管式炉安装方案.doc

天津石化100万吨/年乙烯及配套项目加氢装置 加热炉施工方案目 录1编制依据12工程名称及概况12.1工程名称12.2工程概况12.3工程主要实物量23施工部署34.1加热炉施工流程74.2加热炉施工质量控制要求85加热炉安装95.1材料检验95.2基础验收95.3 炉体结构制作、安装105.4炉管预制、安装175.5燃烧器、门类及其它配件安装195.6衬里及筑炉195.7余热回收系统风机安装196HSE管理196.1危害辨识196.2采取的防护措施191编制依据1.1天津石化100万吨/年乙烯及配套项目320万吨/年柴油加氢基础设计文件 （124062B0215/72/L2）1.2天津石化100万吨/年乙烯及配套项目320万吨/年柴油加氢装置施工图（2001228-107-炉-1/11/94）。1.3石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件SH3086-1998；1.4石油化工管式炉碳钢和鉻钼钢炉管焊接技术条件SH3085-1997；1.5管式炉安装工程施工及验收规范SH3506-2000；1.6石油化工管式炉燃烧工程技术条件SH/T3113-2000；1.7工业炉砌筑工程及验收规范GBJ211-87；1.8工业炉保温工程技术条件72B104-19971.11工业炉烟风道及其附属设备工程技术条件72B111-19971.12天津石化100万吨/年乙烯及配套项目320万吨/年柴油加氢装置施工组织设计2工程名称及概况2.1工程名称天津石化100万吨/年乙烯及配套项目320万吨/年柴油加氢装置工业炉安装工程2.2工程概况本装置工程量主要有1台汽柴油反应进料加热炉（505-F-101）、1台产品分馏塔底重沸炉（505F-201）、1台反应进料加热炉(506-F-l01)。A.反应进料加热炉505-F-10l采用双室水平管纯辐射箱式炉炉型,炉管选用TP321材质。工艺介质分四路进入经辐射室盘管加热至所需温度，辐射盘管采用单排水平管双面辐射布置。由于管内介质为H2和油，且含H2S，温度压力均较高，辐射炉管和对流炉管材质均采用ASME A312 TP321。B.产品分馏塔底重沸炉505-F-201采用对流-辐射型圆筒炉，工艺介质先经对流室预热，再进入辐射室加热至所需温度，对流室还加热两段不同温位的过热蒸汽。该炉辐射室底部设置12台油气联合燃烧器，辐射管靠墙竖直布置呈单排管单面辐射传热方式。根据管内工艺介质的特性及操作温度，重沸炉的辐射盘管、遮蔽管及对流钉头管均采用20，对流段的过热蒸汽盘管采用15CrMo。C. 该装置中有一台反应进料加热炉(506-F-l01)，炉型采用辐射对流型圆筒炉，设计热负荷为5000kW，操作初期原料入口温度221，出口240，操作末期原料入口温度262，出口280，操作压力2.35Mpa(G)。炉管材质：该炉进料为煤油+混合氢，混合氢中含有-定量的H2S，该炉炉管采用TP321管材。余热回收：反应进料加热炉热烟气与柴油加氢热烟气混合后，经热烟道进入空气预热器回收烟气余热，这样可使炉了热效率达到91。2.3工程主要实物量序号项目内容规格材质单位数量备注1炉体钢结构主要为Q235-BF吨151.62炉管对流段1688, L=859020#根/kg44/11924 GB9948-20061688, L=859020#根/kg88/39864 钉头管 L钉头=251418, L=8590 15CrMo/0Cr13根/kg14/4802 钉头管 L钉头=201418, L=859015CrMo/0Cr13根/kg27/10989 钉头管 L钉头=25辐射段193.710, L=1600020#根/kg13/9633 GB9948-2006193.710, L=1635020#根/kg5/3725 GB9948-2006193.710, L=1645020#根/kg10/67.83 GB9948-20066050Cr18Ni9根/Kg61 GB9948-20063急弯弯管180o-193.710-355.620#个67 72-02/0590o-193.710-R177.820#个12 72T001/01-199745o-193.710-R355.620#个2 