作业,场地较杂,作业高度较高,工期要求较紧,危险因素危险源眯相对较多。b本次施工人员要经过培训,安全考试,发证,持证上岗工作,负责安全人员要跟班管理,消除安全隐患,保证施工顺利进行。c施工现场的车辆,吊装机械较多,要设有专人加强管理防止车辆伤人。4.2三座热风炉施工方案4.2.1热风炉基础混凝土施工方案参照高炉混凝土施工方案。4.2.2热风炉炉壳钢结构施工方案4.2.2.1制作方案（1）根据炉壳设计文件确定排版图，排版图待设计图正式下发后确定。（2）材料的检验:a.热风炉炉壳用板材必须符合设计文件规定,并有质量证明书。b.钢板表面锈蚀,麻点或刻痕的深度不得超过厚度偏差的一半。如发现其它缺陷如:断口处有分层等应会同有关单位研究处理。（3）钢板下料前应检验钢板的平直情况,必要时,做平整加工。a.钢板的下料,安排板图和炉壳设计文件,用半自动切割机进行,所下的板料必须留出弯曲成形时的端部压头(单边500mm)经压头后,钢板端部应达到所要求的弧度。b.下好的矩形板料,尺寸极限偏差要求为1mm为合格,同时检验板料的对角线偏差,要求1mm为合格。（4）卷制,成形A.将下好的板料吊至卷板机卷制成形,由于板超长,需要天车配合作业,卷制过程中随时用样板检验曲率的变化,发现有异常,随时停车调整。B.卷出的半成品,要保持曲率相等,不得有凸凹点。C.弯曲后的钢板,应符合设计文件规定的曲率半径,并用样板检查。推荐使用样板尺寸如图:（5）组圆焊接、预装A.炉壳在车间内的组对平台上组圆,组对平台的尺寸见附图,组对平台的安装要牢固可靠,炉壳放在上面,不得有下沉,平台上表面高低差4mm,每组对一圈之前都要检查一下平台的水平度。B.在安装好的组对平台上,用地规画出炉壳内径圆,并沿圆周打上样冲标记,弧形板接口处标记多打一些样冲间距50mm左右。组圆的各部精度要求,见附表1,组圆时,除满足附表1的各项要求外