基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计.doc

- 毕业设计（论文）毕业设计（论文） （成教）（成教） 题目：题目：基于基于 PLC 的啤酒发酵自动控制的啤酒发酵自动控制 系统设计系统设计 院院 (系系)： 机电工程学院机电工程学院 专专 业：业： 机械制造与自动化机械制造与自动化 姓姓 名：名： 学学 号：号： 指导教师：指导教师： 二一四年一月二十日 - 毕业设计（论文）任务书 学生姓名 学号71 专 业机械制造与自动化 院（系） 机电工程学院 毕业设计（论文）题目 基于 PLC 的啤酒发酵自动控制系统设计 任务与要求 一、设计的任务： 1、综合运用平时所学理论基础，基本知识和基本技能，提高和 分析解决实际问题的能力。 2、查阅相关文献和资料，制定设计或实验方案。 3、参考文献不得少于 6 篇。 4、设计、计算、绘图。 5、总结和撰写论文。 6、在规定时间内完成老师布置的论文内容。 二、设计的要求： 1、内容丰富，立意新颖。 2、资料详实，运用得当。 3、语体正确，合符规范。 4、层次清晰，中心突出。 5、论证充分，结论合理。 6、正文不少于 4000 字。 完成时间段2013 年 11 月 28 日 至 2014 年 4 月 17 日 共 20 周 指导教师单位重庆科创职业学院职称讲师 院（系）审核意见 - 毕业设计(论文)进度计划表 日 期工 作 内 容执 行 情 况 指导教师 签 字 2013.11.28-2013.12.20查找资料，选题 2013.12.22-2014.1.31完成论文的初稿 2014.2.1-2014.3.15 完成论文二稿的写 作 2014.3.16-2014.4.5 完成论文的终稿及 格式修改 2014.4.6-2014.4.20 定稿，打印论文， 做好评阅的准备 2014.4.21-2014.4.25论文评阅 教师对进度计划 实施情况总评 签名 年 月 日 本表作评定学生平时成绩的依据之一。 - 毕业设计(论文)中期检查记录表 毕业设计(论文)题目: 基于 PLC 的啤酒发酵自动控制系统设计 学生姓名: 学号： 专业：机械制造与自动化 学生填 写 指导教师姓名: 职称: 讲师 毕业设计(论文)题目工作量饱满 一般 不够 毕业设计(论文)题目难度大 适中 不够 毕业设计(论文)题目涉及知识点丰富 比较 丰富 较少 毕业设计(论文)题目价值很有价值 一般 价值不 大 学生是否按计划进度独立完成工作任务 学生毕业设计(论文)工作进度填写情况 指导次数 学生工作态度 认真 一般 较差 其他检查内容： 存在问题及采取措施: 检查 教师填 写 检查教师签字: 年 月 日 院（系）意见 (加盖公章): 年 月 日 - 摘 要 啤酒发酵是啤酒生产中最重要的一道工序，是决定啤酒质量的最关键的一步。 啤酒的发酵是把糖化的姜汁分解成乙醇，由于发酵时间长，过程机理复杂，影响发 酵因素很多，对发酵过程缺乏精确的数学模型。从原料到发酵过程，如何控制好温 度，压力，让发酵满足总生产工艺曲线，决定了啤酒的生产质量和生产效率，发酵 过程是啤酒生产过程中的重要环节，发酵控制系统的任务就是将发酵酒液的实际温 度控制在和标准发酵曲线相差有限的误差范围内。 过去的啤酒发酵过程，啤酒发酵罐多为人工现场操作调节，手工记录。但随着 啤酒产量的不断增加，所需发酵罐也会增多，给生产啤酒带来极大的不便，造成生 产质量的稳定，如何提高啤酒生产的综合自动化水平，增强啤酒产业实力成为一个 好的研究课题。 为此，本文通过对啤酒生产发酵过程的工艺及关键问题的分析，基于 PLC 设计 啤酒生产过程中啤酒发酵自动控制系统。 关键词：PLC 啤酒发酵 温度控制 - Abstract Beer fermentation is one of the most important procedure in beer production, is the most crucial step in determining the quality of beer. Beer fermentation is the breakdown of saccharification ginger into ethanol, due to the long fermentation time, the process mechanism