围护技术交底.doc

上海市建筑工程安全质量监督总站 制建筑b-12技术质量交底记录建 设 单 位上海思致置业有限公司工程名称金山区b-19地块思致广场（二期）交 底 日 期2011年10月31日交底地点金山区b-19地块思致广场（二期）项目部交 底 部 位围护工程引用规范规程建筑地基基础工程施工质量验收规范(gb50202-2002)控制要点：1、深层水泥土搅拌桩施工 2、高压旋喷桩施工 3、混凝土压顶面板、钢支撑工程施工 4、护坡施工5、降水方案接受交底人员签名：交底记录 共 条；计 页 （交底内容见附页）交底人（签名）年 月 日技术质量交底内容附页交底部位围护工程交底内容1 、深层水泥土搅拌桩施工围护及加固搅拌桩施工采用两喷三搅施工工艺，围护搅拌桩桩内插入483.0 钢管。搅拌桩施工桩位偏差不大于 20mm，桩径偏差不得大于 20mm，垂直度不大于 1/150。采用 p.o42.5 级硅酸盐水泥，水泥掺入量为 13%（内插 h 型钢处水泥掺入量提高至 15%）；水灰比：0.5：1。水泥土搅拌桩养护期不得少于 28 天，无侧限抗压强度 pu0.8mpa 时方可开挖基坑。基坑周边超载不得大于 20kn/，成桩施工期应对机械性能、材料质量、掺合比实验等资料进行验证，须对桩位、桩长、桩顶标高、桩身垂直度、桩身水泥掺量、提升喷浆速度、外加剂掺量、搭接桩施工间歇时间等进行实验。搅拌桩施工重点控制措施：为防止基坑开挖后发生渗漏等现象；需采取措施进行控制，1、对搅拌桩施工范围内的上部回填土进行挖除，并用好土回填夯实。2、对搅拌桩下钻及提升过程中严格按规范要求进行，喷浆搅拌时钻头下沉（提升）速度不得大于0.5m/min，搅拌桩下钻进按钻头每转一周提升（下沉）1.01.5cm 为宜，确保其有效桩长范围内桩体强度的均匀性。3、及时对施工冷缝进行处理，基坑开挖后出现局部渗漏现象采取外部注浆加泄水孔处理，如出水量不大，坑内采用封堵措施。1）测量放线根据建设单位提供坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作,并做好永久及临时标志，放样定线后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证，确认无误后进行搅拌桩施工。1、搅拌机安装，根据定位铺设枕木，并组装搅拌机，要求枕木铺设水平，搅拌机定位准确，保证机身垂直，确保搅拌桩偏差在允许误差范围内。2、安装供浆平台。3、布置水电供应管线，根据设备用电量，沿施工便道外侧布置电缆，供桩机和其它配套设备使用。4、原材料复试，进入现场的原材料、半成品按复试比例进行复试。2）搅拌桩施工步骤（1）桩机就位a、搅拌桩采用双钻头桩机施工，桩与桩之间的搭接为 200mm，施工间隔时间应不超过 10 小时。施工前先沿搅拌桩轴线方向开挖施工沟槽，然后水泥土搅拌机移到预定桩位，对中，确保安装稳固。为保证搅拌桩的垂直度，应注意起吊设备的平整度和导向架对地面的垂直度，垂直度偏差不大于 1/200。由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、 右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。b、桩机应平稳、平正，并用线锤对龙门立柱垂直定位观测以确保桩机的垂直度,并用经纬仪经常校核。c、水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于 2cm。