车身制造质量控制管理办法.doc

.序号更改日期更改条款更改内容更改标记更改申 请单号更改人世纪中远集团融丰公司 白车身制造质量控制管理办法受控号：受控章：编 制审 核会签审 定批 准1. 目的为了将质量是企业的生命的制造理念落实到产品实现的全部过程，规范和加强各单位质量管理，确保产品质量受控，产品质量问题得到及时有效的解决，营造一个良好的质量改进氛围，实现产品质量稳定并持续改进，提升融丰公司产品力和质量力，特制定本管理办法。2. 范围 本办法适用于融丰公司各板块/部门在各个环节发现/反馈/收集到的各类产品质量问题，以及各类质量问题的整改/评价/管理。3. 职责3.1 各板块/部门（产品技术、工艺技术、质量管理、原材料采购、开平剪板、物流运输及仓储、冲压、焊装）3.1.1 负责对本板块/部门工作中出现/发现的质量问题的反馈、相关数据的传递及低级质量问题的处理。3.1.2 对重大、批量、典型质量问题或长期未得到有效解决的质量问题有权利和义务提出整改要求，并参与问题整改关闭验证和提供相应整改数据。 3.1.3 组织相关部门对本板块/部门存在的质量问题的评审、立项、整改并参与对整改效果的验证和提出持续改进建议。3.2 技术中心（产品技术、工艺技术）3.2.1 负责制定合理有效的技术文件（图纸、技术质量标准、生产工艺规范）并持续改进。3.2.2 负责对所设计的产品及工装的工程实现过程进行全程跟踪监控及指导。3.2.3 负责对生产工艺进行员工培训和现场指导及监控。3.2.4 负责对各业务板块、各个环节存在/出现的质量问题的整改提供及时有效的技术支持。3.2.5 负责主导/参与重大质量问题的调查、分析、整改、验证及关闭。3.3 原材料采购部门3.3.1 负责严格按照相关技术要求和技术标准采购生产制造所需要的各类物资。3.3.2 负责对相关部门提出的质量整改要求要积极配合，以便产品质量问题迅速有效的从源头得到控制。3.4 质量部3.4.1 负责制定公司阶段性质量提升目标，并牵头组织实施。3.4.2 负责对各环节出现的重大、批量、典型质量问题的调查，有权确定和要求牵头组织整改部门，并对整改实施情况进行监控。3.4.3 负责对各业务板块质量整改效果进行验证并提出奖励或考核建议。3.4.4 负责对各板块质量问题（数据）的收集/接收 ，牵头组织对问题进行分析、制定整改方案，确定改进目标，并措施/方案的实施/执行予以监督。3.4.5 牵头组织各制造板块的定期/不定期的VES评审。3.4.6 负责对影响产品制造质量的因素所涉及到的任何部门提出整改要求。3.5 设备、工装管理部门3.5.1 负责维护设备、工装良好的性能，以保证产品制造质量的稳定性。3.6 生产制造部门（开平剪板、物流运输及仓储、冲压、焊装）3.6.1 负责严格按照技术质量要求/标准、工艺规范进行生产制造。3.6.2 负责对制造过程中的产品质量进行自检控制，并对存在/发现的产品质量问题及影响产品制造质量的各类问题（设备、工装、工艺），要迅速反馈。3.6.3 负责参与产品质量VES评审、质量整改及验证。3.6.4 负责对本部所属员工的技能培训。4. 工作流程4.1 非量产车型（车身）/零部件质量问题的整改4.1.1 车身/零部件设计开发、试制（或试装）阶段发现的质量问题，由技术中心牵头按照设计和开发流程的要求牵头组织确定整改部门进行整改，并对整改过程进行监控和组织最终关闭验证。4.1.2 质量部参与样车（样件）及试装车（试装件）的评审。负责对问题整改落实情况进行监督。4.1.3 量产或非量产外购零部件试装阶段发现的质量问题，由采购部根据采购12步法的相关要求，协同技术中心、质量部进行整改。4.2 工装（模具、夹具、检具、盛具、工位器具）质量控制4.2.1 技术中心负责牵头组织（质量部、生产部）对工装设计的合理性进行评审，并对相关部门（质量部、生产部）提出的意见/建议进行有效性分析并回复。4.2.2 技术中心负责确定工装制造所需物资（材料、零部件）的数量、规格/型号、质量标准，并承担相应的监督控制职责。4.2.3 技术中心负责牵头组织对模具、夹具、检具的性能调试效果进行评审。对盛具/工位器具的打样品的质量、性能进行评审。并对相关部门提出的意见/建议进行有效性分析并回复。4.2.4 技术中心负责牵头组织对模具、夹具、检具、盛具、工位器具进行初验收、预验收的评审工作。对相关部门（质量部、生产部）提出的意见/建议进行整改并验证确认后方可组织终验收。4.2.5 经过终验收，投入量产的工装由设备管理部门负责常态化管理，生产使用单位进行日常保养与维护。对于生产部门反馈的影响质量的相关信息，设备管理部门应积极响应，必要时组织技术、质量部门协同解决。