T-TPS整体丰田生产方式.ppt

有关丰田的生产方式,产品的制造方式：JustInTime与彻底的自働化运用TOTAL-TPS推动职场活性化与品质的提升、成本的降低,T-TPS：Total-ToyotaProductionSystem,丰田工程技术有限公司,现今,1,目录,1：丰田生产方式（TPS）的特征,2职场的整备（职场的5S可视化标准化）,2TPS的双支柱（JIT自働化）,3：TOTAL-TPS的具体展开,2：由TPS至TOTAL-TPS的发展,1职场的活性化,3操作改善,5设备改善,6品质改善,1TPS的基本理念,4：企业的差别,4物流改善（KANBAN）,7先行改善（新产品上线业务）,2,自動車沿革,沿革,1933.09,豊田自動織機製作所、自動車部（創立者：豊田喜一郎）,自動車工業株式会社、設立,1937.08,部品仕入先協力会：協豊会設立,1950.06,1943.12,労働争議(人員整理：約名）労働争議以降無,純国産乗用車：発売,1955.01,1959.08,元町工場（乗用車専門工場）完成,1962.02,労使宣言調印労使相互信頼、労使車両輪,1963.03,方式採用（発案者：大野耐一）,1965.11,賞（品質管理）：実施賞受賞,1984.12,1992.01,：GM合弁会社（NUMMI）生産開始,車：発表,基本理念発表,1997.10,2005.06,工場(）起工式（完成年月),自動車概要,資本金：億円,従業員数：約70000人,工場数：（出資）,海外生産拠点：国工場,：社,労働時間：/年,創意工夫提案：件/人年,3,产品比其他公司售价更高采购产品、设备、工资等更低改善产品的制造方法降低成本,现状,利润,成本,售价,困难,为谋求利益的增值,TPS,利润售价成本,售价有市场行情,需要对方的协助,凭借企业自身的力量能够解决,1TPS的基本理念,：丰田生产方式（TPS）的特征,4,、日本欧米於生産品質管理変遷,1950,1980,EarlierPhaseofTPS,Current,TOTAL-TPS,Profit,利潤、利益,現在,作業改善物流改善（工数低減主体改善),2010,（昭和年）,（昭和年）,、方式、排除,全部署、全業務展開,、-展開,自主研究会職場活性化,基本（本柱）,（JustinTime,自働化（）,改善（）,品質、生産性向上,初期TPS,品質,、-（最新）,JustinTime,高品質,低原価,自働化,早納期,工程改善,自工程完結,標準作業削減少人化,LeadTime短縮,職場活性化,先行改善活動、生産製造準備,従来,-,労使協調,利益源泉,職場見化,TPS的理念,丰田生产方式,高品质,品质融汇在工序中,短交期,低成本,劳资协议工作积极性能力开发,JustInTime,利润的源泉在于工艺,职场的活性化,均衡化生产,后拉式取料,自働化,流动化生产,浪费的表面化及排除,Kanban,标准作业,防错设计,团队OJT、整体教育创意提案制度QCC活动,可视化,JIT：JustinTime,JIDOUKA,8,向TOTAL-TPS的发展,生产活动,生产改善活动,生产准备活动,SE活动：设计（PPC、DR活动）,改善工序,职场活性化活动,制造准备活动,改善物流,5SQC活动创意创新技能认定可视化,原来的TPS,量产试运行讨论操作性、品质的确保操作标准书,工程计划设备设计品质保证计划,业务范围的扩大,确保品质,全部门从产品设计阶段开始参与，提高新产品的完成度,业务的高度化,降低成本,自主研究会、生产部门会议,SimultaneousEngineering,Pre-productionCheck,DesignReview,管理、监督人员技术人员操作人员操作人员操作人员操作人员,确保品质,制造部门全部门业务展开,9,1950th,1980th,EarlierPhaseofTPS,Current,TOTAL-TPS,Profit,利润、利益,现今,初期的TPS,操作改善物流改善（工数降低主体的改善）,2010th,（昭和55年）,（昭和25年）,TPS的变革,TOP、DOWN方式,全部门、全业务的展开,自主研究会职场的活性化,TPS的基本（双支柱）,JIT（JustinTime）,自働化（Jidouka）,靠改善（Kaizen）,提升品质、生产力,：由TPS至TOTAL-TPS的发展,10,仅对必要的产品必要的时间生产必要的数量,（1）JIT（JustInTime）,1.流动化生产2.视需要数量决定生产节拍3.