中孔泄洪洞进口段开挖与支护工程施工方案培训资料.doc

中孔泄洪洞进口及闸井段石方开挖及支护专项施工方案方案编号：2015019号 编制人： 审核人： 审批人： 目 录1 工程概述11.1工程项目概述11.2工程地质11.3开挖与支护工作内容11.4石方明挖、支护注意事项12 施工布置22.1施工道路布置22.2施工风、水、电、布置22.3弃渣场33 施工工艺流程33.1石方明挖工程施工工艺流程33.2支护工程施工工艺要求流程54 施工测量54.1测量控制系统54.2石方施工测量55 施工工艺及施工方案65.1石方开挖工65.2边坡支护166 石方开挖及支护施工进度计划266.1石方开挖支护施工进度计划266.2支护施工进度计划267 施工机械配置267.1石方明挖施工机械设备配置267.2边坡支护机械配置278 质量控制措施288.1开挖质量控制措施288.2支护工程质量控制措施299 安全控制措施309.1石方开挖安全技术控制措施309.2支护技术安全措施339.3高边坡施工安全措施359.4临边、洞口及高处作业安全防护技术措施359.5个人安全防护369.6夜间施工措施3610 环境保护措施3610.1扬尘控制3610.2加强污水废水的处理3711 资源配置计划3711.1主要施工机械配置见表11-1、11-23711.2劳动力资源配置计划381 工程概述1.1 工程项目概述中孔泄洪洞进口及闸井段开挖部位主要有进口引渠和闸井部位石方明挖。主要工程量主要包括：进口引渠段和闸井段石方明挖，开挖工程量有石方明挖56029m3。中孔泄洪洞进口及闸井支护工程类型主要包括：随机或系统锚杆支护、锚索、挂网钢筋、喷射混凝土支护工程。支护工程锚杆约为2852根砂浆锚杆，锚杆长4.5m。喷射混凝土有1147m3，挂网钢筋45T，锚索53束。1.2 工程地质明渠、有压洞及闸井段（0-174.70+144m）：自然边坡4070，基岩裸露， 岩性为灰岩、白云质灰岩，层理及顺层小断层发育，层面与洞脸边坡近平行，对洞脸边坡稳定不利。闸井段最大挖深81m，岩层走向与轴线近直交，F3断层附近岩体破碎，开挖边坡稳定性差，须锚喷处理。1.3 开挖与支护工作内容开挖工作包括：准备工作、地形复测、放样、石方开挖、钻爆前场地清理、钻孔爆破、挖掘运输、边坡观测、完工验收前等工作。支护工作主要分布在引渠段和进口及闸井边坡，工作内容包括，脚手架的搭设、钻孔、锚杆制作与安装、锚索制作和安装、挂网钢筋制安、喷射混凝土施工等工作。1.4 石方明挖、支护注意事项1.4.1 石方明挖注意事项1 施工道路布置开挖部位岩体陡峭，高差大，进入工作面前的施工道路布置难度大；无法修建汽车运输道路，根据现场情况，闸井部位施工可从1#交通洞出口修建供钻机、反铲进入工作面施工的道路，进口引渠段施工可由1#-1交通洞经13#路运输至坡脚再转运。施工中所需的材料由1#-1交通洞经13#路运至引渠段坡脚，再由人工转运到工作面。2 高边坡开挖中孔泄洪洞进口及闸井位于坝址区左岸岸坡上，坡度较陡，进口及闸井段开挖断面较大，开挖后的开挖边坡较陡，存在高边坡的威胁。1.4.2 中洞泄洪洞进口及闸井边坡支护施工特点：1、施工区山高坡陡，道路布置困难，支护工程施工交通及机械和材料运输等极为不便。2、支护工作面多，施工作业面狭窄，支护工序间存在交叉作业现象。开挖坡面需要及时跟进支护，时间要求紧迫。 3、支护施工属高空作业、交叉施工作业、等特点。安全施工尤为突出，必须加强安全防护工作，确保各项工程安全有序的顺利进行。2 施工布置2.1 施工道路布置中孔泄洪洞进口及闸井石方明挖、支护施工道路布置1、根据进口及闸井段地形情况，工程布置形式，施工道路通过现已修通的1#交通洞出口，再修筑施工便道到达中孔泄洪洞进口及闸井部位开始高边坡开挖，随开挖高程下降，施工道路顺次下降，满足石方开挖及边坡支护的需求。2.2 施工风、水、电、布置2.2.1 施工供风石方明挖钻孔、锚杆和锚索钻孔及喷射混凝土用风采用电动空压机供风，利用高压风管将高压风输送至各用风机械使用，空压机布置在1#交通洞内。2.2.2 施工供（用）电布置1、施工供电中孔泄洪洞进口及闸井段石方开挖总量为56029m3,计划今年底明年初开挖完毕，施工强度大，根据施工开挖强度要求计算，并考虑2#深孔泄洪洞施工用电需求，现场架设1台800kva变压器，可满足现场施工用电需求。边坡支护供电也从该变压器接入各用电施工机械，满足施工供电的要求。2、施工照明用电采用太阳灯解决开挖工作面照明，局部地方采用碘钨灯照明。2.2.3 供（排）水布置1、施工供水施工现场钻孔用水采用水车在河道内抽水拉运至施工现场安放的水罐中，各施工面用水从水箱抽取。