4.3 量产车身/零部件质量问题整改4.3.1 生产制造各环节出现/发现产品质量问题（包括可能对产品质量造成不利影响的各种问题），制造部门应遵循主动整改原则进行积极整改（如：及时自查、修复、隔离、停线并信息反馈）。各生产车间/部门要积极开展在线质量管控机制建设与维护，做好自检、互检工作，做好质量审计工作，做好员工培训工作。 4.3.2 技术部门应对生产过程中的工艺规范的合理性、适用性以及工艺规范执行的有效性进行常态化检查（自查）、纠错、及员工培训并持续改善。技术人员要本着“现场、现实、现物”原则开展相关工作。4.3.3 质量部门负责生产质量常态化管理，负责质量数据的收集、分析、发布、考评，组织质量事故的调查和处理，负责牵头组织对重大、典型、疑难质量问题的整改。负责组织员工开展质量培训工作。4.3.4 在线质量问题要依照“抓质量、保生产”的原则进行处理：发现/发生质量问题时，生产部门首先依照质量标准自行做出通过与否决断：能够通过返修弥补的缺陷可以继续生产，不可返修的缺陷必须立即停线并通知相关部门（技术、质量）响应现场；主管质量人员应迅速对缺陷损害程度做出判断，主管技术工艺人员应迅速准确的制定补救措施/整改方案；对整车质量影响严重，且后续工艺无法补救的缺陷必须整改。预估整改耗时不超过1小时（如：修整模具、调整夹具、修整零件等）可在线整改。整改难度及工作量较大的应当下线整改。质量部对整改进度进行监控并对整改效果进行验证。5. 运行保障机制5.1 首件检查及分层审计制度5.1.1 生产人员应在更换机种、更换材料、修模、修设备停机后恢复使用时实施首件检查（每批首件、更换材料、模具修改、机台调整、工程变更等之首件)。5.1.2 首件检查，应填写制程首件检验报表连同首件样件经机台长（班组长）确认质量状态可行后方可下令连续生产指令，并在首件检验报表上签字；经生产人员确认的首检要做标记（日期、质量状态）并单独放置；5.1.3 质检员每天开班后要对生产车间自检的首件的文实相符性进行确认，发现问题及时纠正。对零件质量问题要做记录，并报质量工程师汇总和分析。5.1.4 生产车间负责人要对每日生产中自检零件进行确认；5.1.5 主管技术人员要对生产现场零件质量状态进行检查和确认，对发现的质量问题积极主动进行整改；5.2 车身/钣金件VES评审制度5.2.1 质量部负责根据生产情况、实物质量问题整改状态等实际需要，牵头组织相关部门对白车身/钣金件进行VES质量评审。对评审发现的问题，现场确定整改责任单位/人员，并跟踪检查。5.3 车身/钣金件/工装定期检测制度5.3.1 针对量产车型，质量部负责制定钣金件/车身/模具/夹具/检具/盛具定期检验计划并实施。对检测/检验中发现的问题，要形成问题清单并确定整改责任单位/人员，对整改情况跟踪检查。5.4 员工培训制度5.4.1 技术部门、质量部门、生产部门应制定员工技能年度培训计划。培训讲师由技术、质量部门指派，生产部门的自行培训由车间主任负责。相关培训我司不具备条件的，可由人力资源部聘请外部专家进行。5.4.2 培训计划的编制及实施由人力资源部负责管理。5.4.3 经管部负责对培训实施效果进行验证。5.5 考核与奖励制度5.5.1 考核 质量异常，生产管理人员、质量人员、技术人员必须在3分钟内到达现场。在10分钟内做出处理方案。有消极、推诿、扯皮现象的，任何部门及人员均有权对相关责任人提出考核，单次/单人2050元处罚。态度恶劣、性质严重的行为/人员交由经管部处理。 VES评审发现的质量问题，相关责任部门/人员未及时整改或整改无效又无正当理由的，单项/单次处以50100元处罚。质检人员、技术人员在质量数据的收集、整理、分析、发布过程中弄虚作假的，处以50100元/次的处罚。性质严重的行为/人员交由经管部处理。生产人员故意提供虚假质量信息的，处以20元/次的处罚。造成严重后果的，处以50100元/次的处罚，并进行为期三天的停岗培训。无故不参加VES评审的人员，处以20元/次的处罚。未按要求运行“三检制度”，造成较大质量损失的，对主要责任人处以50100元/次的处罚。 未严格执行“三不原则”，造成较大质量损失的，对主要责任人处以50100元/次的处罚。5.5.2 奖励严格执行质量管理制度，在产品质量管控方面做出表率的单位/人员，予以50100元/次奖励。迅速采取有效行动或反馈质量信息，避免重大质量事故发生的单位/个人，予以50100元/次奖励。通过持续质量改进，质量指标按期达成的单位，予以50100元/次奖励。对质量改进工作献计献策，被采纳实施并取得良好成效的，对相关单位/人员予以50100元/次奖励。 在重大、疑难质量问题的攻克上起到关键