蜗轮减速箱体的机械加工工艺及镗φ90孔夹具设计（全套图纸）.doc

设计下载文档送CAD图纸分 类 号 密 级 宁XX学院设计所在学院专 业班 级姓 名学 号指导老师 年 月 日摘 要本设计的内容首先通过分析蜗轮箱体，了解到蜗轮在蜗轮蜗杆机构中的作用。运用机械制造技术及相关课程的一些知识，解决蜗轮箱体在加工中的定位、夹紧以及工艺路线的安排等方面的相关问题，确定相关的工艺尺寸及选择合适的机床和刀具，保证零件的加工质量。其次，依据蜗轮箱体毛坯件和生产纲领的要求及各加工方案的比较，制定出切实可行的加工工艺规程路线。最后，根据被加工零件的加工要求，参考机床夹具设计手册及相关方面的书籍，运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计的方案，设计出高效、省力、经济合理并且能保证加工质量的夹具。关键词：机械加工、工艺规程、专用夹具、蜗轮箱体AbstractThe content of this design through the analysis of worm gear worm gear box, to understand the role of the worm gear mechanism. Use of machinery manufacturing technology and related courses of some knowledge, solve the worm gear case in the process of localization, clamp as well as craft route arrangement and other related issues, to identify the relevant process and choose a suitable size and machine tools, spare parts processing quality assurance. Secondly, on the basis of worm gear box body blank and the requirements of the production program and the comparison of processing schemes, formulate feasible manufacturing process line. Finally, according to the requirements of the processing parts processing, machine tool fixture design reference manual and related aspects of the books, use of fixture design of the basic principles and methods, the programme drawn up fixture design, design efficient, energy saving, economic and reasonable to ensure the quality of processing fixture.Key Words: Mechanical processing, process, special fixture, worm gear box目 录摘 要3Abstract4目 录5第1章 绪 论61.1课题背景及目的71.2 国内外研究状况71.3课题研究方法81.4 论文构成及研究内容8第2章 零件分析82.1 零件的特点、作用82.2工艺分析92.2.1零件图样分析92.2.2零件工艺分析93 机械加工工艺规程制订103.1机械加工工艺规程制订103.1.1生产过程与机械加工工艺过程103.2机械加工工艺规程的种类103.3制订机械加工工艺规程的原始资料114 镗孔夹具设计254.1镗孔夹具设计254.1.1定位基准的选择254.1.2切削力的计算与夹紧力分析254.1.3夹紧元件及动力装置确定254.1.5夹具精度分析254.1.6夹具设计及操作的简要说明26致 谢26参考文献27第1章 绪 论加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。 机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。随着我国机械工业生产的不断发展,机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术！本设计是有关蜗轮箱体工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。1.1课题背景及目的本课题是基于UG CAD/CAM的箱体wl制造，箱体零件的加工属于典型零件加工，由于箱体零件结构比较复杂，加工工艺也相对比较复杂，通常都是采用铸铁材料。一般先将材料铸造成毛坯，然后经过时效处理后在进行加工，大多采用先面后孔的加工路线。箱体零件加工具有典型性，对于我们机械设计制造及其自动化的学生来说，通过这次毕业设计，不仅能够复习、运用在这四年里所学过的知识，而且还能让我们把所学到的所有知识都统一起来，融会贯通。这让我们更全面的了解箱体类零件加工工艺过程和夹具设计等。