72T001/01-1997180o-1688-304-I20#个113 72T001/01-199790o-1688-R152-I20#个38 72T001/01-1997180o-1418-282-I15CrMo个39 72T001/01-199790o-1418-R141-I15CrMo个5 72T001/01-19974对焊钢法兰1Cr9Mo片181Cr5Mo片220#片45低NO扁平焰气体燃烧器RC-JH50台48/293726门类、蝶阀及挡板等套687非金属补偿器个68烟 囱286014/2200829400Q235-BFKg37066其中非金属约126009对流顶烟道Q235-BFKg4601其中非金属约3610热管空气预热器台/Kg2/4000011平台梯子吨21.912炉体衬里吨127.613引风机Y4-73-11NO.12DKg19643施工部署3.1劳动力安排计划各工种人力投入2008年序号工 种34567891011121铆工268814148662管工246610104443焊工0222444225起重工4668886669防腐工000051010101010保温工0000202025252011架子工0101020202020101012热处理工00033333313普工101010102020201010小计合计累计平均人数高峰人数时 间工 种二 O O 八 年工种5月6月7月8月9月管工26663电焊工61414147铆工81412128钳工222起重工46884检查12222技术人员122223.2主要施工机具计划序号机械或设备名称型号规格数量1汽车吊160T12汽车吊80T13汽车吊50T14汽车吊8T25硅整流弧焊机ZX5-400106硅整流弧焊机ZX5-50057热处理机SB2B418硬度测试仪HB-30019工业X光探伤仪XXQ-250S210坡口机1FB111电动试压泵DSY-40212空气压缩机113管道切割机2414/355m/m214角向磨光机1001015角向磨光机150816焊条烘烤箱YDH-22217磁力电钻318摇臂钻床Z5180119手动葫芦10T420手动葫芦5T621压力表010MPa622压力表06.0MPa623千斤顶10t424千斤顶5t625经纬仪010B126水准仪DSZ213.3主要施工用料序号名 称规格型号数 量备注1槽 钢1650m2钢 板2050m23无缝钢管DN2030m4消防带250m4加热炉施工流程及质量控制要求4.1加热炉施工流程平台结构完善材料验收基础验收炉壁及平台结构预制炉管预制炉壁结构安装管预制+2705平台安装辐射段炉底结构安装+10955平台安装辐射段炉顶结构及护板安装底安装辐射段炉管安装辐射段中间火墙施工对流段炉底结构安装辐射段炉壁衬里辐射段炉顶衬里炉底燃烧器安装对流段炉壁衬里对流段炉管安装炉管吹扫及整体试压炉底筑炉余热回收系统预制、衬里烟囱预制、衬里余热回收系统安装烟囱安装、衬里+15605平台安装附件安装风机单体试车炉体防腐交 工编制施工方案说明: 为一般工序; 为重要工序; 为关键工序。4.2加热炉施工质量控制要求序号检查等级检查项目控 制 内 容见 证 资 料1A编制施工方案审查方案，进行技术交底方案编制审批记录技术交底记录2B材料验收审查质量证明书，验收质量、数量、品种、规格，确定复验项目材料验收记录3B基础验收基础合格证、外形尺寸、标高及外观质量工序交接记录管式炉基础复测检验记录4B炉壁及平台结构预制按方案和工艺卡要求进行钢结构预制检查记录5A炉管预制按方案和工艺卡要求进行管道预制检查记录6B炉体钢结构及附件安装按方案和工艺卡要求进行安装钢结构（炉架）安装记录炉管管架安装记录7A炉管焊接组织焊接工艺评定、审查焊工资质、检验焊材，按方案和工艺卡焊接管道焊接工作记录8A炉管焊缝无损检测焊缝外观检查、探伤、合格标准、级别及返修情况炉管焊缝外观检查报告、焊缝探伤委托票、焊缝无损检测报告、焊缝返修记录及焊缝布片图9A炉管安装按方案和工艺卡要求进行管道安装记录10A炉管焊缝热处理按方案要求进行炉管焊缝热处理报告热处理曲线图11A炉管吹扫试压按方案和工艺卡要求进行炉管试压记录炉管吹扫测定结果12B衬里筑炉按方案要求进行衬里筑炉记录封闭和隐蔽工程记录13B燃烧器安装按方案和安装说明书要求进行燃烧器安装记录14C烟囱安装按方案要求进行烟囱安装记录15B余热回收系统安装按方案和工艺卡要求进行烟、风道安装记录空气预热器安装记录风机安装记录风机单体试车记录16C炉体防腐按方案要求进行炉体防腐记录封闭和隐蔽工程记录17A交工进行质量评定及整理交工资料交工资料质量评定 