（2）搅拌速度及注浆控制a、待搅拌机的水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向搅拌切土下沉。同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定在桩底部分适当持续搅拌注浆，确保水泥土搅拌桩的成桩均匀性，并做好每次成桩的原始记录。b、制备水泥浆液及浆液注入在施工现场搭建拌浆施工平台，在开机前应进行浆液的搅制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。水泥浆液的水灰比为 0.5：1，掺入比为 13%（内插 h 型钢处掺入量提高至 15%）。拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算，掺入量 13%水泥用量为 234kg，暗浜处掺入量 15%水泥用量为 270kg。注浆压力为 0.4mpa0.6 mpa，以浆液输送能力控制。固化剂浆液要严格按预定的配比拌制，制备好的浆液不得离析、不得停置时间过长。浆液倒入集料斗时应中筛过滤，以免浆内结块损坏泵体。c、第一次搅拌、提升搅拌头下沉到设计底标高后，开启灰浆泵，待浆液到达喷浆口，搅拌头一边搅拌提升，一边喷浆，使灰浆与土体拌和。喷浆时搅拌头的提升速度每分钟不得大于 50cm。在压浆时，前台操机与后台供浆应密切配合，联络信号必须明确，后台供浆必须连续，一旦因故停浆，必须立即通知前面。为防止断桩与缺浆，宜将搅拌机下沉至停浆点以下 0.5m，待恢复供浆时再喷浆提升。如因故停机 3 小时，为防止浆液硬结堵管，宜先拆卸输液管路，妥为清洗。d、重复上下搅拌：水泥土搅拌机喷浆提升到设计标高时，关闭灰浆泵，再次水泥土搅拌机下沉，搅拌头第二次下沉到设计深度以后，开启注浆泵，进行第二次喷浆、提升、搅拌。搅拌头提升到设计标高时，关闭注浆泵。e、第三次复搅，下沉复搅时不注浆，复搅深度按照设计要求，复搅后提升钻头。f、搅拌桩内插钢管：本工程采用水泥土搅拌桩重力坝进行支护，搅拌桩桩内插入483.0 长度为 6.0m 的钢管增加其坝体刚度。当搅拌桩按照设计要求完成“两喷三搅”施工工艺后进行钢管插入工作，插入时间控制在搅拌桩完成后 30 分钟以内。采用桩机钻头下沉下压钢管，为保证下压垂直度，用一操作工人帮忙扶直。g、清洗：搅拌机提升出地面后，向集料斗中注入清水，开启注浆机，清洗全部机械及管路中的残余水泥浆。h、移位：一根桩施工完成后，将搅拌机移至下一位置，桩与桩之间搭接 200mm，重复上述步骤，施工下一根桩。（3）搅拌桩成桩质量检验方法、根据有关规定每天做一组六块 7.077.077.07cm3的水泥土试块，按规定条件养护，到达龄期后由监理抽查三组水泥土试块送试验室做抗压强度试验，试验报告及时提交监理与甲方。、在搅拌桩达到 28 天养护期后，按设计及规范要求对搅拌桩进行取芯检测，按桩数的 0.5%为一组。（4）施工注意事项a、施工阶段，应注意控制测量整平标高，布桩的平面位置、尺寸检查，机械设备的完好程度及其他准备工作；b、桩位以木桩或竹签标定，桩顶涂红色油漆，钻前应先复核桩位，钻机就位时，钻头对准桩位，以水平尺调平转盘，并保证钻杆竖直，其偏差应小于 1/150，以此保证桩位的正确性和垂直度；c、水泥浆液应按设计配合比拌制，每根桩所需的水泥浆液一次单独拌制完成，制备好的水泥浆不得离析，停置时间不得超过 2h，否则予以废弃，浆液倒入室应加筛网过滤，以免浆内结块，损坏泵体；d、供浆必须连续，搅拌均匀。