安全生产风险评价管理制度.doc

.安全生产风险评价管理制度1. 目的 为规范和加强公司风险管理工作，建立健全风险管理机制，有效辨识企业在生产、管理活动中存在的危险、有害因素，并对它们进行风险分析评价，评定其危险程度和影响范围，合理划分风险等级，确定优先控制顺序，为安全生产决策提供可靠依据，根据危险化学品从业单位安全标准化通用规范（AQ3013-2008），特制定本制度。2.适用范围 本制度适用于公司各种作业环节的安全生产风险管理。2.1导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷；2.2建设、施工、检维修过程中的各种危害因素：2.3生产过程中可能发生的泄漏、火灾、爆炸、中毒；2.4可能造成职业病、职业中毒的劳动环境和作业条件；2.5可能造成环境污染的作业；2.6废弃化学危险品的处理； 2.7可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务；2.8在生产过程潜在的隐患：2.9暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的环境；2.10原材料、产品的运输和使用过程；2.11作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品2.12气候、地震及其他自然灾害等2.13评价范围和评价对象的选择和确定评估小组应首先识别出本厂从事的经营活动、产品或服务范围，包括生产活动、产品、储运、装置、设备、设施、服务、检维修、消防、合约商的服务和设备，以及行政和后勤等活动的全过程。生产范围应包括从规划、设计、建设、投产和产品销售的全过程。所有可能导致重要的危害和坏境影响的活动，包括非常规活动、检维修等都必须充分得到识别。 在确定评估范围后，评估小组可按下列方法，确定评估对象： 按生产流程的各阶段； 按地理区域或部门： 按装置、设备、设施； 按作业任务。 对所确定的评估对象，可按作业活动进一步细分，以便对危害和环境影响进行全面识别和评估。同时应对工作活动的相关信息有所了解，包括： 所执行的任务的期限、人员及实施任务的频率； 可能用到的机械、设备、工具： 用到或遇到的物质及物理、化学性质； 工作人员的能力和已接受的任务培训： 作业指导书或作业程序； 发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等。3. 风险管理原则3.1公司风险管理工作应覆安全生产管理过程中所面临的各种风险，并对其中关键风险实施重点管理。3.2可知、可控、可承受原则公司应对风险进行事前预测，做到风险可知，通过分析、评估并制定风险管理策略和措施加以防范和控制，将风险降至各自可承受范围之内。4. 风险管理组织体系4.1董事会负责明确风险管理总体目标及风险管理战略。4.2总经理负责组织相关部门（人员）对重大风险事项进行评价并制定安全措施。4.3生产、技术、安全部门负责对日常具有风险的作业进行分析并制定安全措施。5. 评价程序确定现状风险评价范围收集、整理分险评价所需资料确定风险评价采用的评价方法 风险评价内容整理归纳风险评价结果编制风险评价报告6.评价方法6.1、风险评价方法：安全检查表法、工作危害分析法和预先危险性分析法6.2、评价方法简介安全评价方法（SCL）简介 安全检查表法（SAFETU CHECK LIST简称SCL）是系统安全工作中的一种广泛应用的系统危险评价方法，安全检查表分析的弹性很大，即可用于简单的快速分析，也可用于更深层次的分析，它是识别已知危险的有效方法。预先危险分析法（PHA）简介 使用预先危险分析，可以识别与系统有关的主要危害；鉴别装置可能产生的危害原因；估计事故出现时对对系统的影响，还可以将已经识别的危险进行分级，并根据它的分析结果制定事故（或火灾）的预防性措施。6.3、评价方法的选择 评估人员应根据所确定的评估对象的作业性质和危害复杂程度，选择一种或结合多种评估方法，包括安全检查表(SCL)、工作危害分析(JHA)、预危险分析(PHA)方法、失效模式与影响分析（FMEA）等。 在选择识别方法时，应考虑： 活动或操作性质； 工艺过程或系统的发展阶段； 危害分析的目的； 信息资料及数据的有效性； 是否是法规或合同要求。各部门首先制定安全检查表(SCL)对作业环境、设备设施进行危害识别，对日常工作活动、工艺操作等采用工作危害性分析(JHA)，在此基础上，对于关键装置、要害部位，特别是以前经常发生事故的，或其他类似装置、部位发生过如火灾、爆炸、人身伤亡等重大事故的，则采用失效模式与影响分析(FMEA)结合进行危害分析，对新项目或项目设计开发初期阶段，采用预危险分析(PHA)分析法。7.评价准则7.1国家、地方有关法律、法规、文件中华人民共和国安全生产法（中华人民共和国主席令第70号）安全生产许可证条例（中华人民共和国国务院令第397号）国务院关于进一进加强安全生产工作的决定国发20042号危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法7.1.1公司安全管理规定、制度7.1.2操作规程7.1.3公司安全生产方针和目标；7.1.4安全风险评价准则的确定：7.1.4.1安全风险评价准则包括事件发生的可能性L和后果的严重性S及风险度R。7.1.4.2评价准则制定的依据：7.1.4.2.1有关安全法律、法规要求；5.1.4.2.2行业的设计规范、技术标准；7.1.4.2.3企业的安全管理标准、技术标准；7.1.4.2.4合同规定；7.1.4.2.5 企业的安全生产方针和目标等。7.2根据企业自己的实际特点和多年来的安全管理经验教训，经过安全评价小组的充分调研讨论，制定了如下的评价准则。.风险度R可能性L后果严重性S事件发生的可能性L取值表取值标准5现场无防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（无监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件4危害的发生不容易被发现，现场无检测系统，也未作过任何监测，或现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生3没有保护措施（如无保护装置，没有个人防护用品），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或地去曾经发生类似的事故或事件，或在异常情况下发生过类似的事故或事件2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件1有充分、有效的防范、监测、保护、控制措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程，极不可能发生事故事件后果严重性S判别准则取值法律、法规及其他要求人财产损失/万元停工公司形象5违反法律、法规和标准死亡502套以上装置停工重大国际国内影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力252套装置停工行业内、省内影响3不符合安全方针、制度、规定截肢、骨折、听力丧失、慢性病101套装置停工地区影响2不符公司操作规程轻微受伤10受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象未受损风险判定准则及控制措施R 值等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立即13-16重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查，测量及评估立即或近期10-12中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通1年内治理4-