旋挖施工桩基技术交底.doc

技 术 交 底 记 录工程名称奥园（英德）文化旅游城项目一期交底日期2017年8月15日施工单位湖南长大建设集团股份有限公司分项工程名称桩基施工交底提要桩基施工技术交底（旋挖）一、工程概况本工程采用旋挖钻施工的桩基共有激流勇进600桩基73根，800桩基86根，城堡600桩基285根，揽月游览车600桩基171根，星空过山车600桩基165根，矿山过山车600桩基221根，双排青蛙跳600桩基14根，迷你跳伞塔600桩基5根。所有桩基均为端承桩，桩身混凝土充盈系数不小于1.10，超灌长度不小于0.8，桩底沉渣厚度不大于50mm。根据桩基工程数量、实施性的施工方案及工期要求，拟安排一个桥梁桩基施工队1台旋挖钻机，对本工程桩基工程进行施工作业。二、 施工准备1 主要机具：旋挖钻机、钢筋切割机、钢筋弯曲机、电焊机、潜水泥浆泵、碘钨灯、挖机、吊车。2 材料：选取施工需要材料的厂家进行洽谈，初步确定意向后抽取材料样品送至项目部委托的试验检测单位进行试验检测。材料经检测合格后，报送至监理工程师处，批准后方允许进场。3 场地准备对桩基区域内场地进行平整清理，挖除淤泥、回填粘土及挖临时排水沟，做好现场临时排水措施。为方便施工场地材料存放及钢筋笼的制作，对部分区域进行地面硬化处理。三、施工工法桩基施工采用旋挖钻机钻进成孔水下导管灌注法施工。 测量放线埋设护筒钻机就位泥浆制备钻进成孔钢筋笼制做与安装导管安装砼搅拌、运输、灌注成桩移位。1、测量放线据设计院提供的基准点和高程点，利用全站仪测放所有桩位，并用水准仪测定所有标高，自检无误后，交甲方及监理验收，验收合格后，方可正式施工。2、埋设护筒护筒采用直径大于桩径200mm，长3.0m的钢制护筒，埋设护筒时采用十字定位法埋设，即在距桩中心1.0-1.2m处，呈垂直方向埋设四个控制桩，控制桩埋深不少于0.5m。用回交的方法确定桩中心，埋设护筒顶口高出地面20cm左右，护筒周围用粘土捣实，确保护筒埋设牢固。3、钻机就位就位时，钻头尖对准桩位，对位误差2.0cm调整钻机平整稳固。保证主动钻杆垂直地面，即主杆垂直度偏差1%L。4、钻孔采用人工造浆作护壁泥浆，用挖砂斗旋挖钻进。当钻至不同地层时，选用不同的钻压和转速，保证成孔质量。用粘土在井内制浆，在附近设置泥浆沉淀池。钻机就位后进行调平，保证底座和顶端平稳，保持在钻进过程中不产生位移和沉陷，钻机作业班分班连续作业，做好连续钻进记录，记录与图纸提供的地质资料相对照记录，遇到较硬或松散地质层时放慢钻进速度，在粘土层中可加快进度。在钻孔过程中注意钻孔垂直度及钻孔的倾斜率，确保钻孔的质量达到设计和规范要求。为防止桩基穿孔，旋挖采用跳打法施工：即一根桩施工完成后，跳过临近桩位，施工下一桩位，然后再回来施工跳过的桩。钻孔过程中，每台钻机均配备2名钻机机长，配备2名副手，确保桩基的钻孔施工能连续进行。5、检孔和清孔钻孔达到设计深度要求，进行地质情况的检测，确保桩基嵌入岩层的深度满足设计要求，如若不满足要求，在取得设计代表及监理工程师的许可后，继续进行钻孔，直至满足要求为止。经自检合格后，通知监理工程师进行验孔。验孔合格后，立即用换浆法进行清孔，清孔时注意保持孔内水头，防止坍孔。清孔后的泥浆指标满足下列要求：泥浆比重1.031.1，粘度1720Pa.s，含沙率2%，胶体率不小于98%。清孔取样时分别自顶、中、底分别取样，以平均值为准。桩底要严格清孔，清孔后要保证孔底的沉淀层厚度不大于设计要求的50mm。钻孔桩基允许误差如下：钻孔桩允许误差表平面位置50钻孔直径不小于设计值倾斜度桩长的1%孔 深不小于设计桩长6、钢筋笼制作与安放1）钢筋笼制作和吊放的允许偏差符合下列规定：钢筋骨架加工允许误差表序号检测项目允许偏差检查方法1主筋间距10mm尺量检查2箍筋间距20mm尺量检查3骨架外径10mm尺量检查4骨架长度50mm尺量检查5倾斜度0.5%吊线尺寸检查6保护层厚度20mm尺量检查7中心平面位置20mm全站仪检查8骨架顶端高程20mm水准仪检查9骨架底面高程50mm吊线检查2）钢筋笼制作 a、根据设计图纸要求计算箍筋用料长度、主筋用料长度、吊筋长度、螺旋筋长度。将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。b、在钢筋圈制作台上设立每隔2m一道的加劲筋，并按要求焊好。c、钢筋笼成形。用钢管支架成形法：根据加劲筋的间隔和位置将钢管支架和平杆放正、放平、放稳，在每圈加劲筋上标出与主筋的焊接位置，然后按设计要求间隔放两根主筋置于平杆上，间隔绑焊加劲箍筋，按标记焊其余主筋，最后按规定螺距套入螺旋筋，焊接牢固。 d、钢筋笼全长超过15m时，分段进行加工，分段长度912m，分段后的主筋搭接互相错开，保证同截面的接头数量不多于主筋根数的50%，相邻主筋接头错开距离应大于30d且不小于500mm，其搭接长度及焊接形式符合规范要求。钢筋笼焊接采用双面搭接焊。3）钢筋笼安放a、钢筋笼在吊放时采用双吊点，吊点位置恰当，一般在加劲钢筋处，保证钢筋起吊时不致变形，筋笼下放时要保持垂直，不得与孔壁发生接触，吊放入孔时对准钻孔中心缓慢下放至设计标高。