is complex, many factors influencing the fermentation, the fermentation process is a lack of accurate mathematical model. From raw material to the fermentation process, how to control the temperature, pressure, and make full of the total fermentation technology curve, determines the production quality and production efficiency of beer, the fermentation process is the important link in the process of beer production, fermentation control system of the task is to control the fermentation liquid of actual temperature fermentation and standard curve is limited within the error range. The beer fermentation, beer fermentation tank for artificial field operation adjustment, manual record. But as the increase of beer production, the fermentation tank will be needed to increase, produced beer to bring huge inconvenience caused by the stable quality of production, how to improve the comprehensive automation level of beer production, strengthen the beer industry to become a good research topic. So far, this article through to the fermentation process of beer production process and the analysis of the key problems of beer production in the process of beer fermentation based on PLC design of automatic control system. KEY WORDS: beer fermentation temperature control by PLC - 目录目录 第一章 绪论.1 第二章 啤酒发酵过程简介.2 第一节 啤酒发酵设备.2 第二节 啤酒发酵工艺曲线.3 第三章 啤酒发酵自控系统 PLC 选型和配置 .5 第四章 啤酒发酵自控系统 PLC 程序设计 .7 第一节 编程软件的介绍.7 第二节 温度设定值的计算.9 第三节 PID 回路计算.11 第四节 电磁阀控制.13 结论.14 致谢.15 参考文献.16 附录.17 1 第一章第一章 绪论绪论 啤酒是一种低浓度的饮料，也是富含营养价值的食品，每 100g 中仅有酒精 3 5g，一般不超过 8g。它有特殊的酒精花清香味和适口的苦味，并有较高的营养成分 即有较高的发热量。 啤酒是世界上产量以及消费最大的一种酒，啤酒市场非常巨大，世界啤酒的未 来充满希望，欧洲啤酒市场和美国啤酒市场，随着人均消费量增长，啤酒消费量增 长显著，居世界前列。作为世界最大且增速最快的啤酒，饮料生产消费大国之一， 中国已日趋成为最具吸引力市场。未来五年中国啤酒将保持平稳持续增长的态势。 同时啤酒工业是我国食品工业中一个重要的产业，随着国家经济的发展和人民生活 的改善，喝啤酒变成一种时尚，我们国家人均啤酒消费较世界水平少，这也透出了 我国啤酒市场浓浓的商机。我国内生产啤酒的企业数以百计，但与国外的主要啤酒 生产厂家相比，大部分企业的技术相对落后，国的啤酒生产工业前存在许多不尽如 人意的地方。