一数控基本指领.doc

一指令集（向如、等的编程量均采用直径量） G00：快速定位指令。格式为G00 X（U） Z（W） ，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点。两轴同时以机床最快速度开始运动，但不一定同时停止，即合成刀具轨迹并不一定是直线。本系统可以混合编程，如G00 X W。 G01：直线插补指令。格式为G01 X（U） Z（W） F ，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G还是G。 G02：顺圆插补指令。格式为G02 X（U） Z（W） R（I K ） F ，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，为半径（仅用于劣弧编程），、为圆心的、坐标，值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G还是G。注：采用半径量，、始终为相对量编程。 G03：逆圆插补指令。格式为G03 X（U） Z（W） R（I K ） F ，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，为半径（仅用于劣弧编程），、为圆心的、坐标，值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G还是G。注：采用半径量，、始终为相对量编程。 G04：暂停指令。格式为G04 P(X U ) ,采用P时（不能用小数点），时间单位为ms，X、U时，时间单位为s。最大延时9999.999s。 G20：英制单位设定指令。 G21：公制单位设定指令。注意：某程序若不指定G20、G21，则采用上次关机时的设定值。 G27：返回参考点检测指令。格式为G27 X（U） Z（W） T0000，本指令执行前必须使刀架回零一次。若指定的两个坐标值分别是机床参考点的坐标值，且机床面板上的两个回零参考点指示灯都亮，则说明机床零点正确。否则，机床定位误差过大。 G28：返回参考点指令。格式为G28 X（U） Z（W） T0000，若机床启动后回过零点，则本指令的执行使刀架经过指定点回零，否则经过指定点移动至系统加电时的位置。 G32：螺纹切削指令。G32 X（U） Z（W） F ，F为螺最佳答案G00快速定位 G01主轴直线切削 G02主轴顺时针圆壶切削 G03主轴逆时针圆壶切削 G04 暂停 G04 X4 主轴暂停4秒 G10 资料预设 G28原点复归 G28 U0W0 ；U轴和W轴复归 G41 刀尖左侧半径补偿 G42 刀尖右侧半径补偿 G40 取消 G97 以转速 进给 G98 以时间进给 G73 循环 G80取消循环 G10 00 数据设置 模态 G11 00 数据设置取消 模态 G17 16 XY平面选择 模态 G18 16 ZX平面选择 模态 G19 16 YZ平面选择 模态 G20 06 英制 模态 G21 06 米制 模态 G22 09 行程检查开关打开 模态 G23 09 行程检查开关关闭 模态 G25 08 主轴速度波动检查打开 模态 G26 08 主轴速度波动检查关闭 模态 G27 00 参考点返回检查 非模态 G28 00 参考点返回 非模态 G31 00 跳步功能 非模态 G40 07 刀具半径补偿取消 模态 G41 07 刀具半径左补偿 模态 G42 07 刀具半径右补偿 模态 G43 17 刀具半径正补偿 模态 G44 17 刀具半径负补偿 模态 G49 17 刀具长度补偿取消 模态 G52 00 局部坐标系设置 非模态 G53 00 机床坐标系设置 非模态 G54 14 第一工件坐标系设置 模态 G55 14 第二工件坐标系设置 模态 G59 14 第六工件坐标系设置 模态 G65 00 宏程序调用 模态 G66 12 宏程序调用模态 模态 G67 12 宏程序调用取消 模态 G73 01 高速深孔钻孔循环 非模态 G74 01 左旋攻螺纹循环 非模态 G76 01 精镗循环 非模态 G80 10 