b、对分段制作的钢筋笼需要接长时，将前一段放入孔内后即用型钢穿入钢筋笼中的加劲筋下面，临时将钢筋笼固定在护筒口上，此时注意钢筋笼的中心与桩孔中心偏差控制在规范容许范围内。再用吊车吊住另一节对正位置后进行焊接，段间焊接采用电弧焊接，焊缝长度双面焊不小于5d，以此类推逐段放入孔内至设计标高。c、钢筋笼全部入孔后，按投计要求检查安放位置并作好记录，符合要求后，将主筋焊于孔口护筒上，固定钢筋笼，以防灌注砼时钢筋骨架上浮和下沉。如桩顶标高离孔口距离较大，则必须在主筋上焊接4根吊筋，吊筋上部也要焊于孔口护筒上。d、下放钢筋笼过程中要观察孔内水位变化。如下放困难，查明原因，不得强行下放，一般采用正反旋转，慢起慢落数次逐步下放。7、二次清孔钢筋笼安装完毕后，利用导管进行第二次泥浆清孔。以保持孔底沉渣满足设计要求。清孔后泥浆性能指标为相对密度1.051.10，粘度1720秒，含砂率4%。 8、砼搅拌、运输1）砼搅拌混凝土为商品砼，要求搅拌站上料严格按配合比进行，搅拌时间90S，确保砼和易性，坍落度控制在180220mm，并每根桩留置两组砼试块。标养试块由搅拌站留取，同条件试块在工地制作。同条件试块制作完成放置在一个挖至地面下1.5m的深坑中，并在坑顶放置草苫子进行保温，并按时浇水养护。2）砼运输混凝土输送车将混凝土运至现场由泵车灌注。9、水下混凝土灌注导管下口距孔底距离2540cm，导管接头严格密封，导管有足够的强度和刚度，保证初灌注量。在第一次砼灌注前，每组导管必须做水密承压和接头抗拉试验，满足规范要求的导管组才能用于施工。1）成孔和清孔质量检验合格后，才开始灌注工作。水下混凝土用钢导管灌注，导管内径为300mm，壁厚为8mm，导管长度以每节2m为主，每种型号配备一套4m长底管及1m长调节管。导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍（p=chc-wHw），其中：p导管可能受到的最大内压力（kPa）；c混凝土拌和物的重量（取24kN/m3）；hc导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；w井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw井孔内水或泥浆的深度（m）。2）导管使用前进行试拼、试压，检查接口连接是否严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用。同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。使用前，进行水密及承压试验，试验时的水压，大于井孔内水深至少1.5倍的压力。吊装时，导管位于井孔中央，并在灌注前进行升降试验。3）安装导管，导管下口距孔底2540cm，并利用导管进行二次清孔，清孔后复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断清孔是否达到设计要求及满足灌注要求。满足要求后，2小时内必须灌注砼。4）初灌量计算V-初灌量（m3） D-钻孔直径（m）H-初灌前孔内泥浆高度（按现场实际要求）r泥-泥浆比重,取1200kg/m3 r砼-砼比重,取2400kg/m3D管-导管内径，取0.3m H1-砼初灌注深度，取2.0mK-充盈系数，取值按设计要求 5）灌桩过程中的注意事项：a、在导管上端连接砼漏斗，其容量必须满足储存首批砼数量的要求，确保第一次灌注深度在2米以上。混凝土拌和物运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。开始灌注时，利用混凝土自重使砼猝然落下，下压导管内泥浆，迅速落至孔底，冲起孔底沉渣，将导管内的水排出并把导管裹住。将首批砼灌入孔底后，立即测量孔内砼高度，计算出导管的初次埋深，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管大量进水，表示出现了灌注事故，按有关事故处理方法进行处理。b、首批砼灌注正常后，紧凑地、连续不断进行灌注，有短时间的停歇时，经常起动导管，使混凝土保持足够的流动性。严格控制混凝土的初凝时间和提升导管的时机，避免导管提升过快导致桩身混凝土接触水面出现夹层。同时也避免导管提升过慢，导致导管在混凝土中埋置过深，难以取出，甚至拔断的现象。导管中混凝土落不下去时，将导管提升，提升速度不能太快，灌注过程中要防止砼拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内，含有水泥而变稠凝结，使测深不准确。c、导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。当导管法兰卡挂钢筋笼时，缓慢转动导管，使其脱开钢筋笼移到钻孔中心，若转动无法使导管移出，可使用槽钢下放至卡管位置协助使其挣脱，若依然无法解决则弃除该段导管，重新下放导管进行浇筑。灌注过程中边灌注边提升导管和边拆除上一节导管，拆除导管的动作要快，时间不宜超过15分钟，拆下的导管立即冲洗干净。循环使用导管48次后重新进行水密性试验。d、当导管内砼不满，导管上段有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间橡皮垫，从而造成导管漏水。