由于啤酒生产的工艺复杂，目前我国大多数啤酒生产企业装备落后， 自动化程度低，产品质量不稳定。大部分处于手动控制阶段，只有极少数企业实现 半自动化，国内的啤酒行业迫切要求进行技术改造，提高生产率，保证产品质量， 以确保在激烈的市场竞争中立于不败之地。 如何提高啤酒生产的综合自动化水平，增强我国啤酒产业的综合实力是一个很 好的研究课题。啤酒酿造过程是这样的：糖化，麦汁充氧，添加酵母，发酵，降温， 倒罐，贮酒。而我要做的就是其中发酵的一部分，啤酒发酵也是一个复杂的过程， 啤酒生产过程中发酵是一道关键工序，除生产工艺水平外，生产工序控制指标的好 坏将直接影响啤酒的质量。 啤酒发酵罐内部温度的精确控制，进而解决了啤酒发酵罐内部温度控制精度不 高的问题，提高了啤酒生产的综合自动化水平，使啤酒生产集控制与数据管理于一 身，能够适应当前现代化生产的需要。 2 第二章第二章 啤酒发酵啤酒发酵过程简介过程简介 第一节第一节 啤酒发酵设备啤酒发酵设备 一、发酵罐设有上，中，下三个冷却带，有 3 个电磁阀控制冷却，并有 3 个温 度传感器检测 3 点温度。 二、啤酒发酵的具体过程。啤酒发酵主要有 3 个过程：主发酵、还原双乙酰和 低温贮酒。 三、主发酵阶段，从原姜汁开始主发酵，温度要控制在 10。发酵液有糖化车 间经管道灌入，起始温度 8，每罐发酵液分批入罐，每次都要测定糖度信息反馈 到糖化车间，保证整罐发酵液符合标准，同时实施温度控制，保证发酵液在规定的 温度。发酵液满罐一小时测量其糖度，每八小时一次，当糖度降至 6.5 度，每两小 时测一次，直到 6.0 度。还原双乙酰阶段，温度要求 12-18，进入第二阶段要每 2 小时测双乙酰的浓度和糖度，直到糖度降至 3.0 度每 8 小时测一次。当双乙酰浓度 到合格标准，发酵就进入降温阶段。 四、发酵温度控制机制： （1）自动升温阶段，姜汁满罐酵母自然升温，要控制温度，否则会导致啤酒质 量下降。 （2）主发酵和双乙酰还原阶段 ，酵母大量繁殖产生较多热量，当酵母进行无 氧呼吸，使罐内中，下部酒液浓度不同，要保持强烈的发酵并均衡的酒液状态，要 控制不同部分的温度。 （3）降温保温，还原双乙酰后转入降温阶段，将酒均为冷却与贮酒温度。酒在 不同温度选会形成对流的作用。酒液密度温度在直接冷却 3，要以上带和中带控 温为主。3保温稳定酒液流态。3以下控制罐下部为主控温，打破温度梯度，满 足控制温度效果。 （4）啤酒发酵罐结构示意图: 3 PIC 01 TIC 01 TIC 02 TIC 03 LI 01 电磁阀关 排放CO2 上层温度 中层温度 下层温度 罐内 压力 罐内 液位 冷 媒 出 口 冷 媒 入 口 图 2.1 发酵罐结构示意图 第二节第二节 啤酒发酵工艺曲线啤酒发酵工艺曲线 一、啤酒的合口和实际要求不同，啤酒发酵工艺曲线也不同，严格按照工艺曲 线控制温度和压力才能保证啤酒质量。啤酒发酵工艺曲线如下： 图 2.2 发酵工艺曲线图 T0-麦汁进罐温度，t1-第一升温时间段，自然升温，t2-第一恒温时间段，t3-第二升温时间段，自然升温，主 发酵保温，t4-第二恒温时间段，双乙酰含量，主发酵降温，t5-第一降温时间段，后发酵保温，t6-第二恒温时间 段，后发酵降温，t7-第二降温时间段 4 二、各个阶段进行简单地介绍： （1）麦汁进料，由糖化阶段产生的麦汁原料由糖化罐进入发酵罐中。 （2）自然升温，酵母的加入，酵母菌逐渐开始生长和繁殖。产生大量的二氧化 碳和热量，使原料的温度逐渐上升。 （3）自然升温发酵，产生一种学名叫双乙酰的化学物质。这个过程需要将这个 化合物除去，增加啤酒的品质。 （4）降温过程其实属于啤酒发酵的后续过程，其作用是将发酵过程中加入的酵 母菌进行沉淀、排出。 （5）低温储酒发酵完成的原料继续储存在发酵罐已经发酵完成的原料继续储存 在发酵罐等待过滤、稀释、杀菌等过程的进行。 