施工道路洒水车配水在河道旁架设水泵抽水至水车中，满足道路洒水用水的需求。2、施工排水（1）边坡及道路排水根据阿尔塔什水利枢纽气候条件，工程区域降雨量少，在进行边坡开挖及支护时，沿坡脚处利用挖掘机修筑临时排水沟，排水沟修至施工区以外；施工道路的排水沟，设于靠山侧路旁，排水沟的纵坡与道路纵坡相同。2.3 弃渣场2.3.1 渣场的设置中孔泄洪洞进口及闸井段开挖石方的碴场，布置在1#弃渣场，位于河床右岸上游，距坝轴线1km右岸阶地上。利用料堆放场为1#利用场，距坝址上游约3.0km左岸阶地上。2.3.2 渣场的卸料渣场设专人指挥管理。土料和石料按分区进行卸料。渣场的卸料，用进占法进料卸料，对1#渣场，从起步进料位置起，按一定坡度（约为i4%）用推土机推料逐步抬高进料。在1#渣场，石渣的卸料进占，靠河边位置填较大粒径石渣，以保护渣料不被河水冲走。渣场对河道占用宽度，以满足汛期不影响河道安全渡汛为准，具体按现场监理人的确定范围实施。3 施工工艺流程3.1 石方明挖工程施工工艺流程石方明挖施工工艺流程见图3-1。 石方明挖 地形复测、测量放线 临时施工道路修整 自上而下分层开挖 边坡修整及支护 建基面开挖 建基面清理及地质编录 开挖后建基面测量验收图3-1石方明挖施工工艺流程3.2 支护工程施工工艺要求流程施工工艺流程，详见图3-2岩面清理施工平台搭设测量放样设备就位钻 孔锚杆验收原材进场原材检验锚杆灌浆、安装排水孔制安喷射混凝土养护喷射作业埋设喷层厚标喷射混凝土检查验收混合料制作运输下一施工循环3-2 支护施工工艺流程图4 施工测量4.1 测量控制系统本工程面积大，工期紧，地形复杂、地势险峻，测量难度较大。拟以业主提交的测量控制基准点为基础，建立闭合导线控制网，再根据施工控制网测设各个细部。开工前测量准备工作包括:检查和复核测量基准点，增设控制点和水准点、建立控制网、复测原地形、施工放样。施工测量的精度按工程测量规范(GB50026-93)执行。4.2 石方施工测量 4.2.1根据己建立的平面和高程控制系统，放出边界桩，并在各边界设置横向及纵向控制桩，每1OOm设置一个，控制桩用混凝土浇筑，埋深在地面以下20cm，以控制边界以及控制高程。 4.2.2根据施工图给出的开挖变线轮廓，利用全站仪来实施施工放样，测出地面高程和设计高程，将每一个断面的开挖深度用红铅笔写木桩上(侧面)。 在开挖过程中，利用全站仪进行校核测量控制。4.2.3石方开挖时，每爆破一层，对该层高程及时测量，严格控制爆破开挖的高程，既不超深又必须达到设计开挖标高。施工过程中，应对控制点进行保护，并经常进行复测，做到准确无误。5 施工工艺及施工方案5.1 石方开挖工5.1.1 石方开挖5.1.1.1 石方开挖（爆破）主要技术要求1、开挖区开挖作业前14天，向监理人提交一份钻爆作业措施计划，内容包括：（1）爆破孔的孔径、孔排距、深度和倾角等孔网参数；（2）采用炸药和起爆器材的名称、类型、单位耗药量和装药结构；（3）雷管型号、起爆方式、延时顺序；（4）爆破试验。2、为使边坡开挖符合施工图纸所示的开挖面，采用预裂爆破或光面爆破技术，对不适宜预裂爆破的部位，预留保护层。3、建筑物基础开挖，紧邻设计建基面或边坡面及防护目标地段的开挖，采用孔径100mm，钻爆方法；基础不允许欠挖，开挖面严格控制平整度。4、采用预留岩体保护层开挖方法，其上部开挖炮孔不得进入保护层。开挖保护层时，钻孔不得进入建基面岩体。5.1.1.2 爆破施工方案5.1.1.2.1 爆破施工方案选择中孔泄洪洞进口及闸井段石方开挖区岩石边坡采用预裂爆破，马道平台采用水平光面爆破，施工道路上部开挖部位、前期清理掌子面及大孤石采用浅孔爆破。其余开挖部位施工均采用深孔梯段微差挤压爆破方案。爆破所用的炸药采用硝铵炸药和乳化炸药；雷管主要采用毫秒微差电雷管，当开挖量较大时采用孔外、孔内分段、塑料导爆管起爆器起爆，以满足最大一段起爆药量控制要求。5.1.1.2.2 爆破施工工艺流程 钻爆施工工艺流程，详见图5-1。梯段、缓冲爆破钻孔起爆爆破设计现场爆破试验爆破方案审批预裂、光面爆破钻孔布孔堵孔、联网警戒安全检查、处理装药验孔图5-1 钻爆施工工艺流程5.1.1.3 爆破试验5.1.1.3.1 试验目的1、确定已建建筑物附近爆区振动衰减规律。2、确定梯段爆破钻爆参数。3、确定预裂爆破钻爆参数，满足预裂爆破后边坡和坡面平整度的要求。5.1.1.3.2 编制爆破试验方案的依据1、合同文件（施工图纸及技术要求）。2、爆破安全规程、规定。3、我公司长期积累的工程爆破施工实践经验。