评估和改善仓库管理

如何评估和改善 仓 库 管 理 培训的目标 对仓库管理的要点有清楚的认识和掌握。 对仓库评估的角度和内容有比较清楚的认识。 对仓库管理改善的步骤有清楚地认识。 对仓库管理改善的技术方法有初步了解。 目 录 1. 仓库管理的主要内容 仓库流程管理 仓库人员管理 仓库设备、设施管理 仓库系统管理 库存控制 目 录 2. 评估仓库运作水平的主要内容 评估仓库管理状况 30问 仓库现场运作规则 仓库现场运作效率 订单处理方面 库存管理 配送管理 目 录 3评估仓库管理的 KPI指标 KPI指标的定义 仓库要选择的 KPI指标 仓库运作的效率 仓库运作的质量 仓库运作的成本 目 录 4. 提高和改善仓库管理水平的案例介绍 流程改善 布局优化 总体合理化 仓库管理结构图 仓库管理 仓库评估 仓库改善 仓库 KPI 1. 仓库管理的主要内容 仓 库 管 理 要 点 仓库 流程 管理 仓库 人员 管理 仓库 设备 设施 管理 仓库 系统 管理 库存 控制 安全、效率、质量、成本 布局 和 储位 管理 仓库流程管理 4要点 设立流程控制点 员工流程培训 流程定期回顾 流程边界界定 仓库所有的业务活动都应该有相应的业务流程来控制，对于其中重要环节应该设立控制点，通过手工批准进行下一步的操作。 业务流程边界：对于同内部客户和外部客户的业务边界的流程应该同他们协商共同制定 建立业务流程的定期检查回顾机制，分析流程同实际现状是否有任何不适应的地方，进行相关流程的优化 所有仓库相关的人员必须进行相关流程的培训 仓库员工管理 岗位职责 轮岗 考核机制 上岗证 培训体系 针对每个工作岗位编制岗位职责，让每个相关的人进行培训 特殊岗位需要上岗证，如叉车工、电梯工 建立员工定期考核制度，根据工作职责的 遵守情况和工作的 KPI指标进行评估 根据员工的表现，进行工作岗位的轮换 建立新员工的培训体系、老员工的培训 仓库盘点管理 全面盘点 计 划 性 专 人 负 责 循环盘点 原 因 调 查 运 作 间 隙 仓库设施、设备管理 日常检查 灾难恢复计划 档案管理 定期维护 设计详细的检查项目表，在每天设备正式开始使用前，安排专人检查相关项目，签字确认，如有任何问题，应该采取相关措施并向上一级汇报。 对于设施、设备必须建立维修商的资料，根据相关经验设定定期维护周期。 建立设备的档案资料管理，记录相关的维修保养记录，采购资料、采购年限等相关信息。 假设出现信息系统、仓库设备、设施出现灾难时不能正常运作的情况下，仓库功能如何尽快恢复。 仓库特殊事件处理流程 定义范围 分析及改善 事件调查 处理原则 定义仓库中出现的特殊事件范围，如物料差异、出现的作业事故等。 在处理特殊事件时应该先考虑人身安全、再考虑货物安全，避免造成对客户的损失。 针对出现的特殊事件，由当事人填写特殊事件报告，仓库管理层进行调查；相关调查单位收到特殊事件报告後进行调查，必须在一定的时间内做出反馈。 针对每一个特殊事件必须制定改善行动计划，避免再次发生 仓库文件管理 领导的高度重视 专人负责 先重点后全面 文件需目视化管理 文件主要指的是：流程文件、操作指南、管理制度、凭证单据 仓库检查管理 例行检查 计 划 性 检 查 表 设 计 抽查 结 果 记 录 和 考 评 检 查 范 围 设 定 仓库管理系统的一般架构 供 应 商 客 户 订发货模块 计费模块 物料管理模块 供应商、客户管理模块 报表管理 收发货管理 检验管理 鲜度管理 库位管理 配送管理 盘点管理 物流分析 基干系统 现场管理系统 仓库管理系统使用的主要问题 系统功能与操作脱节，不适应实际需要，需要有后续维护与培训。 培训与指导不足 系统设施不完善 没有永远先进的 IT系统，必须根据行业和IT技术的发展随时升级 库存控制模型 库存 =采购 -消耗 库存控制 控制库存即 控制采购 主要采购参数： 1. 原料单位需求量 D (Demand)：平均每天的原料需求量。 2. 订货前置期 LT (Lead Time)： 从发出订货到所订原料入库为止的时间间隔。 3. 前置期需求量 DL：在订货前置期中的总需求量。 4. 再订货点 ROP (Reorder Point)：需要订货时的库存量，包括仓库中的量和所有在途的量。 5. 采购周期 T (Time)：每个多长时间订一次原料。 6. 安全库存量 SS (Safety Stock)：在库存控制中为防止在订货前置期内销售缺货而设置的库存量。 7. 订货批量 Q（ Quantity) : 每次订货的数量。 需求离散型库存控制 采购控制 再订货点的确定 : ROP= D X LT + SS 采购数量的确定 : Q= D X T 安全库存量 SS的确定 : 根据允许的缺货率和需求波动函数确定 库存量变化曲线 安全库存 订货点 库存量 变化曲线 前置时间 平均库存量 =1/2单次订货量 +安全库存 采 购 批 量 仓库布局和库存管理 两种储位管理形式及比较 储位形式 定义 优点 缺点 使用范围 固定储位 储位和物料建立固定对应关系 库位管理简单，容易寻找，节约时间 储位利用率低 流量稳定，比较小或异性的物料 自由储位 储位和物料没有固定对应关系 储位利用率高 对管理和系统要求较高 流量不规则的 物料 ABC分析 出 货 量（ Q) Item数量 出货量累计 15 40 90 80 仓库布局 1 出货 入货 高 低 物料级别 出货量 ABC分析 仓库布局 2 出货 入货 高 低 物料级别 出货量 ABC分析 2. 