机械制造技术设计是培养机械工程类专业学生应职应岗能力的重要实践性教学环节，它要求学生能全面综合地运用所学的理论和实践知识，进行零件机械加工工艺规程和工艺装备的设计。其基本目的是：（1） 培养工程意识。（2） 训练基本技能。（3） 培养质量意识。（4） 培养规范意识。1.2 国内外研究状况“十五、十一五”期间，由于国家采取了积极稳健的财政货币政策，固定资产投资力度加大，特别是基础建设的投资，使冶金、电力、水泥、建筑、建材、能源等加快了发展，因此，对减速机的需求也逐步扩大。随着国家对机械制造业的重视，重大装备国产化进程的加快以及城市化改造进程的加快，减速机行业仍将保持快速发展态势，尤其是齿轮减速机的增长将会大幅度提高，这与进口设备大多配套采用齿轮减速机有关。因此，业内专家希望企业抓紧开发制造齿轮减速机，尤其是大、中、小功率硬齿面减速机，以满足市场的需求。目前，国内外动力齿轮传动正沿着小型化、高速化、标准化、小振动、低噪声的方向发展。1.3课题研究方法本课题的主要研究箱体对象是小型蜗轮减速器，因此，在着手研究时，先要对这种减速器的箱体结构、特点有一个大致的了解。蜗轮减速器箱体类零件的主要结构特点是：有一对和数对要求严、加工难度大的轴承支承孔；有一个或数个基准面及一些支承面；结构一般比较复杂，壁薄且壁厚不均匀；有许多精度要求不高的紧固用孔。蜗轮减速器箱体类零件的主要技术要求是对孔和平面的精度和表面粗糙度的要求；支撑孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度；孔与孔的轴线之间的相互位置精度（平行度、垂直度）；装配基准面与加工时的定位基准面的平面度和表面粗糙；各支承孔轴线和平面基准面的尺寸精度、平行度和垂直度。这些技术要求是保证机器与设备的性能与精度的重要措施1.4 论文构成及研究内容能构成一篇完整的论文必须要有好几部分组成，其中包括毕业设计（论文）任务书、毕业设计（论文）开题报告、文献综述、图纸及相关资料、毕业设计（论文）正本、外文资料译文与原文等。本篇论文所要研究的内容就是关于蜗轮减速器的箱体的零件结构特点，这类零件的工艺规程设计，夹具的设计及其定位方案等等。其中在这类箱体零件的工艺规程设计这一块，就需要研究很多方面。完成一篇论文需要查阅很多资料，要从研究的课题的各个方面收集相关资料，从而完善课题研究的内容，更好的完成论文。第2章 零件分析2.1 零件的特点、作用箱体类零件，其形状较为复杂，有比较多的平面与曲面且有内表面。各个面的精度要求不一样。在进行机械加工工艺制订的时候需要充分考虑工件的正确装夹与定位。论文所给定的零件是蜗轮减速器箱体。由它将机器和部件中许多零件连接成一个整体,并使之保持正确的相互位置,彼此能协调地运动.常见的蜗轮减速器箱体零件有:各种形式的机床主轴箱.减速箱和变速箱等.各种蜗轮减速器箱体类零件由于功用不同,形状结构差别较大,但结构上也存在着相同的特点。2.2工艺分析2.2.1零件图样分析1）180+0.035 0mm孔轴心线对基准轴心线B的垂直度公差为0.06mm。2）180+0.035 0mm两孔同轴度公差为0.06mm。3）90+0.027 0mm两孔同轴度公差为0.05mm。4）箱体内部做媒油渗漏检验。5）铸件人工时效处理。6）非加工表面涂防锈漆。7）铸件不能有砂眼、疏松等缺陷。8）材料HT200。2.2.2零件工艺分析1）在加工前，安排划线工艺是为了保证工件壁厚均匀，并及时发现铸件的缺陷，减少废品。2）该工件体积小，壁薄，加工时应该注意夹紧力的大小，防止变形。例如：精镗前要求对工件压紧力进行适当的调整，也是确保加工精度的一种方法。3）180+0.035 0mm与90+0.027 0mm两孔的垂直度0.06mm要求，由T68机床分度来保证。4）180+0.035 0mm与90+0.027 0mm两孔孔距1000.12mm，可采用装心轴的方法检测。3 机械加工工艺规程制订3.1机械加工工艺规程制订3.1.1生产过程与机械加工工艺过程生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括原材料的运输、保管于准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。机械加工工艺规程的主要作用如下：1.机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。2.机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定进度计划，实现优质高产和低消耗。3.机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件。根据它和生产纲领，才能确定所须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排3.2机械加工工艺规程的种类机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。对于检验工序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成的工序，还有机床调整卡片。机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。机械加工工序卡片是每个工序详细制订时，用于直接指导生产，用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。