品质管理-5S是管理的基础（PPT 57页）.ppt

5S是管理的基础,工廠的第一印象,當我們去拜訪一家工廠時，第一印象是最深刻的。如果它給我們的第一印象是整齊、乾淨、亮麗、雅緻，那麼我們必定會認為這家工廠的制度很完善，管理上軌道，而其品質也不致太差。無形中對其生產的產品增加了許多信心。,如果它給我們的第一印象是骯髒、雜亂、昏暗、污穢，再加上通道狹窄，成品及半成品四處亂放，那麼我們必定會打從心底產生厭惡，不想多做逗留，同時對其所生產的成品也沒有信心，連下訂單的勇氣也都沒有了。,工廠的第一印象,整理整頓不好，會如何？,企業衰亡,作業現場不良現象,1.物品未有效整理定位2.通道受阻3.物品直接散落地面4.工模工具任意棄置5.良品、不良品混淆6.管、線路跨越通道7.員工不守規則8.私人物品亂放,造成下列管理問題與困擾,1.物品用時找不到2.儲存過多，積壓資金3.廢料油污，影響安全4.加工配置不當，造成浪費5.工模工具過度採購6.缺乏標示，生產誤用7.惡臭空氣，排水污染環境8.權責不分，工作推諉9.規章零散，無所適從10.管理人員不求進取,導致,1.廠區惡劣2.作業不便3.士氣不振4.產量減少5.效率低落6.品質不佳7.成本增加8.意外事件不斷9.退貨增多,整理整頓是做好現場管理的第一步,日本人稱整理整頓是現場管理的第一步，亦即在工作現場，如果把整理整頓做好，則要推展其他管理活動，也就可以順水推舟，易如反掌了。,一般整理整頓的定義,整理整頓是塑造良好工作環境的一種手法。所謂工作環境包括：工廠週邊、外圍；廠房建築的本身；辦公室；空地、馬路；機器、設備及其設置；工作場所；庫存場所；工廠照明；通風；溫度；濕度.等所有廠內外有形設施與無形條件的總稱。,整理整頓則是將上列工作環境設法整理清潔，使一切物品都能排列整齊，井然有序，讓在裏面工作的員工都能感受到明朗愉快的氣氛，從而改變氣質，提高效率。,一般整理整頓的定義,日本整理整頓的定義：5S,平心而論，日本企業在推動整理整頓活動時，比較具體而實在。他們很乾脆地將整理整頓剖成五個名詞，同時給它們下了非常明確的定義，讓員工不但一聽就懂，而且能做；這五個字詞都是以S為開頭的日文羅馬拼音，故簡稱S。,整理(Seiri),在工作現場，區分需要與不需要的東西。保留需要的東西撤除不需要的東西,整頓(Seiton),將需要的東西加以定位置放，並且保持在需要時立即取出狀態。定位之後，要明確標示用完之後，要物歸原位,將不需要東西加以排除、丟棄，以保持工作場所無垃圾、無污穢之狀態。勤於擦拭機器設備勤於維護工作場所,清掃(Seiso),維護清掃過後的廠區及環境之整潔美觀，使工作的人覺得乾淨、衛生而產生無比的幹勁。現場時時刻刻保持美觀狀態維持前3S之效果,清潔(Seiketsu),素养(Shitsuke),透過進行上述4S之活動，讓每一位同仁養成良好習慣，並且遵守規定、規則，使做到以廠為家，以廠為校之地步。改造人性、提升道德之人質向上運動,5S活動是日本企業提升品質的有力工具，也是實施TPS或TPM的最基本的工作。,5S是改善的基础,推動5S是為了.,5S,1.提供一個舒適的工作環境,3.提升員工的工作情緒,7.塑造良好的公司形象,5.穩定產品的品質水準,4.提高現場的生產效率,2.提供一個安全的職業場所,6.增加設備的使用壽命,8.創造一個能讓親友參觀的廠房,5S關連圖,-區分“要用”與“不要用”的東西,-將不要用的東西清掃乾淨,-將要用的東西定出位置置放,-時時保持美觀、乾淨,-使員工養成好習慣遵守規則,地、物,人,5S的效益(特性要因圖),5S的效益,設備,廠房,人員,其它,降低故障率,提高稼動率,廠房較亮麗,走道暢通,地板乾淨,新設備有位置,有多餘空間,擴大效用,減少品質不良,異常立判,減少公傷、公害,節省尋找時間,降低報廢,物品,降低倉庫呆料,工作氣氛好,心情較愉快,感到較有制度,較認同公司,外賓參觀有面子,？,5S與TPS,人,機,料,法,三不：不合理、不均衡、不節省,1.製造過多的浪費2.待工、待料的浪費3.搬運的浪費4.加工本身的浪費5.庫存的浪費6.動作的浪費7.