5.1.1.3.3 试验要求1、爆破试验提前编制详细的爆破试验设计方案和具体的实施措施，报项目监理人审批后实施。2、爆破试验监测结果经项目监理人批准后以文件形式发给我公司在施工中正式采用。5.1.1.3.4 试验方法1、按批准的爆破试验场地和批准的爆破试验设计造孔。2、爆破试验领导小组组织钻孔验收。3、爆破试验现场作业和现场监测作业同步进行，并检查落实。4、及时整理爆破试验成果并报监理人批准。5.1.1.4 施工爆破设计5.1.1.4.1 梯段爆破5.1.1.4.1.1 梯段爆破设计根据地形、地质确定根据爆破设计确定根据爆破 网络确定梯段高度H钻孔倾角a超钻深度h孔 径D孔距a排距b装药结构钻孔深度L单孔药量Q1炸药单耗q延时顺序单响药量Q起爆方式布孔形式堵塞长度Lc最小抵抗线 图5-2 爆破设计程序梯段爆破设计，根据开挖高度、地形情况、钻孔机具、挖掘机械的性能和施工进度确定。实施梯段爆破时，其钻孔与装药排数，根据梯段高度、临空面条件、地质条件、岩石性质、钻孔直径、施工强度要求等因素设计。5.1.1.4.1.2 梯段爆破主爆孔爆破参数、孔内装药结构详见表5-1。表5-1 梯段爆破参数表名称符号单位取值范围装药结构示意图梯段高度Hm610非电雷管孔距a m35排距b m24辅助药包 堵塞段抵抗线Wm24 钻孔倾角a75 主爆孔炸药单耗qKg/m30.450.65 钻孔超深hm0.51.0 孔深Lm711 非电导爆管孔径Dmm76138 起爆药包堵塞长度Lcm2.14.5注：表中参数为暂定值，根据现场爆破试验成果进行合理调整使用。3、梯段爆破布孔与起爆网络宽孔距小排距微差挤压爆破，能充分利用爆破能量，可较好地控制爆渣块度，堵塞段加辅助药包解决堵塞段岩体的大块率，在爆破工程中已被越来越广泛的运用。根据施工实践经验，采用以下效果好的布孔形式和起爆网络，详见图5-3、图5-4。起爆采用爆破延时技术。根据我公司长期施工实践，本标段爆破延时选用5075ms为宜。113355 注：图中1、3、5为起爆雷管段号，一排一段起爆。 图5-3 梅花形布孔一字型起爆网络图6789567835671356356756786789 注：图中1、3、5、6、7、8、9、为起爆雷管段号图5-4 长方形布孔V型起爆网络图5.1.1.4.2 缓冲爆破参数缓冲爆破是为了减少主爆炮孔爆破对后侧边坡的影响，在主爆孔（梯段爆破）与边坡开挖爆破孔（主要为预裂爆破孔）之间设置缓冲爆破孔，其规模比主爆孔（梯段爆破）爆破规模要小。缓冲爆破排数与主爆孔的孔径有关，主爆孔孔径越大，缓冲爆破排数越多。本工程梯段爆破主爆孔孔径105138mm，设1排缓冲爆破孔，孔径105mm，孔距为1.52.0m、排距1.21.5m，其它均与梯段爆破参数相同。爆破参数将在施工现场，根据地质情况和爆破试验成果及时修正。5.1.1.4.3 预裂爆破5.1.2.4.3.1 线装药密度Q线计，采用长委长科院经验公式计算。Q线计=0.36压0.63a0.67式中：Q线计计算线装药密度（g/m），结合预裂爆破试验确定；压岩石极限抗压强度（kg/cm2）；a孔距（cm），当孔径采用7689mm时，a取80cm；当孔径采用100mm102mm时，a取100cm。注：Q线计系按2#岩石硝铵炸药考虑的量。Q线计要减去导爆索每米炸药含量，一般导爆索炸药含量为12g/m。5.1.2.4.3.2 不偶合系数预裂爆破，一般采用不偶合装药结构。即：在孔壁和药卷之间存在着环状间隙。炮孔直径和药卷直径之比，称为不偶合系数（一般采用24）。本工程预裂爆破钻孔直径采用80mm或110mm，药卷直径采用32mm，不偶合系数分别为2.375或3.1875均符合要求。5.1.2.4.3.3 预裂爆破参数 表5-2 预裂爆破参数表参数名称单位取值范围备注孔深m同边坡长度孔径mm76或102孔距cm5060（圆弧）80100（直线）药卷直径mm32不偶合系数2.375或3.1875线装药密度g/mQ线计顶部装药密度g/m（2/31/2）Q线计堵塞长度m0.62.0详5.1.1.4.3.4 预裂孔的装药结构见图5-5装药结构示意图图5-5 装药结构示意图导爆索堵塞段顶部装药段中部装药段孔底加强装药段堵塞段，长度一般为0.62.0m，用干砂等松散材料堵塞。孔顶部装药段，堵塞段以下12m长度，称为顶部装药段。Q线顶=（2/31/2）Q线计孔中部装药段，Q线中=Q线计药包中心距，一般为4060cm或连续装药。底部装药段，长度一般为0.51.5m。孔深：25m Q线底=（12）Q线计510m Q线底=（23）Q线计1015m Q线底=（34）Q线计15m Q线底=（45）Q线计5.2.4.3.5 药包加工、装药、堵塞和起爆药包加工：按设计的装药量和装药结构，在孔外将药卷绑扎在导爆索上，形成炸药串。