3.3制订机械加工工艺规程的原始资料制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料：1.产品的全套技术文件，包括产品的全套图纸、产品的验收质量标准以及产品的生产纲领。2.毛坯图及毛坯制造方法。工艺人员应研究毛坯图，了解毛坯余量，结构工艺性，以及铸件分型面，浇口、冒口的位置，以及正确的确定零件的加工装夹部位及方法。3.车间的生产条件。即了解工厂的设备、刀具、夹具、量具的性能、规格及精度状况；生产面积；工人的技术水平；专用设备；工艺装备的制造性能等。4.各种技术资料。包括有关的手册、标准、以及国内外先进的工艺技术等。第4章 选择加工方法，制定工艺路线4.1机械加工工艺设计4.1.1基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。4.1.2粗基面的选择对一般的箱体零件来说，以底面作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，蜗轮箱体以侧面作为粗基准。4.1.3精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择底面作为精基准。4.2制定机械加工工艺路线4.2.1工艺路线方案一工序1 铣底面。选用X62W卧式铣床工序2 钻4-13.5锪平24的孔。选用钻3025台式钻床。工序3 粗铣98的左右侧面和工件的左侧面。工序4 铣前后65的凸台面。选用X62W卧式铣床。工序5 铣36凸台面。选用X52K立式铣床。工序6 粗镗74孔、孔口倒角2.5X45，粗镗132孔。工序7 钻扩绞18H7孔,孔口倒角1X45。选用Z3025立式钻床加工。工序8 精镗74H7孔和132H8的孔。工序9 精扩绞18H7孔。选用Z3025立式钻床加工工序10 钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2X45，攻螺纹M12-6H。选用Z3025立式钻床加工。工序11 钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H。选用Z3025立式钻床加工。工序12 钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H。选用Z3025立式钻床加工。4.2.2工艺路线方案二工序1 铣底面。选用X62W卧式铣床工序2 钻4-13.5锪平24的孔。选用钻3025台式钻床。工序3 粗铣98的左右侧面和工件的左侧面。工序4 铣前后65的凸台面。选用X62W卧式铣床。工序5 铣36凸台面。选用X52K立式铣床。工序6 钻扩绞18H7孔,孔口倒角1X45。选用Z3025立式钻床加工。工序7 粗镗74孔、孔口倒角2.5X45，粗镗132孔。工序8 精铣98凸台的左侧面和工件的左侧面。工序9 精镗74H7孔和132H8的孔。工序10 钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2X45，攻螺纹M12-6H。选用Z3025立式钻床加工。工序11 钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H。选用Z3025立式钻床加工。工序12 钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H。选用Z3025立式钻床加工。4.3工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按先粗后精，加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工74孔、孔口倒角2.5X45，132孔。，然后以底面为基准经过尺寸链换算找正18的中心线再来加工孔18H7孔，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰18mm,倒角45，然后以孔的中心线为基准找正74孔的中心线来加工孔，这时的垂直度和精度容易保证，并且定位和装夹都很方便。因此，选择方案二是比较合理的。4.4确定工艺过程方案表 4.1 拟定工艺过程工序号工序内容简要说明010一箱多件沙型铸造020进行人工时效处理消除内应力030涂漆防止生锈040铣底面先加工面050钻4-13.5锪平24的孔060粗铣98的左右侧面和工件的左侧面先粗加工070铣前后65的凸台面080铣36凸台面090钻扩绞18H7孔,孔口倒角1X450100粗镗74孔、孔口倒角2.5X45，粗镗132孔0110精铣98凸台的左侧面和工件的左侧面后精加工0120精镗74H7孔和132H8的孔0130钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2X45，攻螺纹M12-6H后加工孔0140钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H0150钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H0160检验0170入库第5章 选择加工设备及刀具、夹具、量具由于生产类型为中批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.5.1选择加工设备与工艺设备5.1.1 选择夹具本零件除铣，镗及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。