QAV2-4次培训资料.ppt

,广州TS,技术部品质保证科,时间：06年12月作成：潘国林,QAV-4次实施要领,一、目的精度检证,模具、设备、检具、夹具、QA机的精度品质盘点、产品评价工序准备状况品质准备状况确认过往缺陷反应验证检出能力、工序保证能力验证生产状况验证QAV-3次课题完成状况确认,二、QAV-4次前期准备,QAV-4事前联络时间（品确2周前）、地点、参加人员、确认事项明确（如过往缺陷、品质帐票等）。对零件的结构、规格、装配、性能、外观商品性要求等把握。熟悉零件的相关加工工艺、再收集相关过往缺陷、重新确认品质基准书等。提前确认FMEA、PQCT、MQS制造管理项目、过往缺陷再发防止对策等。MQS:ManufacturingQualityStandard制造品质基准书,二、QAV-4次前期准备(附：工程品质管理表）,二、QAV-4次前期准备（附：检查基准书）,三、审核项目及审核观点,1、零件品确、量确最新适用规格确认,最新设变通知书及图纸,2、制造管理计划,模具准备是否为LT1水平,设备安装调试是否完毕,检具精度是否OK,夹具/QA机是否安装调试完毕、检出精度是否OK,2、3级供应商体系、工序、产能、产品评价、生产准备完毕,确认要点：适用规格以广州TS发出的设计变更通知书、承认图为准；注意各阶段应适用的设变。,确认要点：延迟项目补救计划是否明确；针对量产计划，能否确保日程，是否影响量产；继续推进项目是否周密详细。,3、过往问题,新机种（认证、段确阶段）发生的问题,量产新发问题,市场投诉,分社新发不良,确认要点：对策是否明确，是否验证在极限条件下对策的有效性：防止再发对策是否由硬件保证，约定达成的是否标准化（作业标准书）；根据现场验证结果填写过去缺陷验证表中的验证结果。,4、追加的设计变更对应,5、模具、设备、检具、夹具、QA具准备,三、审核项目及审核观点（续）,确认要点：设计变更的确认是否完成；是否明确变化点，并重点管理；追加的设计变更实施日程是否明确，不能按期实施的设计变更是否及时和广州TS联络；是否在单品上重点验证了设计变更实施效果；对于实车验证、可靠性测试、量产中发生的问题需通过设计变更对应的，是否及时提出对策要求票。,6、生产准备,三、审核项目及审核观点（续）,进度是否按计划推进,生产能力能否满足,进货、库存管理,物流运输,人员设定,确认要点：延迟项目的原因、对策是否明确，并重点管理；生产能力是否达成与计划一致的周期，开机率，合格率；材料、产品是否满足库存数量（重点确认周期最长、周转次数最多的材料；材料准备是否完成；物流实车验证是否完成，周转箱、台车数量是否设定，作成计划是否明确；人员是否全部到位，替补是否充分，是否达到计划的熟悉度。,7、品质教育、工序熟悉培训,三、审核项目及审核观点（续）,是否严格按计划推进,培训教育是否详细，并明确内容,是否有培训教材,有否对培训效果考核,重要工序是否作管理,工序熟悉是否完成,标准资料是否齐备,确认要点：延迟项目的原因、对策是否明确，并重点管理；培训教育的责任者及推进责任者是否明确，各阶段目标是否明确；相关培训人数是否充分（制造、品质、生产管理等），是否分级设定了品质教育及工序熟悉培训计划；是否培训了变化点管理的相关知识，相似部品重点培训；有否相应的品质教育、工序熟悉培训教材培训效果考核的方法是否明确；是否对受教育者所生产的产品进行了评价；是否现场跟踪以确认教育者是否按要求作业；重要工序替补是否明确，教育方法及工序重点是否明确；工序量产节拍的训练是否开始进行；各工序的检查人员是否参与了熟悉、训练；标准资料是否简洁明了，现场作业是否一致。,常见的问题：1、培训计划及各阶段培训的目标不明确，培训教育的推进责任者不明确；2、作业标准资料不简洁明了，现场作业与标准资料不一致。