项目级别ABC检查性质建设单位、监理单位、加热炉项目部质检员、施工队共检监理单位、加热炉项目部质检员、施工队共检加热炉项目部质检员、施工队共检5加热炉安装5.1材料检验(1)所有钢材必须具有质量证明书及材料合格证，否则不能验收，更不能在没有合格证及质量证明书的情况下随意使用钢材；(2)连接件（螺栓、螺母、垫片等）的材料和规格应符合设计文件的要求。(3)钢材表面或截面上不得有裂纹、结疤、折叠，气泡、夹杂和分层等缺陷，表面缺陷深度不应大于钢板厚度负公差的1/2。(4)施工中材料的代用，必须取得设计单位的同意。(5)炉管、急弯弯管在使用前必须进行外观检查，内外表面应平整，不得有裂缝、折迭、轧折、离层、结疤等缺陷，并不应有严重锈蚀。(6)对质量证明文件检验项目不全或对材质有疑义的炉管、急弯弯管等管件必须进行复验，并必须符合标准规定。(7)炉管应作光谱检查，炉管及管件的交货状态应符合设计文件的规定。(8)燃烧器、热管式空气预热器、烟囱油漆吊车、热电偶套管及风机等整体供货的设备或配件应按图样及有关标准进行验收。5.2基础验收(1)基础验收时，土建施工单位应向安装单位交出基础合格证并办理工序交接手续，且符合下列规定：1)基础混凝土强度达到设计要求；2)基础周围回填夯实完毕；3)基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全；(2)基础外形尺寸、标高，表面平整度及纵、横轴线间距等符合图样要求，其尺寸允许偏差应符合下表规定：序号检查内容允许偏差（mm）1螺栓高度(螺栓顶至标高基准线)+1002两螺栓间距23螺栓中心对基础轴线距离24螺栓垂直度不大于螺栓伸出长度的1/1005相邻基础行(列)轴线间距36基础轴线总间距57基础对角线之差58基础顶面标高(不包括二次灌浆层)0-10(3)基础外观不得有裂纹、蜂窝、露筋及疏松等缺陷。5.3 炉体结构制作、安装钢结构预制应在敷设好的预制平台上进行，预制平台应根据现场实际、炉体结构型式、规格及施工用料情况敷设，并应采取有效措施防止焊接变形。5.3.1钢材矫正及除锈（1）到货的钢材应进行检查矫正，合格后才能投入使用。对于超标的碳素结构钢钢材，采用加热矫正时，加热温度不得超过900。（2）矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤、划痕深度不得大于0.5mm，钢材纠正后的允许偏差应符合表规定：序号项 目允许偏差（mm）1钢板的局部平面度t141.5t1412型钢弯曲矢高L/1000且5.03角钢肢的垂直度b/1004槽钢翼缘对腹板的垂直度b/805工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度B/100且2.0（3）钢结构机械或人工除锈的质量等级不应低于现行涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923中规定的St2级。5.3.2炉体结构分片原则（1）505-F101，根据现场情况，考虑到吊车站位，将型材按东西纵向分片整体预制组装并从西北到东南方向吊装到位；详细见吊装方案。（2）505-F201根据现场情况，考虑到吊车站位，将型材按东西纵向分片整体预制组装并从西到东方向吊装到位；详细见吊装方案。（3）506-F101根据现场情况，考虑到吊车站位，将型材按东西纵向分片整体预制组装并从西到东方向吊装到位；详细见吊装方案。5.3.3炉体结构预制（1）放样、号料和切割A.放样、号料应预留制作和安装时的焊接收缩及切割加工余量，放样、号料的允许偏差应分别符合表(一)和表（二）的规定。表（一）序号项目允许偏差（mm）1平行线距离和分段尺寸0.52对角线差1.03宽度、长度0.54孔距0.5表（二）序号项 目允许偏差（mm）1零件外形尺寸1.02孔距0.5B.