一旦因故停浆，为防止断桩和缺浆，应使搅拌桩机钻头下沉至停浆面以下 1.0m，待恢复供浆后再喷浆提升。因停机超过 3h，应先清洗输浆管道备用，以防止浆液硬结堵管；e、搅拌桩机提升至地面以下 2m 时，提升速度减缓；f、在注浆施工过程中若发现喷浆量不足，应在复搅过程中进行补浆；若无法补浆，应在旁边补桩，补桩的喷浆量要符合设计要求；g、对输浆管经常检查，保证其正常使用，防止出现浆液泄漏及堵塞；钻头定期检查，保证钻头直径偏差不大于 1cm，确保成桩直径达到设计要求；3）smw 工法桩 h 型钢的插入及拔除1、基坑四周围护搅拌桩内插入 h 型钢部位采用型钢搅拌墙的施工工艺。围护桩采用双排 700 两轴水泥土搅拌桩，水泥搅拌桩采用 700500 两轴水泥搅拌机成桩，形成水泥土 搅拌墙，确保防渗可靠性。在水泥搅拌桩成桩完成30分钟内插入h5002001016 型钢，型钢间距分别为 3-3剖面 2.0m、3. 0m，4-4 剖面为 0.9m、1.5m。型钢长度有 12.0m、14.0m、15.0m 三种。2、钢支撑下部设计采用700 双轴水泥搅拌桩加固体作为支撑承载桩，桩内坑底以下插入 32a 槽钢，槽钢顶部安装双榀 32a 工字钢围檩。搅拌桩内插槽钢长度为 9.0m，水泥土搅拌桩加固体比槽钢深 0.5m。3、h 型钢施工：型钢施工要求：桩位偏差不大于50mm，桩底标高误差允许值-50+100mm，垂直度偏差不大于 1/200。h 型钢穿过压顶面板垂直偏差不大于 1/200，型钢长度误差不大于10mm。h 型钢须保持平直，若有焊接接头，接头处必须确保焊接可靠且相邻型钢焊接接头位置应相互错开，竖向错开距离不应小于 1m。型钢必须在水泥土搅拌墙施工结束后的30min 完成。a、开挖导沟及放置定位型钢采用 0.9m3挖机开挖沟槽，并人工清理沟槽内土体，然后在沟槽旁边打入 4 根 1.5m长钢管作为固定支点，垂直沟槽方向放置两根 200mm200mm 工字钢与支点焊接，平行沟槽方向放置两根 300mm300mm 工字钢并与下面的工字钢焊接。b、h 型钢加工成型h 型钢在处理后的平整场地进行加工，型钢拼接必须平直，并用麻线进行校正。成型后的 h 型钢应平直、光滑、无挠曲现象，型钢表面应涂刷减摩剂以减小阻力、利于型钢回收。c、型钢的表面处理：清除 h 型钢表面的污垢及铁锈；减摩剂必须用电炉加热至融化，用搅棒搅拌的同时感觉融化均匀，才能涂敷在 h 型钢上，否则涂层不均匀，易剥落；如遇雨雪天气，h 型钢表面潮湿，应先用抹布擦干表面才能涂刷减摩剂，不可以在潮湿表面上直接涂刷，否则将剥落；h 型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除并清理干净后重新涂刷减摩剂；浇注压顶时，埋设在压顶中的 h 型钢部分必须用泡沫板将其与混凝土隔开，否则将影响 h 型钢的起拔回收；d、h 型钢的插入：采用 500 型自带震动锤机械手或长臂挖机进行插入，水泥土搅拌桩施工完成后，机械必须立即就位，准备吊放 h 型钢，h 型钢的插入应在搅拌桩施工后的半小时或在搅拌桩施工完毕后 3 小时内插入；起吊前在距 h 型钢顶端 0.2m 处开一个中心孔，孔径约为 4cm，装好吊具和固定钩，然后机械手起吊 h 型钢，必须保持垂直；在 h 型钢定位上设钢定位卡固定，定位卡必须牢固、水平，然后将 h 型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡垂直插入水泥土搅拌桩内；当 h 型钢插放到设计标高后将 h 型钢固定，溢出的水泥必须进行处理，控制到一定标高，以便进行下一道工序；待水泥土搅拌桩硬化到一定程度后，将沟槽定位 h 型钢撤除；e、h 型钢拔除回收：当地下工程施工完毕后进行 h 型钢回收。