5.1.2 选择刀具，根据不同的工序选择刀具1.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，及直径为d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。2.钻32mm的孔选用锥柄麻花钻。3.钻10mm和钻、半精铰16mm的孔。倒角45，选用专用刀具。4.车10mm孔和16mm的基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻，do=10mm，钻头采用双头刃磨法，后角120，45度车刀。5.钻螺纹孔6mm.攻丝M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。6.拉沟槽R3选用专用拉刀。5.1.3 选择量具 本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：1.选择加工面的量具 用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围100mm125mm的外径千分尺。2.选择加工孔量具因为孔的加工精度介于IT7IT9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围50mm125mm的内径千分尺即可。5.2确定工序尺寸5.2.1面的加工（所有面）根据加工长度的为60mm，毛坯的余量为3mm，粗加工的量为2mm。根据机械工艺手册表2.3-21加工的长度的为60mm、加工的宽度为60mm，经粗加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。5.2.2孔的加工1. 132mm.毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。粗镗：130.4mm 2z=1.6mm精镗：132H82. 74mm.毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。粗镗：73mm 2z=1.0mm精镗：74H83. 18H7mm的孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT6IT7之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：16mm 2z=2mm粗铰：17.6mm 2z=0.4mm精铰：18H74. 钻4-13.5锪平24的孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：4-6.5mm 2z=3.5mm扩孔：4-12.5mm 2z=0.5mm铰孔：4-13.5mm 锪平: 4-24mm5. 钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2X45，攻螺纹M12-6H毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔： 10.2-6H 2z=0.9mm孔口倒角：2X45攻丝: M12-6H6. 钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：8.5mm 2z=0.75mm攻丝：M107. 钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：4-6.7mm 2z=0.65mm攻丝：4-M8-H7 第6章 确定切削用量6.1 工序10切削用量本工序为铣底面。已知工件材料为HT200，选择硬质合金端面铣刀直径D=200mm，齿数z=10。根据资料选择铣刀的基本形状,B=63mm，d=60mm，已知铣削宽度a=60mm，铣削深度a=3mm故机床选用X62W卧式铣床。1.确定每齿进给量f根据资料所知，X62W型卧式铣床，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量f=0.2-0.5mm/z、现取f=0.3mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm，铣刀直径D=200mm，耐用度T=300min。3.确定切削速度 根据资料所知，依据铣刀直径D=200mm，齿数z=10，铣削深度a=3mm，耐用度T=300min时查参考文献1表3.1-74取主轴转速n=150r/min,故相应的切削速度为：Vc =Vc=94.2m/min 4.校验机床功率 参考文献1表2.4-96,得切削功率为: 取z=10个齿，n=150/60=2.5r/s，=60mm，=3mm，=0.3mm/z，=1 将他们带入式中得： kw 又由文献1表3.1-73得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则7.5X0.85=6.375kw2.78kw 故机床功率足够。6.2 工序20切削用量本工序为钻4-13.5mm的孔和锪4-24的沉头孔。