气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣及飞溅物。气割的允许偏差应符合下表的规定：序号项目允许偏差（mm）1零件宽度、长度3.02切割面平整度0.05t且不大于2.0 （t为切割面厚度）3割纹深度0.24局部缺口深度1.0（2）炉体结构预制按钢结构总图及炉体结构分片组焊梁、柱及拉筋等，形成片，将所有的牛腿和筋板焊好，以方便整片吊装组对。除两边梁外，其余梁先不组焊，等分片吊装就位后再安装。组片时，要保证顶部标高一致及梁、柱互相垂直。柱子拼接时采用45斜接，梁拼接时采用正接加背板，具体的坡口型式和背板规格现场确定。A所有螺栓孔均应钻制，并宜在预组装时配钻；B所有门类、仪表和接管的开孔应符合设计文件的要求。（3）炉体结构预制组装A组装前，零、部件应经检查合格，连接面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净；B构架的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行；C型钢拼接接头的位置应错开节点300mm以上；D组装焊接的允许偏差应符合下表的规定：序号项目允许偏差（mm）1对口错边()t/10且不大于3.02间隙(a)1.03搭接长度5.04缝隙()1.55高度(h)2.06垂直度()B/100且不大于2.07中心偏移(e)2.08型钢错位连接处1.0其它处2.0E构件的隐蔽部位应焊接、防腐完毕，并经检查合格后方可封闭；F预制钢构件外形尺寸允许偏差应符合下表规定 ：序号项目允许偏差（mm）1立柱直线度L/1000，且12mm；L为立柱长度2立柱长度3梁的直线度L/1000，且8mm；L为梁的长度4两相邻立柱轴线间距3mm5两柱间的平行度L/1000，且5mm；L为立柱长度6地脚螺栓孔位置2mm7平台长度每米：-20mm全长：-100mm8平台宽度3mm9平台两对角线长度之差6mm10梯子宽度3mm11斜梯倾斜角度512梯子纵向挠曲矢高L/1000，L为梯子长度13梯子踏步间距2mm5.3.4炉体结构安装 为了方便辐射段炉管安装，辐射室Xb端面钢结构不安装，等辐射段炉管安装就位后，再完善Xb端面结构。炉体结构零部件用吊车吊装就位。（1） 炉体钢结构安装顺序：分片吊装辐射段炉底结构辐射段炉顶结构对流段炉顶结构对流室管板对流段炉壁结构对流段炉底结构辐射段炉壁结构对流室弯管管箱对流段顶部烟道烟囱预热器出口烟道炉底风道直立风道引风机出口风道预热器出口风道平台梯子分片吊装后，安装辐射段炉底结构和对流段炉顶结构，使炉体结构形成稳定的刚性整体。辐射段炉顶结构安装后，进行辐射段炉管的安装；对流段炉底结构、炉壁结构及管板安装后，进行对流段炉管的安装；对流室弯管管箱应在炉管压力试验合格后进行安装；对流段顶部烟道以后的钢结构安装工序可以在炉管压力试验过程中交叉进行；风道的安装应与风机的安装配合进行；为了方便施工，每层平台梯子参照施工流程提前安装，等炉子主体安装完后，再完善平台梯子。其余钢结构参照上述顺序依次安装。（2）垫铁安装A.基础表面应全部打出麻面，放置垫铁处应凿平。B.两端每根柱子底下放8组垫铁，中间每根柱子底下放4组垫铁。C.垫铁应设置在靠近地脚螺栓柱脚底板加劲板下，每根地脚螺栓侧应设2组垫铁，每组垫铁不应超过3层，长度较柱脚板两边各长10mm左右，宽度为7080mm，垫铁与基础面和底面的接触应平整、紧密。二次浇灌混凝土前垫板间应焊接固定。（3）炉体结构安装A.钢结构安装前，应对预制质量进行检查，预制件的变形、缺陷超出允许偏差时应进行处理。对组片应进行强度和稳定性计算，必要时采取加固措施；B.钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后应立即进行校正、固定，当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系，其安装偏差应符合下表规定：序号检查内容允许偏差（mm）1框架总高度52梁与梁之间平行度立柱间距的1/1000，且53立柱间距离34立柱间总间距55立柱间的平行度立柱间距的1/1000，且56框架对角线之差107立柱总长度68横梁位置39设备承重梁位置310立柱直线度立柱间距的1/1000，且10C钢结构在找正和拧紧地脚螺栓后，用相应的焊条将垫铁组点焊牢固。