装药：深孔一般将炸药串绑在竹片上，再放入孔内安装，竹片置于靠保留区一侧。浅孔将炸药串直接装入孔中。堵塞：孔口不装药段，使用干砂等松散材料堵塞。堵塞材料不得掉入装药段。堵塞要严密，防止冲孔。起爆：一般采用导爆索起爆。为了减轻预裂爆破振动影响，一次进行多孔预裂时，进行分段起爆，各段之间分别用毫秒雷管引爆。5.1.2.4.3.6 预裂爆破效果要求预裂爆破后，在开挖轮廓面上，残留炮孔痕迹均匀分布，预裂孔壁不应有明显的爆破裂隙，预裂面不平整度严格控制在有关规范规定的15cm范围内。残留炮孔痕迹保存率控制：节理裂隙不发育的岩体达到80%以上；节理裂隙较发育的岩体达到8050%；节理裂隙极发育的岩体达到5010%。5.1.1.4.4 光面爆破光面爆破也是控制开挖轮廓的爆破方法之一，布孔方式与预裂孔相同，光爆孔位置同预裂孔，光爆孔的爆破是在开挖主爆破孔依次向后起爆，最后光爆孔起爆。光面爆破有两个自由面，光爆孔与开挖主爆破孔用毫秒雷管分段起爆。光爆层就是边孔与主爆孔之间的岩石层，光爆层的厚度就是边孔（光爆孔）的最小抵抗线。光爆层的厚度W与周边孔的间距E有着密切的关系，可用两者的比值K=E/W来表示，K称为周边孔（光爆孔）的密集系数，通常取K=0.8左右。光爆也必须满足不偶合系数要求，一般大于2，不得小于1.5。光面爆破采用与预裂爆破相同的间隔装药结构，孔口堵塞段长度与孔深有关，一般为0.62.0m，具体根据现场爆破效果调整。光爆孔采用导爆索同时起爆，但在需要控制一次起爆药量的部位，进行分段起爆。5.1.1.4.5 浅孔爆破设计 浅孔爆破采用梯段爆破方式爆破，浅孔爆破开挖深度较小，采用较小孔径的钻孔进行爆破，根据我项目部钻机配置情况，选用孔径为4275mm；暂定浅孔爆破的爆破参数见表5-3。表5-3 浅孔爆破参数表名称符号单位取值范围装药结构示意图梯段高度Hm5 导爆管 堵塞段 主爆孔炸药 起爆药包 非电雷管 孔距am2.53.5排距bm11.5抵抗线Wm1.52.0钻孔倾角a75单耗QKg/m30.40.6孔径mm4276堵塞长度Lcm1.02.05.1.1.5 爆破施工方法5.1.1.5.1 钻孔5.1.1.5.1.1深孔梯段爆破开挖深度5m以上时，采用高风压CM-351型液压钻机或YQ100B型快速钻机钻孔，钻孔直径75138mm。5.1.1.5.1.2对于浅孔开挖爆破用YT-28型手风钻钻孔，钻孔直径42mm。5.1.1.5.1.3预裂爆破和光面爆破，对于边坡轮廓预裂孔，主要是采用YQ100B快速钻或CM-351液压钻机钻孔。钻孔直径为75105mm，用于2m宽马道平台水平光爆、预裂钻孔，采用YT-28型钻机钻孔，钻孔直径为42mm。5.1.1.5.1.4严禁在残孔上钻孔。5.1.1.5.2 装药1、预裂爆破和光面爆破，按照本章5.1.2.4.3节、5.1.2.4.4节、表5-2中的爆破参数装药结构和施工程序进行孔内装药。2、深孔梯段爆破，按本章5.1.2.4.1节、表5-1中梯段爆破参数、装药结构进行装药。3、炮孔装药时，使用木棍或竹杆装药。5.1.1.5.3 警戒及警报信号爆破区周围300m范围设置爆破警戒区，交通道口设立警示牌。当爆破器材进入爆破区，结束装药进入联网前发出第一次警报，无关人员立即撤离危险区，警戒人员开始进入警戒工作；联网结束，危险区内人员和设备已全部撤离，警戒人员已在各关键位置进行警戒，确认具备起爆条件时，发出第二次警报信号，准许起爆员起爆；等炮响完后爆破员检查，如发现有盲炮，立即报告并及时派有经验的爆破员立即处理，经检查确认安全后，发出解除警戒信号，施工人员才能通行和进入施工现场。5.1.1.5.4 起爆分段石方爆破采用毫秒微差分段，根据允许最大一段起爆药量，通过起爆网络，进行依次顺序分段起爆。5.1.1.6 石方开挖施工方法5.1.1.6.1 钻爆施工方法（1）上部第一层（即I层，厚度5m）钻爆用YQ-100B型浅孔钻机为主造孔，YT-28型手风钻钻机为辅造孔，进行微差分段的光面爆破和浅孔梯段爆破。YQ-100B型钻机孔径=80100mm。YT-28型钻机孔径=42mm。（2）从II层至最后一层之间各层钻爆。钻孔用CM351型液压钻机为主造孔，YQ100B型钻机辅助造孔，周边孔采用预裂爆破，主爆孔采用深孔梯段爆破，深孔梯段爆破深度拟为10m。各部位最后一层岩石开挖，无水平预裂造孔条件的部分，按SL47-94第3.6.1条第3.6.3条的规定进行分层钻爆开挖。5.1.2.6.2 石料渣土的处理根据施工现场具体情况，修建可通行挖掘机和钻机的施工便道至施工作业面，要求通行条件满足通行要求，路面经常洒水润湿，做到不起尘。