製造不良的浪費,豐田式7大浪費,排除,合理化,明朗化,5S,5S與TPM,全面預防保養活動，可以擴大整理整頓之成效TPM是全員參加之設備保養活5S也是全體動員的環境維護活動,TPM的目標是設備零故障，5S之清掃、清潔也是具有同樣目的5S可以說是TPM之基準當5S推行至一定水準時，可後接TPM活動,5S與TPM,5S與企業經營途徑之關係,工廠,管理項目,P(生產力)Q(品質)C(成本)D(交期)M(士氣)S(安全),展開，以.,服務,P(產品)Q(品質)C(成本)D(交期)S(安全),5S,落實工廠管理項目提升服務水準,滿足,客戶需求,Q(品質)C(成本)D(交期),客戶信賴感,營收提高利潤增加,永續經營,工作改善與整理整頓之相輔相成：,改善主題,辦公室的,現場的,事務程序圖,作業程序圖流程程序圖等工作分解表(JM),目前的方法目前的標準,5W2H發問,E(刪除)C(合併)R(重排)S(簡化),新的工作方法：,4浪費3緊急情況2耗時多1瓶頸,描述,提高品質,降低成本,增加效率,動作經濟原則與整理整頓之母子關係：,關於人體之運用：雙手應同時開始並同時完成其動作除規定休息時間外，雙手不應同時空閒雙臂之動作應對稱，反向並同時空閒手之動作應以用最低等級而能得滿意結果者為妥,物體之運動量應盡可能利用之，但如需用肌力制止時，則應將其減至最小度連續之曲線運動，較含有方向突變之直線運動為佳彈道之運動，較受限制或受控制之運動輕快確實動作應儘可能使其輕鬆自然之節奏，因節奏能使動作流利及自發,動作經濟原則與整理整頓之母子關係：,動作經濟原則與整理整頓之母子關係：,關於操作場所佈置：工具物料應置放於固定處所工具物料及裝置應佈置於工作者之前面近處零件物料之供給，應利用其重量墮至工作者手邊墮送方法應盡可能利用之,工具物料應依照最佳之工作順序排列應有適當之照明設備，使視覺滿意舒適工作檯及椅之高度，應使工作者坐立適宜工作椅式樣及高度，應可使工作者保持良好姿勢,動作經濟原則與整理整頓之母子關係：,動作經濟原則之此類為5S之重點,動作經濟原則與整理整頓之母子關係：,關於工作設備：儘量解除手之工作，而以夾具或足踏工具代替之可能時，應將兩種工具合併為之工具物應儘可能預放在工作位置,手指分別工作時，其各個負荷按其本能，予以分工手柄之設計，應儘可能使與手之接觸面增大機器上槓桿、十字槓及手輪之位置，應能使工作者極少變動其姿勢，且能利用機械之最大能力,動作經濟原則與整理整頓之母子關係：,5S與工廠佈置,工廠佈置原則如下：綜合原則最短距離原則流程化原則立體原則（空間利用原則）安全及滿足感的原則彈性原則,工廠佈置是工廠整理整頓的全盤佈局工廠佈置之所有原則與技巧，在5S活動中予以全盤運用，尤其要特別注意空間利用原則。,5S與工廠佈置,5S與物料搬運,物料搬運的原則如下：搬運減少原則物料移動流程原則搬運方法選定原則非人化搬運原則物料接收運送及儲存原則單位負載原則搬運設備選定原則,5S與小集團活動,小集團活動之基本理念尊重人性，開創明朗愉快的工作現場發揮人的能力，開發無限的能力資源改善企業體質，貢獻企業的繁榮與發展,小集團活動可使整理整頓活動錦上添花根據經驗，很多小集團活動剛成立時，第一次活動改善目標即是現場整理整頓,5S與小集團活動,5S與日常管理的結合,在品質解析與改善的體系中，實施問題，改善對策一段時間後，要進行效果確認，而確認對策有效，則要將改善對策定著化，納入作業標準，同時導入日常管理架構中，作為例行管理活。,5S活動也一樣，在進行了適當的效果確認方式之後，如果發覺其評價內容，可以納入日常例行管理時，則可併入企業之日常管理表（參閱下表），而以固定之圖表加以列管，定期訂定目標，設法達成，再訂新目標，不斷地挑戰、克服，相信對5S的執行，也必定可以達到盡善的地步。,5S與日常管理的結合,日常管理表,部門：,納入日常管理架構,推行5S前之基本認知,S活動沒有速成班：任何想以分鐘的熱度來推動5S活動者，最後必須將面臨失敗之途徑，因此，要以長期抗戰的心理準備來做好5S活動,S活動沒有模型法：別人成功的S模式，如果原封不動地應用，最後也會搞得四不像，因為人、事、時、地、物完全不一樣，故必須因地制宜，考慮本公司之文化與員工心態，藉觀摩吸收，經消化之後，再發明出適合本公司之S架構，才是正途,推行5S前之基本認知,推行5S成功之條件,企業主或高階主管的支持全員能徹底了解5S的精義與重要性以團隊方式來推動5S訂定明確的5S活動目標建立合理之評價考核制度,以漸進的方式來逐