在施工前应进行型钢抗拔验算与拉拔试验，以确保型钢的顺利回收。f、h 型钢的拔除必须在地下室外墙传力带达到养护要求及回填土施工完毕后方可进行，同时要经过设计、监理或业主的批准，h 型钢拔除通过千斤顶配以 50 吨汽车吊进行，对 h 型钢拔除后所留的空洞采用压密注浆进行填充，具体水灰比根据设计要求再定；4）施工注意事项a、施工阶段，应注意控制测量整平标高，布桩的平面位置、尺寸检查，机械设备的完好程度及其他准备工作；b、桩位以木桩或竹签标定，桩顶涂红色油漆，钻前应先复核桩位，钻机就位时，钻头对准桩位，以水平尺调平转盘，并保证钻杆竖直，其偏差应小于 1%，以此保证桩位的正确性和垂直度；c、水泥浆液应按设计配合比拌制，每根桩所需的水泥浆液一次单独拌制完成，制备好的水泥浆不得离析，停置时间不得超过 2h，否则予以废弃，浆液倒入室应加筛网过滤，以免浆内结块，损坏泵体；d、供浆必须连续，搅拌均匀。一旦因故停浆，为防止断桩和缺浆，应使搅拌桩机钻头下沉至停浆面以下 1.0m，待恢复供浆后再喷浆提升。因停机超过 3h，应先清洗输浆管道备用，以防止浆液硬结堵管；e、搅拌桩机提升至地面以下 2m 时，提升速度减缓；f、在注浆施工过程中若发现喷浆量不足，应在复搅过程中进行补浆；若无法补浆，应在旁边补桩，补桩的喷浆量要符合设计要求；g、对输浆管经常检查，保证其正常使用，防止出现浆液泄漏及堵塞；钻头定期检查，保证钻头直径偏差不大于 1cm，确保成桩直径达到设计要求；2 高压旋喷桩施工本工程基坑北侧有一已建连通口，为防止水泥土搅拌桩与连通口外墙之间间隙出现渗漏水，在该侧采用规格为800mm 二重管高压旋喷桩进行止水，旋喷桩桩长为 13.5m，插入坑底 8.35m。桩与桩之间相互搭接 250mm；旋喷桩水泥掺量为 22%，采用 p.o42.5新鲜普通硅酸盐水泥，水灰比为 1.41.6，为避免串浆，旋喷桩采取跳跃法施工，相邻距离大于 1.5m。旋喷桩养护期不得少于 28 天。根据设计要求，两重管压力控制：气压不小于 1.0mpa，注浆压力不超过 25mpa。旋喷提升速度不大于 1020cm/ min，注浆管分段提升，搭接长度不小于图纸要求。桩体强度必须符合国家标准建筑地基础处理技术规范jgj79-2002 的有关规定。2.1 工艺与技术要求施工参数及技术要求:高压旋喷桩采用二重管注浆法，注浆体直径围护桩桩径不小于 800mm，桩体搭接250mm，主要施工参数为：高压浆液：25mpa，流量大于 30l/min高压气压力：1.0mpa提升速度：1020cm/min旋转速度：20r/min水泥掺量：采用 p.o42.5 级普通硅酸盐水泥，水泥掺入量为 22%水灰比：1.41.6桩体强度：桩体龄期 28 天后无侧限抗压强度0.8mpa桩身垂直度: 偏差不超过 1%2.2 高压喷射注浆施工工艺流程定位钻机成孔旋喷机就位（设备调试）下旋喷管配送浆液旋喷提升清机具就新孔位插入 h 型钢施工下一根桩2.3 高压喷射注浆施工技术要求1）定位。测量技术人员按施工图及现场实际情况放样，并做好明确标志，确保旋喷机定位准确，放样误差小于 3cm。