5 第三章第三章 啤酒发酵自控系统啤酒发酵自控系统 PLC 选型和配置选型和配置 一、当 PLC 投入运行后，其工作过程一般分为三个阶段，即输入采样、用户程 序执行和输出刷新三个阶段： （1） 输入采样：即检查各输入的开关状态，将这些状态数据存储起来为下一 阶段使用； （2） 执行程序：然后 PLC 按用户程序中的指令逐条执行，但是把执行结果暂 时存储起来； （3）刷新输出：按第 1 阶段的输入状态在第 2 阶段执行程序中确定的结果，在 本阶段中对输出予以刷新； 电源 中央处理单元 （CPU） 存储器 EPROM (系统程序) RAM （用户程 序） 输 入 单 元 输 出 单 元 外 设 接 口 扩 展 口 扩 展 单 元 编程器 输 入 信 号 输 出 信 号 盒式打印机 打印机 EPROM 写入器 PLC 或上位计算机 图 3.1 组成示意图 PLC 的特点： 控制程序可变，具有很好的柔性； 具有高度可靠性，适用于工业环境； 功能完善； 易于掌握、便于维修。 二、据啤酒发酵的工艺流程和需要，PLC 的选型需要满足以下条件： （1）有简单回路控制算法。 6 （2）有模拟量的采集、处理过程及开关量的输入/输出功能。 （3） 有温度显示和用外部按键随时改变内部参数 PLC 集三电于一体，PLC 网络具有优良的性能价格比和 PLC 具有高可靠性等等， 使得 PLC 在工厂中倍受欢迎，用量高居首位，成为现代工业自动化的支柱。因此， 可编程控制器啤酒发酵过程自动控制系统，可完成啤酒发酵过程控制功能，完成与 上位机的通讯，实现啤酒发酵过程的远程监控。 三、西门子 S7-200 系列 PLC，S7-200 系列的 PLC 具有体积小，运行速度高， 功能强等特点。 四、S7-200PLC 机械结构特性： （1）体积小，重量轻，结构紧凑，可用接线端子排接线，而且接线端子前带有 面板保护，PLC 上设计有标准的 DIN 导轨安装机构和安装孔，可以垂直或水平方向 安装。 （2）免维护性。S7200CPU 中配有 EPROM，可以永久保护用户程序和一些重 要参数。它还安装有大容量电容，可以长时间存储数据而不需要后备电池。 （3）PLC 内有 24直流传感器或负载驱动电源，输出电流可达 180mA 或 24mA 灵活中断输入。 （4）为了适合不同场合使用，每种 CPU 又都有 3 种不同的类型可供选择 （5）灵活中断输入。S7-200cpu 可以以极快的速度来响应中断请求信号的上升 沿或下降沿 （6）PLC 内配有高速计数器。CPU212 有一个 2KHZ 的加/减计数器，而 CPU214-CPU216 有两个独立的 7KHZ 的高速计数器，他们可用软件或硬件复位。 （7）便于扩展，为系统备有专用的扩展模块（EN），可方便地进行输入，输 出及模拟量扩展。 7 第四章第四章 啤酒发酵自控系统啤酒发酵自控系统 PLC 程序程序设计设计 第一节第一节 编程软件的介绍编程软件的介绍 一、指令系统 （1）可编程序控制器中所有指令的集合，就称它为指令系统。指令系统是表征 PLC 性能的重要指标，他的格式与功能硬件紧密联系，而且直接影响程序的编制， 从而影响机器系统的应用范围。 （2）S7-200 系列 PLC 主机中有两类基本指令集：SIMATIC 指令集和 IEC 1131-3 指令集。 （3）SIMATIC 指令集：是为 S7-200 系列 PLC 设计的，本指令通常执行时间 短，而且可以用 LAD、STL 和 FBD 三种编程语言。 （4）IEC 1131-3 指令集是不同 PLC 厂家的指令标准，不能使用 STL 编程语言。 （5）利用计算机编程软件 STEP 7 MicroWIN /WIN32 提供的不同的编程语言， 可以利用这些指令创建控制程序，两种指令集和所选用编程语言的可能组合。 （6）STEP7-Micro/WIN 32 是 S7-200 系列的 PLC 的编程软件。可以对 S7-200 的所有功能进行编程。该软件可以在 Windows 平台上运行，其基本功能是协助用户 完成应用软件任务。例如创建用户程序、修改和编辑过程中编辑器具有简单的语法 检查功能，还可以直接用软件设置 PLC 的工作方式、参数和运行监控。本系统中采 用的 PID 算法可由 PID 指令直接生成。 二、发酵温度控制系统流程图 PLC 实现啤酒发酵温度控制的主要任务是接受由发酵罐传来的温度、压力模拟 量输入信号，然后与工艺曲线设定温度值进行比较，计算出温度偏差值，再使用简 单的 PID 控制回路计算出电磁阀的开度，从而实现对发酵罐温度的控制。为了达到 预定的控制效果，采用自动或由操作人员手动选择控制的方法。序中有人工阶段选 择开关，可以在任意阶段间跳转，从而避免了因操作人员操作偶尔失误而无法实现 8 后续程序正常运行的情况。 