后拉式取料,JIT的基本原则,仅制造有市场的产品,KANBAN,JIT的实现,管理、改善的道具,后拉式取料,均衡化生产：1个流水线为原则,均衡种类数量进行生产,实现JIT的大前提,避免批量生产,（缩短生产周期）,（生产节拍运转时间/需求数量）,（削减库存）：Kanban方式,2TPS的双支柱,11,（2）自働化（JIDOUKA）,异常发生时设备生产线停止运行,避免不良产品的流出,异常对应的迅速化,仅生产高品质产品,TPS：双支柱,自动或人工停止,定位停止,防错设计,QANetwork,安灯,标准作业的遵守,品质融汇在工序中,工序的可视化,省人化（少人化）：监督人员的废除,12,1职场的活性化,3操作改善,4物流改善,7先行改善,2职场的整备,每天的改善活动营造值得为之奋斗的职场环境氛围向前工序的推进,（新产品上线业务）,5设备改善,6品质改善,职场的管理成本降低品质确保,：TOTAL-TPS的具体、展开,13,1职场的活性化,为了激发全体员工的能力干劲，为了持续改善活动，职场的活性化是很有必要的,（2）操作多能工（操作的轮换）,（8）管理监督者的职责,（1）QC小組活动,（3）创意创新提案制度,（4）安全卫生,（5）设备保全,（7）人才培养（教育）,（6）生産強調（生产部门会议）,（9）福利设施的充实,创造工作价值,职场的规律,各人能力的提升,14,（1）职场的5S改善,（3）作业标准书的整备,（2）制造工序的可视化,制造职场的规律,安灯,职场的整理整顿,统计表,各工序作业量的比较,操作有余存时的再分配工序削减的实施,工序削减,生产节拍,生产节拍,2职场的整备,15,养成坚决执行既定事项的习惯,标明物品的放置点，在需要时能随时取出,整顿,整理,保存必需的物品丢弃非必需的物品,SEIKETU,检查细小的地方，清扫至无污迹的状态,素养,职场的5S4S+1S,SEIRI,SEITON,SEISOU,清扫,清洁,SHITSUKE,保持无污染的状态,（1）职场的5S改善,职场管理的基本,16,可视化的道具,（2）Pacemaker(节拍器),（1）生产管理板,（3）安灯,（4）品质管理板（品质Corner）,生产台数,操作的张弛,操作标准的遵守,操作培训,库存管理,品质确保,（2）制造工序的可视化,（6）定位停止线,制造工序的生产情况（生产的延误、推进、异常发生工序etc）让每个人都能即刻作出判断，对问题采取早期措施。,事务所（House）实施大部屋化,17,（3）标准操作的遵守与改定,管理监督者,操作者,制定可遵守的标准,坚决遵守既定的操作,标准的改定,修改难以遵守的标准,讨论操作者提出的方案根据现场观察进行改善,难以遵守,难以执行,的操作进行提案,认真辅导,仔细观察操作,积极的提案,对自己工作的改善意识,需要发现偏离标准的能力及修正的能力,18,3操作改善,（1）无用操作的排除,改善的工具标准作业表标准作业组合表灵活运用积压表,制造现场的5大任务,品质的维护改善,成本降低（提高生产）,生产量交货期确保,无灾害工作场所,人才培养,（2）均衡化生产,（3）作业的再分配,标准作业的3要素,周期时间,操作程序,标准在制品量,19,（1）无用操作的排除,7种浪费的发生,生产过剩提前生产、设备过剩、批量生产,搬运滞留、迂回搬运、重新装运、临时堆放,加工其本身不讲究精度的加工,动作不产生附加价值的动作（附带操作）,不良品、返修原材料、工数、能量损失,浪费动作-工作,停滞,库存空间、搬运工具增加、历时变化（品质劣化）,品质,持有操作、等待指示、材料、缺少零件（欠货）,操作,搬运,加工,20,现场操作的实际情况,持有临时放置报废零件的堆积不良品的修正,标准操作组装表,统计表,标准操作单,无附加价值的操作,实质操作,安装零件涂装切削冲压焊接,往返取用零件、工具零件的开包操作零件的替换按钮的操作搬运操作,浪费,操作,工数降低:通过改善，提高实质操作的比率,物流改善,操作改善,品质改善,操作分析,21,（2）均衡化生产,（例）：组装工序,种类,A,D,B,C,合计,月产量,4560,1820,日产量,生产比例,50%,生产节拍,1820,9120,920,228,91,91,46,456,20,20,10,100%,10,4分/台,10,20,2分/台,1条生产线生产4种产品,均衡产品的种类量，进行生产,批量生产,A,B,C,D,A,C,D,A,B,C,A,B,C,D,均衡化生产,B,月周期,周周期,日周期,生产1台,生产5台,1,5