2）钻孔a引孔钻机就位应准确，钻机架设应平稳坚实，就位偏差30mm。b引孔孔径110mm，成孔偏斜率应控制在 1以内。3）浆液配置水灰比为 1.41.6，浆液应具有良好流动性和稳定性，浆液配制计量要准确、投料应均匀、连续搅拌；搅拌时间不得少于 5min，高速搅拌机搅拌的时间不得少于 3min。4）高压喷射注浆作业1、下放注浆管前应先检查：a.水泥浆液应随配随用，水、气、浆的喷射情况，各密封圈是否封闭，完好后将浆管置于引孔中心缓慢下放。如遇有阻力，应注入 1 mpa 的清水，边旋转，边下沉，缓慢下至设计孔深。b.下管前先检查喷嘴及喷浆口是否完好畅通，并作喷浆试验，直至喷浆压力符合设计要求方可下喷管。2、注浆管下沉至设计孔深前，应及时按设计配合比制备好水泥浆液。然后按设计要求输入气和水泥浆液，待泵压、风压升至设计值后，按规定的提升速度提升注浆管，进行由下而上的喷射注浆。旋喷开始后应连续作业。并应在喷射注浆过程中连续不停地搅拌。制备好的水泥浆液应严格过滤。3、旋喷机架就位，喷管位于自然悬吊状态时喷管中心对准孔心，偏差不大于二分之一孔径（成孔直径），保证下管、提升及旋喷注浆顺利进行。4、喷管下至超设计深度时，开始拌送水泥浆，接通高压水泥浆管、空压管，开动高压泥浆泵、空压机和钻机进行旋转喷射，并用仪表控制压力、流量和风量，当分别达到预定数值时开始提升。5、为达到比较理想的地基处理效果和减少对周围的影响，在高压旋喷桩具体施工过程中，可采用跳孔或隔行和先外排后内排的程序施工。6、高压旋喷注浆作业时，供气、送风应连续，一旦中断，应将注浆管下沉至停供点 0.30m 以下，待恢复供应后再旋转提升。注浆管拆卸后重新喷射作业的搭接长度不应小于 0.30m。7、施工时必须严格控制压力，监测单位加强监测，避免对道路及管道产生不良影响。8、高压喷射注浆过程中，当冒浆量小于注浆量的 20%时为正常现象。如果发现超过 20%或完全不冒浆时，应采取下列措施；a、地层中空隙大而引起不冒浆时，应加大注浆量，并增加水玻璃掺入量，待填满空隙后继续喷浆。b、冒浆量过大时，可提高注浆压力或加快转速，以减少冒浆量。在施工过程中如发现缩颈现象，在该部位应复喷。9、喷射注浆接近桩顶时，应从桩顶以下 1m 开始慢速提升旋喷至桩顶，旋喷数秒，再向上慢速提升旋喷 0.81.0m 的桩身。10、喷射注浆作业结束后，应不间断地将冒出地面的浆液回灌到孔内，或另行灌入同配合比的水泥浆液，保证桩顶高度。11、喷射注浆中发生异常情况时，应按下列规定处理：a.喷射注浆中发现回浆量减少或不回浆时，应立即停止喷射提升，待查明原因后，宜采取降低水压力、加大浆液密度、掺加速凝剂、改用水泥砂浆或向孔内填人黏土堵塞漏浆等措施。b.喷射注浆孔口回浆量超过喷浆量的 20%时，应提高喷射压力，加快提升速度。c.喷射注浆中邻近钻孔发生窜浆时，应按上述第一项方法处理，或增大一序间距。 d.孔口回浆密度小于规定值时，应停止喷射提升，待查明原因后进行处理。12、质量检验：旋喷桩施工每天做一组水泥土试块，达到 28 天养护要求后进行送样检测。3 混凝土压顶面板、钢支撑工程施工 1）采用搅拌桩重力坝体围护部位，桩顶上部浇筑 250300mm 厚 c20 砼压顶，内配双向钢筋网片，在场地平整至压顶标高时，将16 钢筋 l1.5m 每桩一根插入至搅拌桩内。2）基坑北侧采用两轴搅拌桩坝体+钢支撑挡土的支护部位。搅拌桩桩顶上部浇筑500mm 钢筋混凝土压顶，将内插 h 型钢连成整体共同受力。压顶中心设置一道钢斜支撑限制基坑围护体及周边市政管线在开挖后的位移变形。