麦汁进罐 满罐 初始化进程 满罐温度保持 10小时定时到 主酵自然升温段 温度T=12 双乙酰还原段（12） 糖度达标 降温保温阶段 100小时定时到 温度T=3 后酵保温段 48小时定时到 第二次降温段 72小时定时到 温度T=-1 贮酒保温段 启动 a a 出酒 N Y N N N N N N N N Y Y Y Y Y Y Y Y Y 图 4.1 单罐啤酒发酵温度控制系统流程图 三、控温程序流程图设计 根据前面工艺流程的介绍，可以总结出实现啤酒发酵温度自动控制的双乙酰还 原阶段、降温保温阶段、后酵保温阶段、第二降温阶段、贮酒保温阶段等控温阶段 基本的程序流程图如图。 开始 初始化 读开关量信号状态 模拟量读取处理 温度、压力超限 工作方式选择 自动 设定发酵温度时间曲线 计算实际工作时间 计算温度设定值 读取实际温度值 温度设定值 等于实际温度 PID运算 输出控制冷媒电磁阀 罐状态操作 手动 故障报警处理 输出电磁阀开关状态 Y Y N N 图 4.2 啤酒发酵控制过程程序流程图 四、主程序 主程序控制系统的启动与停止，整个发酵温度控制过程根据不同发酵时期的不 9 同转换条件，调用相关子程序，完成主酵双乙酰还原冷却酵母回收后贮的 阶段的温度根据设定好的曲线实现控制。主程序部分截图见附录。 第二节第二节 温度设定值的计算温度设定值的计算 一、下面是计算温度的设定值的程序： 温度设定值的计算由网络 9网络 13 组成对发酵罐温度使用 PID 控制必须具备 的条件是设定的温度和实际温度。 二、按比例计算求值： 如图 4.3 所示，曲线 a 是温度设定曲线的一部分，t1 和 t2 是曲线的两个端点的 横坐标，T1 和 T2 是曲线的两个端点的纵坐标，t 是当前的时间，T 就是当前的设定 温度。用很简单的比例关系式就可以求出当前的设定温度值 T。 21 11 21 TT TttT tt T温度 t时间 0 t1t t2 T1 T T2 图 4.3 温度曲线图 三、网络梯形图： （1）网络 12 的指令解释见附录，网络 12 的梯形图如图 4.4 所示。 10 图 4.4 网络 12 梯形图 11 （2）网络 35 的指令解释见附录，网络 35 的梯形图如图 4.5 所示。 图 4.5 网络 35 梯形图 第三节第三节 PID 回路计算回路计算 在计算出温度的设定值之后，就可以根据以下的 PID 计算式计算出对应的输出 值 1121 1 TsTD MnMnKcEnEnEnPVPVnPVn TTs 网络 6网络 12 就是根据上面公式计算回路调节输出的一段程序。 梯形图见图 4.6 所示。 12 图 4.6 网络 612 梯形图 13 第四节第四节 电磁阀控制电磁阀控制 计算出 PID 的回路输出值之后，就要相应的调节电磁阀的输出以控制发酵罐内 的温度值。由 PID 输出值以及发酵阶段的不同，计算出不同的电磁阀开关时间，梯 形图见图 4.7 所示。 图 4.7 网络梯形图 14 结论结论 本文针对我国啤酒发酵控制工艺环境与工艺控制需求，经过认真调研、分析， 对目前国内外较先进的发酵工艺控制系统进行了综合比较与评价，主要完成了以下 几个方面： （1）该啤酒发酵工艺微机控制系统是基于 S7-300PLC 的控制系统。该系统性 能/价格比高、可靠实用、技术先进，完全满足啤酒生产发酵工艺的技术要求，并兼 顾了发展的需求。 （2）在啤酒发酵生产过程中，为了克服了大惯性、时滞和非线性等特点制约啤 酒生产质量和效率的缺点，采用了 PID 控制模块控制方案。 但是本论文中许多方面还有待进一步研究和提高，主要有： （1）由于上位机部分已经有比较成熟的组态界面和执行程序，并且自身时间限 制所以暂时没有对控制系统上位机部分作详细的研究，有待今后继续研究，完善提 高。 （2）更全面的应用可编程控制器的通信功能，使控制系统更具有可靠性。并实 现厂级问计算机网络的联网。 （3）采用更多的先进和完善的控制算法。 15 致谢致谢 值此论文完成之际，谨向悉心指导我的导师 老师致以诚挚的敬意和衷心的感谢!在 我的学习生涯中，老师在学习上给予我不尽的帮助和鼓励!老师严谨的治学态度和谦 逊的人格魅力将鞭策我在以后的人生道路上不断进取! 感谢老师们的关心和帮助! 感谢同学们在这三年中对我学习和生活上的鼓励！ 感谢我的父母，是他们给予我无尽的精神动力! 最后，对所有关心我、支持我、帮助过我的老师、同学、同事和亲友们表示衷 心的感谢和祝福。 16 参考文献参考文献 1 彭翠云，赵广耀，戎海龙.