因施工现场临时道路不便于运输工具通行，爆破后的石料采用反铲挖掘机挖甩至爆破平台以下坡面，分层开挖，最后从坡脚将开挖渣料装运至指定弃渣场。5.2 边坡支护5.2.1 边坡支护施工布置边坡支护施工前，在边坡上端设置防护栏，以减少飞石或滚石对边坡下端施工部位的影响。根据施工总体布置，边坡按照设计要求每一个台阶从上向下开挖，边坡支护紧随开挖进行，上层不支护完成，不得进行下层爆破开挖施工。边坡喷锚支护跟进边坡开挖，即一级边坡开挖成形且满足设计要求后立即搭设排架进行锚杆、喷混凝土的施工。在报请监理人批准同意后对于揭露出来的地质缺陷所显现的不稳定岩体，进行随机锚杆锚固和对特别破碎、不稳定的边坡视实际情况采取超前锚杆支护。排架搭设：采用扣件式钢管双排施工脚手架，岩斜坡面布置，钢管与坡面采用锚筋和岩体连接以保证排架稳固。脚手架行距1.6米、排距1.5米、步距1.5米。钢管使用量为15吨，排架搭设随锚喷支护工作面周转。设备布置：利用交通洞出口附近的空压站集中供风，用钢管将风接引至边坡附近利用。2SNS型灌浆泵、JJS-2B型搅拌桶、HPZV-5B型混凝土喷射机布置在边坡旁，施工用水采用交通洞内水池供水，用电采用网电引出。一级边坡支护完成后设备转移至下一级边坡。边坡支护与开挖施工关系，见图5-6。图5-6 支护与边坡开挖布置示意图5.2.2 边坡支护采取的措施加强边坡监测，加大安全投入，安全设施及预防措施配套，保障施工安全。施工中，利用开挖施工道路，转运机具、设备和材料，同时合理协调支护与开挖施工，合理安排施工时段，保证工程顺利。抓好工序衔接，采用合理成熟的施工技术，做好适时支护，采取纵向分层、横向相互错开的方法组织施工，尽量减少干扰。资源配置充足，配备先进成套的机械设备，在保证质量的前提下，确保施工进度。5.2.3 支护施工工艺流程根据开挖施工进度安排，边坡支护施工遵循与开挖过程相配合、自上而下分层进行的原则，上一层支护未完成时严禁进行下一台阶爆破开挖施工；特别破碎、不稳定的边坡视实际情况采取临时支护措施。开挖边坡的喷射混凝土施工拟紧跟开挖工作面，在分层开挖过程中逐层进行，上层的支护须确保下面的开挖安全顺利进行。对于不稳定的岩质边坡，随边坡自上而下开挖时，边安设锚杆。喷射混凝土紧跟锚筋支护进行，喷混凝土终凝至下一循环放炮时间控制在不小于3h。具体时间间隔、配合比需通过室内试验和现场喷射混凝土试验来确定。配制的喷射混凝土满足设计强度及喷射工艺要求。施工工艺流程，详见图5-7。岩面清理施工平台搭设测量放样设备就位钻 孔锚杆验收原材进场原材检验锚杆灌浆、安装排水孔制安喷射混凝土养护喷射作业埋设喷层厚标喷射混凝土检查验收混合料制作运输下一施工循环5.7 锚喷支护施工工艺流程图5.2.4 主要施工方法及技术措施5.2.4.1 锚杆施工边坡锚杆钻孔倾角按照施工图纸及技术要求施工，与坡面垂直。根据设计文件图纸的要求，开挖边坡为1：0.3。采用普通水泥砂浆锚杆。5.2.4.1.1 施工主材和机具1、主要材料锚杆：按照施工图纸要求，选用25mm高强度的螺纹钢筋。水泥：主要用于注浆水泥砂浆，选用标号不低于42.5级普通硅酸盐水泥。砂：采用最大粒径小于2.5mm的中细砂，使用前须经过筛选合格。其质地坚硬、清洁。水泥砂浆：按照施工图纸的要求，强度等级不低于25Mpa。外加剂：按照施工图纸及技术要求，水泥砂浆中添加的速凝剂或其他外加剂，不含有对锚杆产生腐蚀作用的成分。所有材料的质量及技术性能指标均符合国家规程规范的要求。2、主要机具锚杆钻孔设备：边坡，孔深4m以内，采用YT28气腿钻；孔深12m采用QY100B型潜孔钻机造孔。灌浆设备：锚杆孔内注浆采用2SNS型灌浆泵配合JJS-2B型搅拌桶注浆。5.2.4.1.2 施工方法及要点边坡下倾锚杆采用“先注浆，后插杆”的方法施工，其施工程序：测量放线搭设排架钻孔钻孔冲洗孔道灌浆锚杆制安拉拔试验1、准备工作边坡锚杆施工前，在开挖坡面验收后，清除坡面危石后，采用钢管扣件搭设贴坡脚手架，脚手架用锚筋固定在坡面上，再根据钻孔位置铺设钻孔平台。通过测量放线确定锚杆孔位。2、钻孔根据不同的孔深、倾角，锚杆安装方式，采取不同的钻机和孔径进行锚筋孔的造孔施工，具体分类情况，见表9.4-1。按照施工图纸，采用全站仪进行孔位放线。钻孔孔位偏差不大于100mm，孔深偏差不大于50mm，系统锚杆的孔轴方向垂直于开挖岩面，局部加强锚杆的孔轴方向与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角大于45。钻孔的孔斜偏差符合设计要求。