压顶面板、钢支撑施工总体流程：施工顺序：场地平整 基坑降水 桩顶上部土体卸荷 施工混凝土压顶面板 混凝土压顶梁及砼支撑施工、养护 基坑中间前期部分土方分层、分块开挖 支撑部位边坡预留土坡 抽槽开挖边坡土方并安装钢支撑 斜抛撑下土方开挖地下室基础底板施工 钢（砼）支撑拆除 主体结构向0.000 以上施工。3.1 混凝土压顶面板施工该压顶面板浇筑混凝土时，可充分利用施工前铺设便道通行混凝土泵车，作为保证顺利施工的重要措施。1）施工流程土方开挖至压顶面板底标高 压顶梁底处基层土处理 弹线 钢筋绑扎 预埋铁件 侧模施工 混凝土浇筑施工 养护 模板拆除 2）施工方法：1）按设计要求先将土方卸荷至压顶面板所须标高，槽底部用人工修平。2）浇注压顶面板前进行钢支撑预埋件安装。3）绑扎钢筋，其搭接长度受拉钢筋大于 42d，受压钢筋 25d，钢筋搭接处应在中心和两端用两根 22 号铁丝扎牢，在受拉钢筋直径 42 倍区范围内绑扎接头的受力钢筋截面面积占受拉钢筋总截面面积不得超过 25%，受压钢筋少于 50%。在钢筋绑扎的同时对钢支撑预埋件进行安装。4）容许偏差：保护层厚度10mm，主筋间距10 mm、箍筋间距20 mm。5）安装模板，出现不足模数用辅助木方补缺，模板对准基础边线，校正模板上口的标高，使符合设计要求，做出标记，校验无误后撑牢模板。6）浇注砼前的准备工作，检验模板的标高、位置和尺寸是否符合要求，模板是否固定牢靠，模板拼缝是否严密，钢筋的位置、规格、数量是否与设计相符，钢筋的搭接长度和接头位置是否与规范相符，控制砼保护层厚度垫块是否垫好，经检验无误后，清除干净模板和钢筋上的垃圾和泥土。7）混凝土浇筑根据施工现场的实际情况，拟在基坑周边布置一台砼泵车，臂长 46m，浇筑时由南往北浇筑，如有浇筑不到的部位，可安排一台地泵，保证覆盖所有的工作面。控制好浇筑方法及浇筑程序至关重要。采取一次浇筑完成，在下料口和砼坡脚分别布置两个插入式震捣棒，采取快插慢拔的震捣方式，根据泵送砼形成一个坡度的实际情况，在每个浇筑带前后布置两道振捣棒，第一道布置在砼卸料点，主要解决上部砼的振实，由于底部钢筋较密，在砼坡角处布置第二道振捣棒，确保下部砼充分振捣，随着浇筑工作的向前推进，振捣器也应跟上，以确保整个高度砼的质量。振动棒插点排列均匀，间距控制在40cm 以内，并且加强混凝土的二次振捣，振捣时，采用“快插慢拔”，其振动时间控制在 20s 左右，使砼内的气泡全部振出，保证砼的密实，同时应加强节点处砼振捣，保证节点处的连接质量，并防止砼出现过分振捣。视混凝土表面不再显著下沉且无气泡为准。8）钢砼压顶面板养护要求达到 80%以上设计强度后方可进行土方开挖。9）砼试块留置：每浇注 100m3取样砼试块一组，做标准养护。10）混凝土养护砼浇筑完 12 小时后，进行覆盖浇水养护，以控制内外温差不超过 25，养护先铺一层草袋，浇水后覆盖薄膜覆盖养护。砼收头在初凝前用木蟹进行二次抹面，以清除表面的收水裂缝。11）压顶面板模板拆除应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时方可拆除。3.2 钢支撑施工本工程北侧靠近市政管线部位设有 3 根 h 型钢斜支撑，支撑上端支点设置于混凝土压顶面板上，压顶面板上预先埋设钢板。下部则顶在坑底搅拌桩加固坝体上，坝体内插32a 槽钢并在上端焊有双榀钢围檩。