（4）余热回收系统结构安装烟、风道制作安装1)烟、风道先在预制平台上按照部件结构放样分段制作，从而保证现场安装的外观质量。安装前必须经过检查验收，并应符合下列要求：A零部件的数量和外形尺寸应符合图纸要求，允许偏差见下表：序号检查项目允许偏差（mm）1方（矩）形截面边长边长的2/10002方（矩）形截面对角线差边长的2/10003圆形截面直径直径的3/10004圆形截面橢圆度直径的3/10005制作长度长度的2/1000（不允许负值）6法兰盘中心与螺栓孔中心距离17法兰盘边缘不相合2B.焊口应平整光滑，严密不漏，焊渣、药皮应清除干净；焊缝用煤油渗透检查合格，无漏焊、气孔、裂纹、砂眼和焊穿等缺陷。C.法兰螺栓孔应钻制，不得任意用火焰切割。D.烟、风道的组合件应有适当的刚度，必要时临时加固；2）与风机连接的风道安装时，严禁强力对接，以免风机产生移位。风道安装应在风机安装找正后进行，应从风机端往两边安装。3）烟、风道安装后中心线偏差不大于10mm。4）烟、风道安装后，应将管道内外杂物清除干净，临时固定支撑全部拆除作风压试验，检查其密封性，风压试验发现的泄漏部位应及时处理；管道如有振动，应分析原因，进行调试或修改设计，消除振动。烟风道附件安装1)挡板在安装前应进行检查，必要时作解体检查应按图留出热膨胀间隙，轴封应良好。挡板应转动灵活，挡板与衬里内壁的间隙应符合设计文件的规定。调节系统应进行调试，并使开关位置与指示标志相一致。2)支吊架的安装A.固定支吊架应严格按照设计图纸安装，不得在没有补偿装置的热管道直管段上同时安置两个以上的固定支吊架。B.导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整、活动零件与其支承片应接触良好，以保证管道能自由膨胀。C.支吊架间距应按设计要求正确装设。烟风道安装后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式，材质和位置。（5）烟囱安装加热炉独立钢烟囱全长60000mm，安装标高为15600mm，其下段规格为：286014、长为7500mm；中段为锥形2860/231612，长为1000mm；上段23168，长为19900；材质为Q235-BF，金属重量24.466吨，非金属重量12.6吨，总重量37.066吨。本烟囱分两段现场加工制作，在中段锥形上环缝处分段，进行分段组焊吊装，吊装时，应一并安装烟囱油漆吊车，详见吊装方案。分段加工制作1）编制排板图，设备筒体上的编号，应与排板图一致。2）焊缝表面无熔渣，两侧无飞测物，焊缝宽窄均匀，焊缝表面及热影响区不允许有裂纹。基层焊缝咬边深度不大于0.5mm，其连续咬边长度不大于100mm，且两侧咬边总长不超过该焊缝长度的10。3）加工制作时，应用弦长等于1500 mm的样板检查筒体的弧形，最大间隙应小于2mm。4）筒体分段处端面不平度偏差应小于11000Dg，且不大于2mm。烟囱组对安装1）烟囱分段衬里后先将下节吊装到位，用经纬仪测量垂直度；2）下节筒体安装找正合格并固定后，安装定位胎具，然后进行上节筒体的吊装，在空中按照组对标记进行环缝组对；3）烟囱组装的技术要求（见下表）序号项 目允许偏差（mm）1周长偏差周长的0.25，且不大于12.02错边t/4，且不大于3.0，t板厚3圆度D0.5/100，且不大于10.04直线度L/1000，且不大于15.05长度L20.06垂直度204）点焊固定后复查直线度、垂直度和圆度等符合要求后正式施焊；焊接1)焊前准备A.焊接采用手工电弧焊，焊条选用J422；B.不等厚对接焊件的组对应按图样要求进行 。当坡口处打对厚度差t3.0mm时，应进行削边处理；C.焊接接头坡口两侧各50mm范围内应清除泥污和浮锈等杂质。 2)焊接要求A.定位焊应符合下列要求：a.焊接材料应与母材相匹配；b.焊缝长度宜为3050mm，间距宜为300400mm；c.焊缝厚度为设计厚度的1223。当构件刚度和拘束度较大或承爱载荷时，定位焊缝的长度和焊缝厚度应适当增加；B.焊接时发生下列任何一种情况且无有效防护设施，不得施焊：a.