e、为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。f、井孔内砼面位置的探测，采用比重锤探测。砼灌注到桩顶上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及振动器振动，以保砼密实，并在桩位处做好标记。g、为确保桩顶砼质量，灌注的桩顶标高预加0.81.0m，以保证砼强度。在破桩头时，按照设计要求留出桩顶嵌入承台内的高度部分，多余部分在第二天进行凿除，残余桩头应无松散层，在接桩时应凿毛，浇筑混凝土前清除浮渣，并用水沁湿。6）在灌注砼的过程中，有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除的异常现象，要指定专人进行详细的记录，填好水下砼灌注记录表。7）在灌注砼时，每根桩至少留取两组试体，桩长20m以上不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。如换工作时，每工作班都需制取试件试件施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，及时提出报告，采取补救措施。8）场地清理灌注桩完成后，及时将泥浆池挖除、清运至弃土场。10、泥浆排放本桥梁桩基施工产生的泥浆排放，准备采用“隔跨挖池，集中储存”，就是在施工红线内，每两排桩基中开挖一个泥浆池，使泥浆分批排入一个泥浆池。泥浆池的大小及深度根据桩基的总排放量设计的，即不超挖，又防止泥浆漫溢。这是泥浆散排和集中排放相结合的一种方法，既解决了哪个排放占土地的问题。11、拆除护筒及钻机移位在桩基混凝土灌注临近结束时，一定要控制好灌注混凝土顶面距离护筒顶面的尺寸，以确保桩头混凝土的质量。灌注混凝土结束后，在桩基混凝土未初凝前将护筒拔出。拆除护筒可采用钻机拔出，也可采用吊车将护筒拔出。拆除护筒有两点要求：1）应将护筒垂直拔出，不可采用单根钢丝绳将护筒倾斜着拔出；2） 护筒要缓缓拔出，不可速度太快。桩基灌注混凝土结束后，及时将钻机移到下一根桩基的桩位处，为桩基施工节省时间，尽可能加快施工进度。12、破桩头在灌注桩基混凝土时，一般均超灌混凝土不小于80100，以保证桩头混凝土的质量。承台基坑开挖后，将桩头多余部分混凝土破除，破除的标准为一直至混凝土新鲜面为止，将桩头的松散层清理干净，准备下一道工序的施工。破桩头时，控制桩顶标高，将桩头凿成凸面，方便桩顶冲洗及与后浇混凝土的连接质量。13、验收混凝土桩身强度达到设计的80%时，开挖基坑，凿除多余部分，露出新鲜混凝土面，进行桩身检测，桩身检测利用小应变检测方法。检测合格后，请监理工程师对桩基验收，然后进行下部承台施工。施工工艺流程测量定位放线钻机安装就位栓桩对正孔位钻斗或短螺旋钻头、开孔若地层不稳定埋设孔口护筒孔位不正确验护筒下入长套管孔位正确注入泥浆注入稳定液或钢护筒跟进旋挖钻进钻渣清理钻至设计标高跟管旋挖钻进清孔验孔钢筋笼的检验下钢筋笼导管检验下导管二次清孔测沉渣厚度灌注混凝土边灌注边起拨套管控制桩顶标高四、常见事故的预防和处理1）钻孔施工过程中的常见问题及其措施钻孔灌注桩由于对各种地质条件的适应性、施工简单易操作且设备投入一般不是很大，因此得到了广泛的应用。钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。施工中的任何一个环节出现问题，都将直接影响整个工程的质量和进度。必须防治在钻孔过程中及水下混凝土灌注过程中经常出现的施工质量问题，保质、保量地完成桩基施工任务。（1）护筒冒水护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大或钻头起落时碰撞。防治措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.01.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。（2）坍孔钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，泥浆水位变化剧烈，出碴量显著增加而不见进尺，钻机负荷明显增加等则表示有孔壁坍陷迹象。造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；未及时补浆（或水），护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快对接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。（3）缩颈缩颈即孔径小于设计孔径，一般表现为钻机钻进时发生卡钻，提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。造成原因：塑性土膨胀或钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计桩径稍小的孔。防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。