,8、问题未然防止,三、审核项目及审核观点（续）,FMEA/FTA需对策的项目是否验证完毕,组装评价中发生的不良是否进行了对应并验证有效,量产节拍下发生的问题是否解决,重要工序是否进行了重点管理,重要品质特性项目是否进行了全检（全检方式：QA机/QA机人/人人,检出能力不足的项目是否进行了充分的对策,常见的问题：1、没有用FMEA手法分析潜在不良；2、FMEA手法运用时，没有结合本公司的零件结构、工序分析；3、没有对FMEA所抽取的项目采取适当的对策；4、重要工序不明确，未进行重点管理。5、重要工序没有使用QA机，仅使用人一次全检。,2019/12/14,11,可编辑,三、审核项目及审核观点（续）,9、产品评价,常见的问题：1、未制定相应的标准样件、限度样件；2、可靠性试验项目不完整，试验进度延期，补救措施不明确；3、零件品质管理项目遗漏，未发现不符合项目；4、对显著存在的问题对策不明确。,三、审核项目及审核观点（续）,10、二三级供应商管理,生产计划、产能是否满足要求,变化点是否重点管理,硬件的可靠性验证是否完成,包装物流方式是否明确,变化或缺陷时的申请及联络规定,品质管理要求、批次管理要求等,11、可追溯管理,初物管理：初物定义是否明确，初物品质确认要求是否明确，相关管理台帐是否完善,批组管理：对象零件是否明确，记录方法及保管期限是否明确，再次确认品另作初物管理规则是否明确，批次大小是否合适，标识是否明确，会否影响品质,库存、现场管理：现场标识是否明确，材料是否按先进先出管理，台帐记录是否准确，有无责任者的审核签名,是否对相关人员进行了可追溯管理相关知识的培训,作业人的熟练度培训,三、审核项目及审核观点（续）,工序设定和作业标准书的可实施性、完整性现场工序、PQCT和作业标准是否一致管理项目是否有遗漏，作业标准是否简洁、明确作业是否符合人体工程、动作习惯作业台是否容易使人产生疲劳夹具是否容易装夹工序的布置一个流向，防止工序回流，发生漏工序检出能力努力做到品质由硬件保证（减少后工序处理），提高检查争议（如使用卡板）依赖人检的工序要设定2道或以上检查工序,12、工序现场审核,三、审核项目及审核观点（续）,硬件的可靠性检具、夹具的精度能否保证零件的精度需要夹具是否松动、磨损、装夹是否可靠，夹具设定基准的理由是否充分、有效QA机的灵敏度是否高于零件精度的最高要求点检的OK/NG样品是否齐全，设定的标准是否合理硬件的易损配件最小库存量，定期更换实施情况零件精度的检查方法是否正确检查基准、图纸基准是否一致检具使用方法是否正确防混措施的实施防混零件的对象、范围是否明确，是否硬件防误，相似部品是否重点管理工序现场要求是否明确防混装的培训是否充分工艺参数的点检、修改权限点检项目、频率是否正确、充分参数修改权限是否明确是否有相应的措施防止无权限的误修改,12、工序现场审核（续）,三、审核项目及审核观点（续）,硬件的可靠性检具、夹具的精度能否保证零件的精度需要夹具是否松动、磨损、装夹是否可靠，夹具设定基准的理由是否充分、有效QA机的灵敏度是否高于零件精度的最高要求点检的OK/NG样品是否齐全，设定的标准是否合理硬件的易损配件最小库存量，定期更换实施情况零件精度的检查方法是否正确检查基准、图纸基准是否一致检具使用方法是否正确防混措施的实施防混零件的对象、范围是否明确，是否硬件防误，相似部品是否重点管理工序现场要求是否明确防混装的培训是否充分工艺参数的点检、修改权限点检项目、频率是否正确、充分参数修改权限是否明确是否有相应的措施防止无权限的误修改,12、工序现场审核（续）,三、审核项目及审核观点（续）,现场标识零件、设备、模具、夹具、检具、QA机等的放置是否固定，标识清晰工要工序是否明确标识重要岗位作业人员是否明确标识员工培训、重要岗位资格认定作业熟悉度、对产品技能是否理解重要岗位是否有必要的替补现场变化点管理变化点定义是否明确，变化点是否作出了相应的对应追溯管理是否有效实施重要构成件、重要工序是否可以准确追溯是否先进先出,12、工序现场审核（续）,三、审核项目及审核观点（续）,环境、安全措施工序现场是否干净整洁、有特殊环境要求的是否严格按要求实施员