汽车倒车系统中超声波测距模块的设计M .安徽工程 科技学院，2004，12：1465. 2 苏炜，龚壁建.超声波测距误差分析J .传感器技术，2004，23(6)：811. 3 吴妍，袁佑新.可视倒车雷达预警系统设计. 微计算机信息，2007，2：268270. 4 杨帮文.新型集成器件实用电路(修订版) M .电子工业出版社，2006. 5 沈红卫.基于单片机的智能系统设计与实现M .电子工业出版社，2005. 6 谢维成，杨加国.单片机原理与应用及 C51 程序设计M .清华大学出版社，2006. 7 刘光斌.实用低功耗设计-原理、器件与应用M .人民邮电出版社，2003. 附录附录 啤酒发酵罐温度控主程序 Network 1 LD I0.0 CALL SBR0 Network 2 / 急停 LD I0.2 CALL SBR1 Network 3 / 麦汁进罐 LD I0.5 A Q4.4 O Q1.0 AN Q4.4 AN M5.0 AN I0.6 = Q1.0 Network 4 / 满罐检测 LD Q1.0 MOVW AIW16, VW18 AENO ITD VW18, VD56 AENO AD= VD56, VD2000 = M5.0 Network 5 / 满罐温度保持阶段 LD L0.0 O I1.0 = Q3.0 = Q4.4 = M1.0 Network 6 / 满罐温度保持定时 LDN T43 A M1.0 TON T43, 360 Network 7 LD T43 LD M1.1 CTU C0, 10 Network 8 / 满罐定时时间到 LDW= C0, 10 = M1.1 Network 9 / 主酵自然升温阶段 LD M1.1 O I1 O Q3.1 = Q3.1 CALL SBR2 R Q4.3, QB3 Network 10 / 主酵自然升温测量 LD Q3.1 MOVW AIW8, VW12 AENO ITD VW12, VD2044 AENO AD= VD2044, VD2004 = M1.2 Network 11 / 双乙酰还原阶段 LD M1.2 O I1.3 O Q3.2 = Q3.2 CALL SBR3 Network 12 / 降温保温阶段 LD I1.4 O Q3.3 = Q3.3 CALL SBR4 Network 13 / 降温保温温度检测 LD M2.3 MOVW AIW8, VW12 AENO ITD VW12, VD2044 AENO AD= VD2044, VD2008 S M1.4, MB1 Network 14 / 后酵保温阶段 LD M2.3 A M1.4 O Q3.4 O I1.5 = Q3.4 CALL SBR5 18 Network 15 / 第二降温阶段 LD M2.5 O I1.6 O Q3.5 = Q3.5 CALL SBR6 Network 16 / 第二降温段温度检测 LD M2.6 MOVW AIW8, VW12 AENO ITD VW12, VD2044 AENO AD= VD2044, VD2012 S M1.7, MB1 Network 17 / 贮酒保温阶段 LD M2.6 A M1.7 O I1.7 O Q3.6 = Q3.6 CALL SBR7 主酵自然升温控制程序 Network 1 / Network Title / Network Comment LD M1.0 MOVW AIW10, VW14 MOVW AIW8, VW12 MOVW AIW6, VW10 Network 2 LD SM0.0 MOVW VW12, VW3000 AENO -I VW10, VW3000 AENO LPS AW= VD52, VD2030 = Q1.1 = Q4.4 LPP AD= VD44, VD2060 = Q4.1 = Q4.2 = Q4.3 = Q1.2 Network 6 / 工作方式选择 LD I0.3 LPS A I4.0 S Q4.1, QB4 LRD A I4.1 S Q4.2, QB4 LRD A I4.2 S Q4.3, QB4 LRD A I4.3 R Q4.1, QB4 LRD A I4.4 R Q4.2, QB4 LRD A I4.5 R Q4.3, QB4 LRD A I4.6 S Q4.4, QB4 LPP A I4.7 R