（4）钻孔偏斜成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，于孔中局部回填片石至偏孔处0.5m以上，重新钻进。（5）溶洞造成原因：区域主要存在不同发育程度的裂隙。防治措施：出现溶洞时，要及时通知监理工程师，请监理工程师确定处理方案及确认工程量。如现场情况紧急，在通知监理工程师的同时，现场还要及时对溶洞进行处理，以免延误处理时机，造成塌孔等其它不良影响。对于钻孔中出现溶洞时的处理方式主要是采取投片石处理。一般钻孔中出现溶洞时，采用的是抛填片石处理。出现溶洞后，提起钻头，根据溶洞的大小，将片石抛填至溶洞顶面以上，根据需要加投粘土，然后继续冲击，如遇溶洞过大，需要往复投石、投粘土，直至孔内泥浆面不再下降，钻头停止晃动摇摆，钻机进尺速度恢复正常为止。投石时要注意锤头倾斜的方向，钻头向哪个方向倾斜，就往哪个方向投石，以保证石头能顺利快速落到溶洞中。如果孔内泥浆面下降过大，必要时要补抽泥浆到桩孔内。片石直径不宜过小，一般在50cm70cm之间。另外，有的溶洞，采用投石方法往复处理后，仍然不能使钻孔正常。可能溶洞孔内出现一个大的探头石（或孤石），石质坚硬，比抛填进去的片石的强度还要高，处理时只将抛填的片石冲击下去，没有将探头石（或孤石）和抛填片石一起冲击下去。（6）桩底沉渣量过多造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。防治措施：成孔后，钻头提高孔底1020cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为3040mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。2）水下混凝土灌注过程中常见的施工问题及其措施（1）卡管水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。造成原因：初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性不好、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。防治措施：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为1822cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.61.0MPa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。（2）钢筋笼上浮钢筋笼的位置高于设计位置的现象。造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇筑时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，控制导管埋深在1.52.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇筑的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端23m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在24m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇筑，上浮现象即可消失。（3）断桩混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。造成原因：由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇筑混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇筑混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。防治措施：成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇筑过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。绑扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。（4）遇溶洞造成原因：有的桩基钻孔时成孔范围内没出现溶洞，但在浇注混凝土时，混凝土面上升极缓（根据孔径及混凝土浇注数量计算比较），有时孔内泥浆面还伴有轻微的下降，此时可判断为出现溶洞。该溶洞可能靠近孔壁，钻孔时由于孔内泥浆护壁等原因，对溶洞没有产生扰动和挤压，到浇注混凝土时，混凝土对孔壁的冲击和挤压使该溶洞显现出来。防治措施：此时除通知监理工程师外，如没有及时得到处理意见，混凝土应继续浇注，对混凝土面勤测，拆除导管时要确保混凝土的埋深（埋深最好6m），必要时须对导管加长；同时仔细观察孔内泥浆面，如泥浆面下降过快，则需进行补浆。五