3、安装与注浆在正式灌浆之前，注浆锚杆的水泥砂浆经过试验室进行配合比试验。其配合比范围为：水泥砂=1：11：2（重量比），水：水泥=0.38：10.45：1（重量比）。注浆工作在排架平台上完成。采用灌浆泵注浆。在注浆之前，采用压力风或压力水将锚杆孔彻底清洗干净。“先注浆，后插杆法”，将注浆管插至距孔底50100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，浆液注至一定程度后立即插杆，并保证浆液密实。“先插杆，后注浆法”，先插入锚杆和注浆管，锚杆插入孔底并对中，注浆管插至距离孔底50100mm，孔口设止浆装置，并增设排气孔。待排气孔出浆后，封堵排气孔，继续灌浆屏浆5min后，封堵灌浆管后结束灌注。4、固定下倾注浆锚杆完成后，立即在孔口加楔固定，并将孔口作临时性堵塞确保锚筋插筋在孔内居中。水平及上倾孔由孔口止浆装置定位固定。锚筋施工完成后，三天内严禁敲击、碰撞、拉拔锚筋和悬挂重物。5、锚筋加长时采用直螺纹套筒连接。相邻锚筋的接头错开，不能在同一截面内。6、认真仔细的做好施工记录。5.2.4.1.3 检验和试验1、注浆密实度试验选取与现场锚筋的直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚筋和塑料管，采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后，剖管检查其密实度。不同类型和不同长度的锚筋均进行试验，试验计划及结果，报送监理人审批。2、拉拔试验按作业分区，每300根锚筋抽查3根作为一组进行拉拔力试验，每组抽查不少于三根锚杆。砂浆锚筋灌注砂浆28天后，即可进行拉拔试验。破坏性试验时，安装张拉设备逐级加载至拔出锚筋或将锚筋拉断，拉力方向与锚杆轴线一致。喷锚支护中抽检的锚筋，当拉拔力达到规定值时，立即停止加载，结束试验。3、钢筋、水泥、砂浆等原材料和半成品，按规定要求取样试验。并将实验结果报送监理人。4、检验和试验资料及时送交监理人。5.2.4.2 喷射混凝土本工程喷射混凝土主要为素混凝土喷射。喷射混凝土标号为C30，喷射混凝土厚度为10mm。5.2.4.2.1 主要材料和机具1、主要材料水泥：选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥。当有防腐或特殊要求时，经监理人批准，可采用特种水泥。水泥标号不低于PO32.5级。进场水泥有生产厂家的质量证明书。骨料：砂选用质地坚硬、细度模数宜大于2.5的粗、中砂。使用时，含水率控制在5%7%；粗骨料拟选用耐久粒径不大于15mm的卵石或碎石。喷射混凝土中不得使用含有活性二氧化硅的骨料，喷射混凝土的骨料级配，满足表5-4的规定。表5-4 喷射混凝土用骨料级配项目项 目通过各种筛径的累计重量百分数（%）0.6mm1.2mm2.5mm5mm10mm15mm优17222331354350607382100良13311841265440706290100外加剂：质量符合施工图纸要求并有生产厂的质量证明书。速凝剂的初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。水：经现场勘察及业主介绍，采用没有污染的喀什库尔干河的河水，该水发包人已经做过检测，可作为施工用水。所有材料的质量及技术性能指标均符合国家规程规范的要求。2、主要机具在施工部位就近布置HPZV-5B砼喷射机，混凝土输料距离，水平不小于30m，垂直不小于20m。5.2.4.2.2 喷射混凝土施工1、混凝土喷射施工工艺流程混凝土喷射采用湿喷法施工，其施工工艺流程，见框图5-8。 养 护砂石水 泥运 输混合料拌和混凝土喷射机喷 头少量水、速凝剂受喷面输料管空压机水框图5-8 喷混凝土施工工艺流程图2、受喷面准备工作测量放点后，清理受喷面。将开挖面及坡脚的松动石块清理干净，清除石渣及堆积物，挖除欠挖部分，并用高压风水枪冲洗受喷面。部分遇水易潮解的泥化岩层，采用压力风清理岩面。待喷面验收合格，在锚筋上设立喷厚标志（采用砂浆或自设锚筋设立喷厚标志）。喷厚标志设置时，其外端头低于喷射混凝土表面35mm，待混凝土喷射完毕，其喷面可保证较为平整。在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层设盲沟排水，对淋水处设截水圈排水。3、混合料的制备根据施工图纸要求，在喷射混凝土前45天，通过室内试验和现场试验选定喷射混凝土配合比。喷混凝土配合比选择时，保证设计要求的强度等级，并有利于节约水泥和减少回弹率。