Q4.4, QB4 Network 7 LD I0.4 O Q0.0 AN I0.3 = Q0.0 Network 8 LD Q0.0 A SM0.4 EU CALL SBR8 Network 9 LD Q0.0 /PID 输出值 MOVR VD1272, VD1300 AENO MOVR VD1300, VD1312 AENO /PID 输出值与温度控制周期相乘 *R VD1304, VD1312 AENO MOVD VD1312, VD1320 AENO /总温度控制周期减去阀开时间等于 阀关时间 -D VD1304, VD1320 AENO /温度控制时间由小时更改为分钟 *R 600.0, VD1312 AENO AN T37 降温保温阶段控制程序 Network 1 / LD Q3.3 O M1.3 AN M2.3 = M1.3 Network 2 / 读罐状态值判断跳转 LD SM0.0 MOVB MB0, VB1000 AENO LPS AB= VB1000, 1 = Q3.0 LRD AB= VB1000, 2 = Q3.1 LRD AB= VB1000, 3 = Q3.2 LRD AB= VB1000, 4 = Q3.3 LRD AB= VB1000, 5 = Q3.4 LRD AB= VB1000, 6 = Q3.5 LPP AB= VB1000, 7 = Q3.6 Network 3 / 读测量值 LD M1.3 LPS MOVW AIW10, VW14 AENO MOVW AIW12, VW16 LRD MOVW AIW8, VW12 20 AENO MOVW AIW16, VW18 LPP MOVW AIW6, VW10 Network 4 / 将读入的上温、中温、下温、压力、液位 由字变量转换为双字变量。 LD M1.3 LPS ITD VW10, VD40 AENO ITD VW12, VD44 LRD ITD VW16, VD48 AENO ITD VW16, VD52 LPP ITD VW18, VD56 Network 5 / 将上温、中温、下温、压力、液位由整数 转换为浮点数。 LD M1.3 LPS DTR VD40, VD100 AENO DTR VD44, VD104 LRD DTR VD48, VD108 AENO DTR VD52, VD112 LPP DTR VD56, VD116 Network 6 / 压力 温度超限报警 LD SM0.0 LPS AD= VD52, VD2030 = Q1.1 = Q4.4 LPP AD= VD44, VD2060 = Q4.1 = Q4.2 = Q4.3 = Q1.2 Network 7 / 工作方式选择 LD I0.3 LPS A I4.0 S Q4.1, QB4 LRD A I4.1 S Q4.2, QB4 LRD A I4.2 S Q4.3, QB4 LRD A I4.3 R Q4.1, QB4 LRD A I4.4 R Q4.2, QB4 LRD A I4.5 R Q4.3, QB4 LRD A I4.6 S Q4.4, QB4 LPP A I4.7 R Q4.4, QB4 Network 8 LD I0.4 O Q0.0 AN I0.3 = Q0.0 Network 9 LD SM0.0 A Q0.0 MOVR VD1204, VD1220 AENO -R VD1200, VD1220 AENO MOVR VD1212, VD1224 AENO -R VD1208, VD1224 AENO MOVR VD1220, VD1228 Network 10 LD SM0.0 MOVR VD1228, VD1232 AENO *R VD1216, VD1232 AENO MOVR VD1232, VD1236 +R VD1200, VD1236 Network 11 LD SM0.0 MOVR VD220, VD1220 AENO MOVR VD224, VD1224 AENO MOVR VD228, VD1228 AENO MOVR VD232, VD1232 Network 12 LD SM0.0 MOVR VD1236, VD1240 AENO MOVR VD1272, VD1276 21 Network 13 LD SM0.4 EU CALL SBR8 