评估仓库管理水平的主要内容 评估仓库管理状况 30问 仓库运作评估表 现场 运作 规则 库存 管理 订单 处理 现场 运作 效率 配送 管理 安全、效率、质量、成本 仓库运作评估表 仓库现场运作规则 员工是否有清晰的工作职责？ 员工是否有明确的工作日程表？ 送货车辆是否准时到达和离开？ 是否实行条码管理？ 如何处理紧急的订单要求？ 是否建立了比较完全的仓库安全管理体系？ 现场工作人员是否经常加班？ 仓库现场运作效率 是否执行收货检验？ 是否有效率的实行分拣？ 拣货的正确性如何？ 是否进行出货检查？ 单据处理是否是有效率的？ 收发货信息是否顺畅、及时地传达 给其他相关部门？ 订单处理方面 同客户和供应商建立了什么样的订单处理系统？ 是否有收发货的截至时间？ 是否能够提前得到收货的相关信息？ 是否建立了一套补货的系统？ 库存管理 仓库物料的准确率如何？ 是否实行库位管理？ 商品是否进行生产日期和批号管理？ 临时工使用？ 库存周转率的关注？ 是否定期进行盘点？ 盘点的效率如何？ 盘点的正确率如何？ 配送管理 送货的准时率如何？ 是否掌握当前的运输费用？ 是否有足够的配送车辆保障？ 是否注意装货的顺序？ 是否使用标准化的托盘？ 综合评估方法和步骤 根据实际评估对象制定评估项目 为每个评估项目设定 4个等级 为每个项目打分 找出仓库管理的薄弱环节 3评估仓库管理的 KPI指标 仓库管理的 KPI指标体系 安全 效率 质量 效益 安全是仓库运作最首要的目标，包括人员的安全、物料安全、设施和设备的安全，应该是零。 质量和效率是仓库管理的基础。 效益是仓库管理的终极目标。 仓库流程管理 4要点 可量化 每天监控 /报告 注重实施 全面性 所有的指标必须都是可以量化的。 应该覆盖所有的仓库管理的目标。 指标数量不宜过多，容易统计。 设立切实可行的目标，有达到目标的具体举措。 专人负责统计，管理者每天监控，及时调整。 定期回顾比较，找出所有 定期回顾 /改进 设立目标 收货 cycle time： 包括从开始卸货到货物入库，完成系统操作的全部过程。 发货 cycle time： 从开始执行订单到货物装车，完成系统操作的全部过程。 配送 cycle time： 包括从开车到客户签收的过程。 仓库运作效率 时间性 仓库运作效率 KPI改善思路 效率 KPI 改善 流程优化 1 2 3 4 设备改善 /增加 人员培训及管理加强 系统改善 动作合并 动作取消 动作同步 先进设备投入 人员主动性激励 人员技能提高 人力投入加大 加强管理技能 数据自动传递 减少数据输入 批量处理 库存准确率：库存数量准确率、库存 item准确率、盘盈率、盘亏率 系统操作准确率 文件准确率 物料破损率： 收货准确率 发货准确率 仓库运作的质量 准确性 仓库运作效率 KPI改善思路 质量 KPI 改善 流程优化 1 2 3 4 设备改善增加 人员培训及管理加强 系统改善 加强检查 减少手工操作 物料防损措施 引入检验设备 人员责任心激励 人员技能提高 奖惩制度 单位设备作业量：包括升降平台、叉车等设备 单位员工作业量： 包括装卸、收货、发货、分拣、配送、单据处理 仓库利用率：包括面积利用率、存储利用率 仓库运作的效益 数量 仓库运作效率 KPI改善思路 效率 KPI 改善 流程优化 1 2 3 4 设备改善 /增加 人员培训及管理加强 系统改善 动作合并 动作取消 动作同步 先进设备投入 人员主动性激励 人员技能提高 人力投入加大 加强管理技能 数据自动传递 减少数据输入 批量处理 4.提高和改善仓库管理水平的案例介绍 4.1 流程改善 仓库运作状况 1.行业： PC制造。 2.物流量现状：每天平均 5TEU, 80PAL, 300 ITEM。 3.物料现状： PCS为单位 , 非常小。 4.前作业流程： 拣货 验货 验货 系统 入库 外仓 内仓 cycle time: 3hrs by item 面临的主要挑战 收货 cycle time 要求降到 1.5hrs, 员工人数不变作业量不断增加， 正确率 100%。 分析及实施步骤 面临的主要问题 改善什么？ 过去的状况？ 将来目标？ 现状分析 历史数据 动作分析 时间分析 形成方案 围绕主要目标 改变组合 减少动作 标准化 实 施 培 训 试 行 修 正 标准化 收货 cycle time 要求降到1.5hrs, 人员不变作业量不断增加， 正确率 100%。 大部分时间花在验货上，其次在系统操作。 再内仓和外仓存在双重检验。 目前准确率很高，并有保证准确率的机制。 将原内仓的检验人员派到外仓进行，并负责打板。 将以前的单个 item作系统操作改为按照订单号一起操作。 将新的流程制定出来培训相关员工。 开始试行，仓库管理者高度参与，并现场监控。 修改调整局部流程。 操作稳定后