（1）钢支撑施工流程：1）压顶面板立模前：定位安放预埋件2）压顶面板浇筑完成且达到设计养护要求后进行钢支撑安装：清理出支撑预埋件钢支撑安装支撑检查各节点情况组织验收交下道工序挖土施工基坑开挖时监测支撑下土方开挖地下室底板浇筑完成且砼传力带达到养护要求后拆除钢支撑。（2）施工方法：1、围护桩及钢砼压顶面板施工完成，钢砼压顶面板达到设计强度后进行抽槽开挖并架设钢支撑。支撑采用分段施工，逐步连成整体的步骤。因钢支撑长度较长，需要将钢材料运至工地，现场拼装、组合。钢支撑安装按图纸和设计交底要求，以支撑的轴线拉麻线检验支撑位置，现场丈量复核实际长度尺寸，并按支撑的实际尺寸编号登记。钢支撑安装前开沟槽并放出支撑位置线，用汽车吊或挖机将加工好的型钢吊放到位进行拼装。钢支撑的长度由现场的实际长度确定。钢支撑拼装时，轴线偏差在 5cm 内，并保证支撑接头的承载力满足设计要求。所有钢支撑的装配件的钢板都必须采用双面满焊，支撑吊装到位后，进行水平度的调整，检查各连接焊接点是否焊接紧固可靠，形成完整的支撑系统。2、支撑安装完成后，由甲方、总包、监理、设计验收合格后，再进行支撑下土方开挖，在支撑处作明显标记以提醒挖土单位注意保护支撑系统，并在开挖过程中靠近钢支撑的地方采用小挖机抽条开挖，严禁挖机碰撞钢支撑。3、为确保施工进度，确保施工安全，起吊按装和电焊工作在白天施工，夜间施工焊接为主。4、缝满焊，焊缝表面要求焊波均匀，不准有气孔、夹渣、裂纹、肉瘤等现象，严格执行焊接质量记录验收制度，加强电焊质量的检查，注明焊缝厚度的严格按设计要求执行,每道工序完成后，必须清渣自检，经过巡检后，由施工负责人通知有关人员检查验收。（3）技术质量要求：1、钢支撑规格必须符合设计要求；2、各节点及固定端的焊接质量应满足规范和设计要求，焊接高度不少于 8mm，未注明焊缝厚度的按钢结构规范施工作业。3、支撑结构件应安装在同一水平上，标高偏差按设计要求精心施工。4、每根钢支撑就位点焊完毕，均派人进行轴线、标高复合，按设计标准；待自检合格后，再请监理验收，监理验收合格后，方可正式施焊。5、未经设计单位或有关单位的认可，不准随意碰撞、碾压和拆除钢支撑。6、基坑开挖过程中，派专人留守工地，密切配合总包的支撑系统的监护工作，如发现支撑变形及时采取补救和加固措施。（4）施工要点、 钢支撑施工时应紧跟挖土进度，由一边向另一边推进。、 因施工现场的局限性，所以该位置施工现场每个施工点应在不影响车辆通行及挖土机械行走、吊车回转可起重范围内堆放钢支撑安装材料。（5）支撑安装程序 根据现场直撑长度实际尺寸丈量情况，钢支撑分节预拼装到设计长度，拼装连接。支撑钢管与钢管之间通过法兰连接盘以及螺栓连接。 支撑运到工地后拼装至设计长度或双拼钢支撑。采用二点吊装支撑。 在压顶面板上的预埋件上焊制搁置点。 由 35t 汽车吊安装，采用二吊点吊法，支撑应分为 2 根放入基坑内。（6） 钢支撑安装质量控制措施1.开挖前需备齐检验合格的带有活络接头的支撑、支撑配件等安装支撑所必须的器材。严防需要安装支撑时因缺少支撑条件而延搁支撑时间。2.地面上有专人负责检查和及时提供所需的支撑及其配件，试装配支撑，以保证支撑长度适当，并保证支撑、土体及接头的承载能力符合设计要求的安全度。严禁出现某一块土方开挖完毕却不能提供合格支撑的现象。3.钢支撑安装按图纸设计要求，所有支撑拼接必须顺直，每次安装前先抄水平标高，以支撑的轴线拉麻线检验支撑的位置。4.在支撑安装过程中，所有的搁置点，以及箱梁制牛腿的焊接必须符合设计要求和规范要求。钢支撑安装必须确保支撑与压顶面板均匀接触，并设防止钢支撑端部移动脱落的构造措施。