手工电弧焊时，风速大于或等于8m/s；b.雨雪环境下；c.相对湿度大于90；d.环境温度低于0C.当环境温度低于0时，应在施焊处100mm范围内预热至15以上。 D.为了防止焊接变形，筒体环缝焊接采用四人对称焊。3)焊接检验A.焊接完毕，焊工应清除焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。B.外观检查焊缝金属表面不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。C.焊缝无损检测应按照设计文件规定进行。4)安全措施A烟囱内的照明设施电压不能超过12伏，并且必须有可靠接地，行灯必须为防爆型并带有金属保护罩；B进入烟囱内的电焊线、动力线应绝缘良好，应有确实可靠的保护及接地措施。C烟囱内应通风良好。（6）钢结构焊接 钢结构材质为Q235-BF，焊条选用J422。A.焊条其它焊接材料的贮存应保持干燥，相对湿度不得大于60；B.当施焊环境应按规范要求执行，必要时，应采取有效防护措施 ；C钢结构焊接必须由经过考试并取得合格证的焊工进行；D施焊前应清除坡口表面及靠近其边缘的油污、铁锈等杂物，焊完后应及时清除熔渣和飞溅物；E定位焊应由持合格证的焊工施焊，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm，；F角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满；G多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊；焊缝出现裂纹时，应查清原因，订出修补工艺后方可处理；I焊缝表面质量应符合下列规定：a.焊缝成型良好。焊缝表面不得有裂纹、针状气孔、夹渣及弧坑等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物；b.断续焊缝长度的允许偏差应为010mm；c.焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的1/10；5.3.5防腐参见防腐方案。5.4炉管预制、安装5.4.1炉管预制辐射室炉管在平台上按辐射炉管图所示，预制分两类6组进行，其中I类两组，II类4组，分段预制完后进行焊接，探伤。5.4.2炉管安装（1）炉管安装顺序（见下图）辐射段炉顶结构安装后，进行辐射段炉管的安装。辐射炉管预制按上图分I类两组，II类四组，预制后的炉管从预留的东面吊入，从西到东安装，一排安装完后，再安装另一排。炉管安装完后进行辐射段炉壁及炉底衬里。炉管吊装详见吊装方案。对流段炉底结构、炉壁结构及管板安装后，先安装对流段管板，再一根一根安装焊接对流段炉管的安装。每安装焊接完一排，先进行无损检测，合格后进行炉壁衬里，依次类推，即炉管安装、无损检测和炉壁衬里交叉进行。炉管采用吊车吊装，吊装时，应采取有效的保护措施。（2）炉管安装要求1)炉管安装前的准备A.详细检查管板、管架、吊架的安装位置是否符合设计要求。B.清扫炉管表面灰尘，用压缩空气将炉管内部吹扫干净，吹扫后将管口封闭；C.校核炉管支承钢结构的立柱纵向和横向的距离；D.校核每组管束的管口方位是否正确；E.校核每组（根）管束之间的距离。2)炉管吊装就位后按下列步骤进行检查:A.对流段中间管板和端管板的垂直度不应大于10mm。B.每组炉管吊装就位后应检查并调整各组炉管的水平度、垂直度、标高，使其符合下列要求：a.标高允许偏差:2mm；中心线位置允许偏差:2mm；b.垂直度允许偏差:H/1000。C.检查并调整各组炉管的热膨胀间隙，使其符合图样要求；D.炉管在运输和吊装过程中应平稳，不得撞击管板、管架和管束，且必须有防止变形的加固措施。（3）炉管洁净施工措施为了保证工期和炉管清洁度，减少炉管的吹扫时间，因此，在施工的过程中，应采取下列保洁措施。A.炉管在预制前应对管子采用敲打、破布反复拖拉及压缩空气吹扫等方法，清除内部锈蚀，砂土等杂物。B.管子切口应用锉刀及破布清除内部氧化物及铁屑等杂物，预制完的管段清理干净后将管口用塑料管帽或不干胶带等封闭。C.管道全部采用氩电联焊或全氩弧焊焊接。D.组对前用手工或机械清理坡口内外表面，在20mm范围内不得有油漆、锈