Network 14 MOVR VD1272, VD1300 /PID 输出值 AENO MOVR VD1300, VD1312 AENO *R VD1304, VD1312 /PID 输出值与温度控制周期相乘 AENO MOVD VD1312, VD1320 AENO -D VD1304, VD1320 /总温度控 制周期减去阀开时间等于阀关时间 AENO *R 600.0, VD1312 /温度控制时间 由小时更改为分钟 AENO AN T37 = Q4.1 = Q4.2 = Q4.3 Network 15 LD M1.3 AN T44 TON T44, 360 Network 16 LD T44 LD M2.3 CTU C1, 100 Network 17 LDW= C1, 100 = M2.3 后酵保温阶段控制程序 Network 1 / LD Q3.4 O M1.5 AN M2.5 = M1.5 Network 2 / 读罐状态值判断跳转 LD SM0.0 MOVB MB0, VB1000 AENO LPS AB= VB1000, 1 = Q3.0 LRD AB= VB1000, 2 = Q3.1 LRD AB= VB1000, 3 = Q3.2 LRD AB= VB1000, 4 = Q3.3 LRD AB= VB1000, 5 = Q3.4 LRD AB= VB1000, 6 = Q3.5 LPP AB= VB1000, 7 = Q3.6 Network 3 / 读测量值 LD M1.5 LPS MOVW AIW10, VW14 AENO MOVW AIW12, VW16 LRD MOVW AIW8, VW12 AENO MOVW AIW16, VW18 LPP MOVW AIW6, VW10 Network 4 / 将读入的上温、中温、下温、压力、液位 由字变量转换为双字变量。 LD M1.5 LPS ITD VW10, VD40 AENO ITD VW12, VD44 LRD ITD VW16, VD48 AENO ITD VW16, VD52 LPP ITD VW18, VD56 Network 5 / 将上温、中温、下温、压力、液位由整数 转换为浮点数。 LD M1.5 LPS DTR VD40, VD100 AENO DTR VD44, VD104 LRD DTR VD48, VD108 AENO DTR VD52, VD112 LPP DTR VD56, VD116 Network 6 22 / 压力 温度超限报警 LD SM0.0 LPS AD= VD52, VD2030 = Q1.1 = Q4.4 LPP AD= VD44, VD2060 = Q4.1 = Q4.2 = Q4.3 = Q1.2 Network 7 / 工作方式选择 LD I0.3 LPS A I4.0 S Q4.1, QB4 LRD A I4.1 S Q4.2, QB4 LRD A I4.2 S Q4.3, QB4 LRD A I4.3 R Q4.1, QB4 LRD A I4.4 R Q4.2, QB4 LRD A I4.5 R Q4.3, QB4 LRD A I4.6 S Q4.4, QB4 LPP A I4.7 R Q4.4, QB4 Network 8 LD I0.4 O Q0.0 AN I0.3 = Q0.0 Network 9 LD SM0.0 AD= VD104, VD1002 A SM0.4 EU CALL SBR8 Network 10 MOVR VD1272, VD1300 /PID 输出 值 AENO MOVR VD1300, VD1312 AENO *R VD1304, VD1312 /PID 输出值与 温度控制周期相乘 AENO MOVD VD1312, VD1320 AENO -D VD1304, VD1320 /总温度控制周期减去阀开时间等于阀关时 间 AENO *R 600.0, VD1312 /温度控制时间由小时更改为分钟 AENO AN T37 = Q4.1 = Q4.2 = Q4.3 Network 11 LD M1.5 AN T45 TON T45, 360 Network 12 LD T45 LD M2.5 CTU C2, 48 Network 13 LDW= C2, 48 = M2.5 第二降温阶段控制程序 Net