5.在支撑受力后，必须严格检查并杜绝因支撑和受压面不垂直而发生徐变，从而导致基坑挡墙水平位移持续增大乃至支撑失稳等现象发生。6、基坑挖土到设计要求标高后，要支撑及时，基坑边挖边安装支撑，严禁无支撑开挖。7、所有的焊缝不得小于 8mm，对受拉受剪力的焊缝必须敲掉药皮检查，防止虚假焊。基坑开挖时应按先撑后挖的原则，为保护环境及减少围护墙的变形，每根支撑在挖土后规定时间内安装完毕。8、钢支撑安装的质量要求如下：钢支撑安装必须确保支撑端头与压顶面板均匀接触，并布设防止钢支撑端部移动脱落的构造措施。钢斜撑和围护结构的连接构造必须满足抗剪要求。直撑的安装满足主控项目与一般项目控制允许偏差。3.3 支撑拆除1、在大底板混凝土施工的同时对围护底板传力带一起浇筑完成。在传力带养护达到设计的 80%后，向设计申请拆除支撑报告，在收到围护设计单位签署同意支撑拆除的书面文件后方可开始拆除支撑。2、本工程基坑共一道撑，采用一次性拆除。当地下室底板施工完毕，且围护监测结果表明基坑变形及位移较为稳定即可拆除钢支撑。在支撑拆除前围护周边的换撑带强度必须达到 80以上，方可进行支撑拆除。4 护坡施工 本工程水泥土搅拌桩重力坝体上部卸荷部位为防止雨水冲刷土体造成滑坡。采用60mm 厚 c20 喷砼护坡，内配双向6.5200mm 钢筋网片。 1）护坡施工工艺流程定位、放线土方分层开挖放坡土体边坡修整钢丝网片制作、绑扎喷射混凝土搅拌喷射混凝土面层2）施工工艺（1）放线用测量仪器准确定出地下室外墙轴线位置，轴线以外定出卸荷范围及开挖线，用木楔和白灰作出开挖线标记。（2）土方开挖基坑放线后即可开挖，边开挖边支护，分层开挖，分层支护，挖完亦支护完，土方开挖必须和支护施工密切配合，每层开挖深度超挖小于 300mm，需提供喷砼施工工作面宽度 4m 左右，土方开挖后即进行边坡修整。面层砼喷射完毕 12 小时以上方可进行下一层边坡面的开挖。开挖时铲头不得撞击网壁。开挖进程和喷砼施工形成循环作业。（3）编制钢筋网按照设计要求，采用钢丝网片，搭接接头需满足设计要求。（4）喷射砼在土方开挖、修坡之后，钢丝网编焊后，进行混凝土喷射，采用干法，一次喷射总厚度大于 3050mm，石子粒径 510mm，最大粒径小于 12mm，水灰比：0.5，水泥：砂：石子：水=1：2：2.5, 喷射砼设计强度 c20，初凝时间不超过 15 分钟，终凝时间不超过 30 分钟。5 降水方案本基坑的出水量主要包括地下水的储存量与降雨量，由于对降雨量目前无资料估测，且根据上部潜水含水层的透水性较弱的特性，在短时期内因降雨渗入地层内的渗入量不会很多，因此，本次对基坑的抽水量确定、井数设计与抽水泵的选择只考虑地下水的储存量，对于降雨量的排出，采用明排水的施工措施来解决。5.1 降水目的根据地质条件、设计、工程的基坑开挖及基础底板结构施工的要求，本工程降水目的主要为：(1)降低基坑内地下水位至基础底板以下 1.0m，为基坑开挖施工提供良好的干施工环境。(2)加固基坑内和坑底下的土体，提高坑内土体抗力，从而减少坑底隆起和围护结构的变形量。(3)开挖层内土体含水量降低，方便挖掘机和工人在坑内施工作业。(4)通过及时疏干基坑内地下水，提高土体的有效应力，为稳定边坡、减缓基坑围护变形创造条件，满足施工要求。(5)通过及时疏干基坑内地下水，防止开挖过程中局部流砂及管涌等不良情况出现，保证施工的顺利进行。5.2 降水井布置根据本工程的地质条件、基坑开挖面积约 13149m2和深度为 6.15、局部落深区 7