速凝剂的掺量通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间，满足施工图纸和现场喷射工艺的要求。配合比试验成果将报送监理人。拌和站拌制喷射混凝土的混合料时，各种材料要按施工配合比要求自动分别称量，搅拌均匀。拌和混合料的称量偏差将符合水泥和速凝剂2%；砂、石3%。为保证工程质量，搅拌设备采用强制式搅拌机拌料。混合料搅拌时间将遵守满足：采用容量小于400L的强制式搅拌机拌料时，搅拌时间不得小于1min，当混合料掺有外加剂时，搅拌时间适当延长。拌和好的混合料采用混凝土运输车运输至喷护施工现场，专人指挥倒入喷射机内，并在装入喷射机前过筛。4、喷射混凝土（1）检查喷射机械及施工用水、风管路等设施，试运行正常，拌和、运输、喷射系统准备完毕后，即可进行喷射作业。（2）按先通风后送电，然后再投料的顺序进行作业。喂送混合料保持连续、均匀，施喷中使用助风管，协助管道畅通。（3）采用HPZV-5B型混凝土喷射机喷射混凝土。作业顺序采用自下而上分段分区方式进行，区段间的接合部和结构的接缝处妥善处理，不得存在漏喷部位。（4）喷混凝土均需分层喷射。完成第一层喷射后，清理回弹物料，然后进行下一层喷射施工，下一层喷射在上层终凝后进行，若终凝1小时后喷护，则用压力风清洗受喷面。一次喷射厚度边墙80100mm，拱部60100mm。（5）喷射作业时，连续供料，并保证工作风压稳定。完成或因故中断作业时，将喷射机及料管内的积料清理干净。喷射作业区的气温不低于+5，混合料进入喷射机的温度不低于+5。（6）喷射混凝土的回弹率：控制在不大于15%。实际施工中每一断面自下而上一次喷锚施工完毕后，将其底部回弹料清理干净。5、喷护混凝土养护喷射混凝土终凝2小时后，及时对喷射混凝土洒水养护，养护时间不少于7昼夜，重要部位不得少于14昼夜。冬季边坡喷射混凝土气温不得低于+5时，混合料进入喷射机的温度也不得低于+5。普通硅酸盐水泥或矿渣水泥配置的喷射混凝土在分别低于设计强度30%和40%时，不得受冻。在喷射混凝土抗压强度未达到10Mpa前，应用保温材料加以覆盖，以防止其受冻。5.2.4.2.3 喷射混凝土检查1、喷射混凝土施工前45天，向监理人员报送混合料配比报告及作每种配合比试块试验报告，在测定喷射混凝土工艺质量和抗压强度、抗渗、抗冻指标达到要求后，才能进行喷混凝土施工。2、喷层厚度检查。检查记录定期报送监理人，如未达到设计厚度，按监理指示进行补喷，所有喷射混凝土在监理人检查确认合格后才能验收。3、喷射混凝土与岩石间的粘结力以及喷层之间的黏结力、喷混凝土的抗压抗冻性能试验。按监理人指示钻取芯样作试验，试验成果报送监理人。所有试件钻孔用干硬性水泥砂浆回填。4、对喷混凝土中的鼓皮、剥落、低强或其它缺陷部位及时清理、修补，并经监理人确认验收。不得在冻土和松散土面上喷射混凝土。5.2.4.3 锚索施工 基本施工工艺流程如下： 钢绞线下料 编束组装防锈处理 质检 施工准备 穿锚索排气、灌浆放线钻孔、冲洗检查记录浇筑锚墩砼管检查（内锚段）制浆、灌浆（内锚段）外露索体保护安装锚具张拉锁定、记录检查排气、灌浆管（自由段）制浆、封孔回填灌浆记录质检外锚头防腐。1、材料预应力锚索使用的钢绞线和钢丝应符合GB5223-85、GB5224-85和GB4463-85的规定，运输中防止磨损，未镀锌的钢绞线和钢丝应采取防腐措施；预应力锚孔灌浆使用的水、水泥、砂和外加剂均应符合技术条款的有关规定。所有上述材料经检查验收后方可使用。2、 造孔（1） 预应力锚索钻孔的位置、方向、孔径及孔深应符合施工图纸要求，在锚索部位搭设施工脚手架，按孔位、孔向架设YQ-30型钻机，开孔时尽量精确，且每钻进5m，用测斜仪校正一次，保证孔位达到设计和规范要求。孔深严格按要求控制。（2） 钻孔时，如遇返风返水严重减少时，说明岩石破碎，渗水量大，则进行固结灌浆。（3） 钻孔时记录每一钻孔的尺寸、回水颜色、钻进速度和岩芯记录等数据。（4） 钻孔完毕时，连续不断地用压力水和空气彻底冲洗钻孔，直到回水变清，钻孔冲洗干净后才准安装锚束。在安装锚束前，应将钻孔孔口堵塞保护。3、预应力锚索的制作与安装（1）应按施工图纸所示的尺寸下料，下料前应检查钢丝钢铰线的表面，没有损伤的钢丝或钢铰线才能使用。（2） 沿锚索的张拉段轴线方向每隔2m设置隔离架或内芯管，锚固段每1m设置隔离板一块，之间用12#铅丝扎紧。（3）锚索制作在加工厂加工，锚束的钢丝或绞线应按一定规律编排并绑扎成束，不得使用镀锌铁丝作捆绑材料。（4）钢丝或钢铰线两端与锚头嵌固端应牢固联结，两嵌固端之间的每根钢丝或钢绞线长度应一致。（5） 锚束捆扎完毕，应采取保护措施防止钢丝或钢绞线锈蚀。