选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm，齿数z=8。已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=35mm故机床选用XA6132卧式铣床。1.确定每齿进给量f根据资料所知，查得每齿进给量f=0.200.30mm/z、现取f=0.20mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm，耐用度T=180min。3.确定切削速度和每齿进给量f根据资料所知，依据上述参数，查取Vc73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s。则实际切削：Vc =Vc=23.55m/min 实际进给量： f=f=0.23mm/z4.校验机床功率 依据上道工序校验的方法，根据资料所知，切削功率的修正系数k=1，则P= 2.3kw，P=0.8 kw，P=7.5可知机床功率能够满足要求。 t=4.3 min6.3工序30和工序80切削用量工序30为粗铣98的左右侧面和工件的左侧面，工序80精铣98凸台的左侧面和工件的左侧面，所选刀具为高速钢端面铣刀其直径为D=100mm，齿数z=10。1.确定每齿进给量f 根据资料，查得粗铣和精铣每齿进给量fz=0.100.35mm/z，现取fz=0.20mm/z。2.选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据资料，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为2.0mm，耐用度T=130min。3.确定切削速度和每齿进给量f根据资料所知，依据上述参数，查取Vc85mm/s，n=425r/min,Vf=438mm/s。 根据X62W型卧式铣床主轴转速表查取，nc=255r/min,Vfc=300mm/s。则实际切削：Vc =Vc=80.1m/min 4.校验机床功率 参考文献1表2.4-96,得切削功率为: 取z=10个齿，n=255/60=4.25r/s，=100mm，=2.5mm，=0.2mm/z，=1 将他们带入式中得： kw 又由文献1表3.1-73得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则7.5X0.85=6.375kw4.95kw 故机床功率足够。6.4 工序40切削用量本工序为铣前后65的凸台面。所选刀具为端面铣刀，铣刀直径D=80mm，根据资料选择铣刀的基本形状d=27mm，L=36mm,Z=10，已知铣削宽度a=65mm，铣削深度a=3mm故机床选用X62W卧式铣床。1.确定每齿进给量f根据资料所知，用端面铣刀加工铸铁，查得每齿进给量f=0.100.35mm/z、现取f=0.30mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，用端面铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为2.0mm，耐用度T=120min。3.确定切削速度和每齿进给量f根据资料所知，依据铣刀直径D=80mm，铣削宽度a=65mm，铣削深度a =3mm，耐用度T=120min时。 根据X62W型卧式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min。则实际切削：Vc =Vc=75.36m/min 4.校验机床功率 参考文献1表2.4-96,得切削功率为: 取z=10个齿，n=300/60=5r/s，=80mm，=3mm，=0.3mm/z，=1 将他们带入式中得： kw 又由文献1表3.1-73得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则7.5X0.85=6.375kw7.5kw 故重新选择主轴转速为235r/min,则: Vc =59m/min 将其带入公式得: =5.8kw6.375kw 故机床功率够。6.5工序50切削用量本工序为铣36凸台面，加工条件为：工件材料为HT200,选用X52K机床。刀具选择：选择高速钢端面铣刀，D=50mm。 1.确定每齿进给量f根据资料所知，用端面铣刀加工铸铁，查得每齿进给量f=0.100.35mm/z、现取f=0.30mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，用端面铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为2.0mm，耐用度T=110min。3.确定切削速度和每齿进给量f根据资料所知，依据铣刀直径D=50mm，铣削宽度a=36mm，铣削深度a =3.5mm，耐用度T=100min时。根据X52K型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min。则实际切削：Vc =Vc=47.1m/min4.校验机床功率 参考文献1表2.4-96,得切削功率为: 取z=8个齿，n=235/60=3.9r/s，=36mm，=3.5mm，=0.3mm/z，=1 将他们带入式中得： kw 又由文献1表3.1-73得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则7.5X0.85=6.375kw3.06kw 故机床功率够。