,10,15,20日,1,2,3,4,5日,1班（日班）,2班（夜班）,1循环,A,A,A,B,C,D,A,B,A,C,A,B,A,C,A,D,A,B,A,C,A,B,A,C,A,B,A,D,A,C,A,B,A,C,D,A,B,B,A,A,A,A,C,A,A,A,A,A,A,A,B,B,B,B,A,A,A,C,C,C,C,A,A,A,D,D,D,D,D,A,A,A,B,B,B,B,B,A,A,A,A,A,生产分类别的产品时,每天的生产量固定,22,1,2,4,5,6,7,3,A,B,D,E,F,G,C,0.6,0.7,1.1,0.6,0.5,0.8,0.6,工程No,操作者,周期时间,TaktTime,周期时间,TaktTime,工序削减,现状,再分配,对现操作进行再分配工序削减的实施,操作时间,0.8,操作时间,比较各工程的操作量,（3）操作的再分配,山積表,23,4物流改善,（1）Kanban方式,（2）集中供给方式,外部采购零件Kanban,24,（1）看板（Kanban）方式,生产搬运指示,前工序,后工序,下订单,取料,仅生产需要上缴后工序的量,生産指示看板,加工工序（机械工厂）,前工序,后工序,组装生产线,看板的流程,对需要的“产品”,在需要的“时间”,仅需要的“数量”,下订单、取料,（生产信息）,（订单、搬运指示）,“看板”是生产、搬运的指示信息，是库存管理的工具。,取料,取料看板,下订单,生产,使用,25,（2）集中供给方式,组装生产线,零部件预备区,零部件搬运（AGV）,AGV,AGV：AutomatedGuidedVehicles,按照生产流程信息集中供给每台所需的零部件的方法,26,5设备改善,（1）设备的4S,（2）设备保养（自行保养）,设备故障的降低突发故障的防止品质的确保运行率的提高,（3）换模时间缩短,小批量生产交接时间的缩短库存的削减多样化生产的对应,27,（1）设备的4S,设备治具的检查清扫,设备保养的基本：全方位的保养设备,作成并检查点检表、清扫、,学习设备的机能、构造、,做到能够目视管理,明确标识（标签、颜色）、,阀门开关方向液体的流动、润滑油的种类、容量,精度标准值、符合的标记年检标签等,整理整顿清扫清洁,28,使用部门与保养部门分担,制造部,保养部,协议,日常检查,补充润滑油,增加统计,清扫,小修理,更换,小改善,修理,预防保养,改善,保养预防,恢复工作,自主保养,专业保养,（使用部门）,（2）设备保养,29,内部更换操作,调整操作,不停止设备的运行的更换操作（型、刃具、治具的准备、完工整理等）,必须停止设备、生产线的更换操作（型、刃具、治具等的更换操作）,精度确认、附带设备的调整、故障处理等停止设备进行的操作,换模时间内部更换调整操作设备停止时间,为了均衡化，缩短维修更换的时间，实施小批量生产,外部更换操作,（3）维修更换时间缩短：小批量生产,来挑战单一（10分钟以下）简单操作（1分钟以下）的更换操作吧！,增加外部更换作业、时间缩短的改善,30,6品质改善,（1）品质融汇在工序中,视后工序为客户避免后工序流入不良品提高直达率,（2）营造QANetwork,（3）购入产品的品质确保（免检纳入）,防错设计,31,32,（1）品质融汇在工序中,确认每道工序的品质避免后道工序中流入不良品,不良品後工程流,讯号灯,仅生产优质的产品,判明异常,异常时用声音、灯表示,用自动检测装置判明,设备、机械自动停止,异常时人为停止,制止异常,目标,道具、手段,操作方法,定位、停止操作,自己、品質確認実施,标准操作的遵守,相互确认品质的实施,难以执行操作的改善,工序内品质确保：四原则,检查部门的职责,監査（工程、完成車）,产品的监查,防止再犯,工序内无检查人员,自我CHECK的实施,生产工序的检查工作,避免不良品的流出,设置品质检查工序,品质检查标准书,QANetwork,防错设计,自动检测装置,工序能力的确保,保证水平UP改善操作方法工具、设备工序的流程检查方法检查工具管理方法,QANetwork保证,避免外流措施,区分防止发生（操作）防止外流（品质检查）,明确品质的保证方法,发生源措施,保证度,提高保证度,合格点,（2）营造QANetwork,防止发生,防止外流,操作方法,品质确认方法,33,采购地指导+品质监查（工程调查）品质取决于工序无法保证验收为100的合格产品免检验收方式的采用对质优的采购源实施免检对免检的采购源的优待,不合格率10PPM（目标）,（3）採購产品的品质确保,34,7先行改善