运输过程中应防止锚束发生弯曲。4、锚固段灌浆（1） 锚固段灌浆工作开始前，通过灌浆管送入压缩空气，将钻孔孔道的积水排干。（2） 锚固段采用水泥砂浆和纯水泥进行灌浆，浆液的配比经试验确定。（3） 锚固段灌浆长度应符合施工图纸要求。阻塞器位置应准确，在有压浆时，不得产生滑移和串浆现象。浆液可自上而下一次SGB-10-10灌浆泵施灌，进浆必须连续。（4） 采用硬质塑料管作为排气管和灌浆管，内锚段尾端必要时设止浆环。内锚段排气管伸至孔底，注浆管伸过止浆环；自由段排气管伸至内锚段尾端。（5） 注入锚固段的浆液应进行精确计算，确保锚束放入后，浆液能充满锚固段。（6） 浆液注入锚固段后尽快下放锚索，保证锚索安放到施工图纸位置。5、锚索的张拉（1）锚索张拉的设备和仪器均应进行标定，标定不合格的张拉仪器和设备不得使用，标定间隔期不得超过6个月。（2）锚固段的锚固浆液、承压垫砼、砼柱状锚头等的承载强度未达到施工图纸的规定时，不得进行张拉。（3） 先对每束钢绞线进行预张拉调整，再用YCW-150型千斤顶进行正式张拉，张拉力应逐级增大，其最大值为锚束设计荷载的1.05-1.1倍，稳压10-20min后锁定。锁定后48h内，若锚束应力下降到设计值以下时进行补偿张拉。（4）根据监理工程师的指示进行试验束的张拉，试验束的数量和位置由监理工程师确定。在进行锚束试验时，认真记录压力传感器的读数、千斤顶的读数以及试验束在不同张拉吨位时的伸长值，记录成果及时报送监理工程师。6、封孔回填灌浆和锚头保护（1） 封孔回填灌浆在补偿张拉工作结束后28天进行，封孔回填灌浆前应由监理工程师检查确认锚束英里已达到稳定的设计值。（2） 封孔回填灌浆材料与锚固段灌浆的材料相同。（3）封孔回填灌浆采用锚束中的灌浆管从锚具系统中的灌浆孔施灌，灌浆管应伸至锚固端顶面，灌浆必须自下而上连续进行，压力不小于0.8MPa。（4） 为保证所有空隙都被浆液回天密实，在浆液初凝前必须进行不小于2次补灌，当浆液凝固到不自孔中回流出来之前，应保持不小于0.4Mpa的压力进行拼浆。（5） 灌浆完成后，锚具外的钢绞束除留存15cm外，期于部分应切除。外锚具或钢绞束端头，应按施工图纸要求用砼封闭保护，砼保护的厚度不小于10cm 。预应力锚索施工过程中，严格遵照设计图纸、技术规范、监理工程师的要求进行、以确保施工质量。6 石方开挖及支护施工进度计划6.1 石方开挖支护施工进度计划进口及闸井段石方开挖56029m3，根据现场地形分两个部位进行开挖，第一个部位为进口引渠段，计划于2015年11月21日2015年12月30日，石方开挖工程量为12589m3，开挖施工工期40天,平均日强度314.7m。第二个部位为闸井段，计划于2015年11月21日2016年2月20日，石方开挖工程量为43440m3，开挖施工工期91天,平均日强度477.4m。6.2 支护施工进度计划进口及闸井段边坡支护根据天气情况分两个时间段进行支护施工；第一期计划于2015年11月25日2015年11月30日，完成已开挖边坡的边坡支护，施工工期5天。第二期计划于2016年3月21日2016年5月20日，完成剩余边坡的边坡支护，施工工期61天。7 施工机械配置7.1 石方明挖施工机械设备配置7.1.1 自卸汽车配置1、自卸汽车型号及载运能力采用大型载重自卸汽车，载重量35t以上，每车运石方容积按20m3计（松方）。2、单台汽车运输能力考虑上山施工道路弯道较多，按行驶速度平均为10Km/h，汽车经排队、装车、运碴、卸料再返回，考虑平均每小时运2车，即一辆汽车一个小时运输220=40m3。每天按两台班16小时，即一辆车一天运输640m3。3、自卸汽车配置按高峰月2015年12月开挖23761m3。1、平均每月考虑运输15天计，每天运输量M为：M=2376115=1584m3。2、STY1491型自卸汽车配置台数N：N=1584640=2.47台，按3台车计算，考虑备用配5台。7.1.2 钻机配置1、YQ100B型浅孔钻机2台，孔径80100mm；2、YT-28型手持式钻机10台，孔径42mm。 7.1.3 移动空压机1、VHP750型（20m3/min）电动空压机2台。1、VY-9/18型（9m3/min）油动空压机1台。 7.1.4 推土机山推220型推土机1台7.1.5 挖装设备1、CAT340液压反铲（斗容2m3） 1台；2、3m装载机1台。7.1.6 洒水车洒水车（15m3）1台。7.2 边坡支护机械配置7.2.1 钻机配置1、YQ100B型浅孔钻机2台，孔径80100mm；2、YT-28型手持式钻机10台，孔径42mm。 7.2.2 移动空压