6.6 工序60的切削用量本工序为钻扩绞18H7孔,孔口倒角1X45，刀具选用高速钢复合钻头，直径d=16mm，扩孔钻和18的铰刀，使用切削液1.钻16的底孔 参考文献1表2.4-38，并参考钻床说明书，取钻孔时进给量f=0.45mm/r， 参考文献1表2.4-41，用插入法求得钻孔的切削速度v=0.35m/s=21m/min，由此算出转速为：417.9r/min2.扩17.6的孔 参考文献1表2.4-50，并参考机床实际进给量，取f=0.99mm/r， 参考文献4表3-54，扩孔的切削速度为（1/21/3）V钻，故取： 由此算出转速： 。按机床实际转速取n=190r/min。 3.铰18H7孔 参考文献1表2.4-58，铰孔的进给量取f=1.6mm/r。 参考文献1表2.4-60，取铰孔的切削速度为v=0.121m/s=7.26m/min，由此算出转速：n =。按机床实际转速取128r/min。6.7工序70和工序90的切削用量工序70为粗镗74孔、孔口倒角2.5X45，粗镗132孔。工序90为精镗74H7孔和132H8的孔。查文献2表3.2-10，得粗镗以后的孔为73和130.4，故两孔的精镗余量Za=0.8mm和Zb=0.5mm。镗孔时要保证孔与18H7孔的垂直度要求，镗孔时的孔中心线要由18H7的中心线来保证。粗镗132H7孔时 粗镗132孔时因余量为4.2mm，故=4.2mm。根据参考文献1表2.4-180查取v=0.6m/s=36m/min。进给量f=1mm/r。 r/min 取机床转速为86r/min。 2. 精镗132H7孔时粗镗132孔时因余量为0.8mm，故=0.8mm。根据参考文献1表2.4-180查取v=1.2m/s=72m/min。进给量f=0.15mm/r。 r/min取机床转速为174r/min。3. 粗镗74H7孔时 粗镗74孔时因余量为3.5mm，故=3.5mm。根据参考文献1表2.4-180查取v=0.7m/s=42m/min。进给量f=1mm/r。 r/min 取机床转速为178r/min。 4. 精镗74H7孔时粗镗74孔时因余量为0.5mm，故=0.5mm。根据参考文献1表2.4-180查取v=1.4m/s=84m/min。进给量f=0.15mm/r。 r/min取机床转速为361r/min。6.8 工序100的切削用量本工序为钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2X45，攻螺纹M12-6H，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm,以及机用丝锥。钻床选用Z525立式钻床，使用切削液。1.确定进给量f 由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。3.确定切削速度V 参考文献参考文献1表2.4-38，取钻底孔10.2的切削速度为v=0.36m/s=21.8m/min，由此算出转速：n =。取攻丝时的切削速度为：0.17m/s=10.2m/min。由此算出转速：n =。按机床实际转速去n=272r/min。6.9 工序110的切削用量 本工序为钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H，攻螺纹M12-6H，刀具选用锥柄麻花钻，直径d=10mm,以及机用丝锥。钻床选用Z3025立式钻床，使用切削液。1.确定进给量f 由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。3.确定切削速度V 参考文献参考文献1表2.4-38，取钻底孔8.5的切削速度为v=0.28m/s=16.81m/min，由此算出转速：n =。取攻丝时的切削速度为：0.21m/s=12.56m/min。由此算出转速：n =。6.10 工序120的切削用量 本工序为钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H，攻螺纹M12-6H，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=8mm,以及机用丝锥。钻床选用Z3025立式钻床，使用切削液。1.确定进给量f 由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。3.确定切削速度V 参考文献参考文献1表2.4-38，取钻底孔6.7的切削速度为v=0.35m/s=21m/min，由此算出转速：n =。按机床实际转速去n=1000r/min。取攻丝时的切削速度为：0.17m/s=10.2m/min。由此算出转速：n =。按机床实际转速去n=400r/min。4 镗孔夹具设计设计钻孔夹具和镗孔夹具各一套。4.1镗孔夹具设计本夹具主要用来镗孔。并用于以后各面各孔加工中的定位。其加工质量直接影响以后各工序的加工精度。本到工序为箱体体加工到本道工序时完成了顶面的粗、精铣。因此再本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。4.1.1定位基准的选择由零件图可知，镗孔其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与顶面垂直。为了保证所钻、铰的孔与顶面垂直并保证两螺纹孔能在