步推動5S靈活地運用各種5S技巧與手法設計令人心動的文宣配合活動藉用外力，縮短時間，追求效果持續不斷地進行活動,推行5S成功之條件,推行5S失敗之原因,企業主或高階主管未予支持與關切中階主管不予配合作業人員，甚至基層幹部的抵制推動部門或人員的決心不夠5S辦法或方案訂定不完整,評分標準不明確，不公平教育訓練、觀摩或文宣不夠主辦單位或人員經驗不足，不知變通未訂定目標，並定期作效果確認沒有不斷地修正與檢討,推行5S失敗之原因,經營者5S之責任,確認5S活動是公司管理紮根之工作參加5S活動有關教育訓練與觀摩以身作則，展示企業推動5S之決心擔任公司S推動組織之Leader督促5S幹事及各級主管推動5S活動,擔任5S活動各項會議主席仲裁有關5S活動檢討問題點掌握5S活動之各項進度與施行成效定期實施5S活動之上級診斷或評價工作親自主持各項獎懲活動，並予全員精神講話,經營者5S之責任,幹部5S之責任,配合公司政策，全力支持與推行5S活動參加外界有關5S教育訓練，吸收5S技巧研讀5S活動相關書籍，搜集廣泛資料部門內5S之宣導與參與公司5S文宣活動規劃部門內工作區域之整理、定位工作,依公司之5S進度表，全面做好整理、定位、劃線標示之作業協助部屬克服5S之障礙與困難點必要時，參與公司評分之工作5S評分缺點之改善或申訴督促所屬執行定期之清掃點檢,幹部5S之責任,員工5S之責任,自己的工作環境須不斷的整頓，物品材料切不可亂放不用的東西要立即處理，不可使其佔據作業環境通路必須經常維持清潔與通暢物品、工具要放置於規定處所滅火器、消防栓、配電盤、開關箱、電動機等周圍要時刻保持清潔,物品要仔細的放，正確的放，安全的放，較大較重的要堆下層保管的工具要整理紙屑、布屑、材料屑要集中於規定場所不斷清掃，保持清潔隨時注意上級的解說並加以配合,員工5S之責任,結論,改善基礎、管理起步,聚沙成塔、持續推進,順勢而為、水到渠成,各区域检查重点-制造现场1/2,1员工是否按要求配戴防护用具2设备是否有点检3设备是否有漏油4设备是否清洁5地面是否有落地品6通道上是否有货品7走火通道是否畅通8区域标识线是否明确9物品是否有标识(货品,工具箱,柜子)10标识与实物是否一致,11现场货品标识方向是否一致12物品是否摆放整齐,横成行竖成列13物品放置是否有承载物,未直置地面14现场是否及时悬挂了作业指导书15看板内容是否及时更新16地面是否清洁,干燥17物品是否定位放置(工具箱,不良品箱)18物品摆放是否超出卡板19同类货品是否集中摆放20叠放是否合理(同色,上小下大,上轻下重)21人员离岗时台面,流水线上是否清理,各区域检查重点-制造现场2/2,各区域检查重点-包装现场1/2,1员工是否按要求配戴防护用具2设备是否有点检(如:清洗机)3地面是否清洁,干燥4地面是否有落地品5区域标识线是否明确6通道上是否有货品7走火通道是否畅通8闲置设备是否有清理干净9物品是否有标识(货品,工具箱,柜子)10现场货品标识方向是否一致,11物品是否摆放整齐,横成行竖成列12同类货品是否集中摆放13物品放置是否有承载物,未直置地面14现场是否及时悬挂了作业指导书15看板内容是否及时更新16物品摆放是否超出卡板17标识与实物是否一致18叠放是否合理(同色,上小下大,上轻下重)19未满箱是否有标识20人员离岗时台面是否清理/标识21作业状态标识是否明确,各区域检查重点-包装现场2/2,各区域检查重点-仓储管理1/2,1员工是否按要求配戴防护用具2温湿度是否有记录3区域标识线是否明确4通道上是否有货品5走火通道是否畅通6物品是否有标识(货品,工具箱,柜子)7现场货品标识方向是否一致8物品是否摆放整齐,横成行竖成列9同类货品是否集中摆放(同种材质)10物品放置是否有承载物,未直置地面,各区域检查重点-仓储管理2/2,11货物,材料是否贴月色标签12材料是否完全防护13先入仓货品/材料是否在上层/外层14物品叠放是否超高15物品,包括外箱上是否有明显积尘16看板内容是否及时更新17超期物品是否及时提报18物品摆放是否超出卡板19标识与实物是否一致20叠放是否合理(同色,上小下大,上轻下重)21设备是否及时点检,各区域检查重点-品保1/1,1员工是否按要求配戴防护用具2仪器,设备是否有点检3仪器,设备表面是否有明显积尘4地面是否有落地品