固定循环注销 模态 G81 10 钻孔循环 模态 G82 10 钻孔循环 模态 G83 10 深孔钻孔循环 模态 G84 10 攻螺纹循环 模态 G85 10 粗镗循环 模态 G86 10 镗孔循环 模态 G87 10 背镗循环 模态 G89 10 镗孔循环 模态 G90 01 绝对尺寸 模态 G91 01 增量尺寸 模态 G92 01 工件坐标原点设置 模态【用直径依次递增的回转零件的车削】G71 U W R G71 P Q U W FU: 每次进刀的背吃刀量W：一般不用，或很少用R：退刀量P: 指定循环指令的启开始程序行Q：指定循环指令的终止始程序行U: X方向上的精车余量W: Z方向上的精车余量F: 循环粗车的进给速度【带凹槽，即外圆尺寸时大时小的回转工件】G73 U W RG73 P Q U W FU: 零件的最大直径与最小直径之差，再除以2W：一般不用，或很少用R：循环次数，一般视材料而定，用U除以背吃刀量P: 指定循环指令的启开始程序行Q：指定循环指令的终止始程序行U: X方向上的精车余量W: Z方向上的精车余量F: 循环粗车的进给速度【螺纹车削】G92 X Z R FX：每次车削时的X值Z：螺纹的车削长度R：车学锥螺纹时，小径直径减去大经直径除以2，一般情况下为负数F：螺纹的螺距值纹长轴方向的导程（即进给速度采用mm/r）。 G50：工件坐标系设定或主轴转速钳制指令。格式为G00 X Z （坐标系设定），或G50 S （转速钳制）。前者，值为机床零点在设定的工件坐标系中的坐标；后者，为最高转速。 G70：精加工复合循环。格式为G70 P Q S F ，其中P等于精加工程序段开始编号，Q等于精加工程序段结束编号。 G71：粗加工复合循环。格式为 G71 U R ，其中U等于向吃刀量或切深，R等于退刀量，均为半径值。 G71 P Q U W S F ，其中P等于精加工程序段开始编号，Q等于精加工程序段结束编号，U等于向精加工余量的直径值，等于向精加工余量，为主轴转速，为进给速度。 G72：端面粗加工循环。格式为 G72 W R ，其中W等于Z向吃刀量，R等于Z向退刀量。 G72 P Q U W S F ，其中P等于精加工程序段开始编号，Q等于精加工程序段结束编号，U等于向精加工余量的直径值，等于向精加工余量，为主轴转速，为进给速度。 G73：固定形状粗加工复合循环。格式为 G73 U W R ，其中U等于向吃刀量（或切深）的半径值，W等于Z向吃刀量，R等于循环次数。 G73 P Q U W S F ，其中P等于精加工程序段开始编号，Q等于精加工程序段结束编号，U等于向精加工余量的直径值，等于向精加工余量，为主轴转速，为进给速度。 G90：锥面切削单一循环指令。格式为G90 X（U） Z（W） R F ，锥面的定义是素线的斜度45度。车削柱面时，R=0，可以不写。本指令完成的动作（虚线表示快速）如图，其中刀尖从右下向左上切削，R0。指令中的坐标值为E点坐标。G76 P Q R; G76 X Z P Q R F; 形式就是这样，这样的计算不用退刀槽，很简便。计算要麻烦点。 首先的一个，说的有三个内容： 走刀的次数 倒角的大小 螺纹刀的刀尖角度 这三个按照顺序在后面写出， 说的是精车的走刀量， 退刀量 下面的是方向终点坐标是方向重点坐标 说的是你的方向余量是方向余量 是你的锥度差的一半用绝对值 是螺距G76主要加工的是大螺距的螺纹!因为它的进刀方式是斜进式,这样可以有效的保护刀具!这就是它们最主要的区别!G76通过多次螺纹粗车、螺纹精车完成规定牙高（总切深）的螺纹加工，如果定义的螺纹角度不为 0，螺纹粗车的切入点由螺纹牙顶逐步移至螺纹牙底，使得相邻两牙螺纹的夹角为规定的螺纹角度。G76 代码可加工带螺纹退尾的直螺纹和锥螺纹，可实现单侧刀刃螺纹切削，吃刀量逐渐减少，有利于保护刀具、提高螺纹精度。G76 代码不能加工端面螺纹.代码格式：G76 P（m）（r）（a） Q（dmin） R（d）；G76 X（U） Z（W） R（i） P（k） Q（d） F（I） ；X：螺纹终点 X 轴绝对坐标（单位：mm）；U：螺纹终点与起点 X 轴绝对坐标的差值（单位：mm）；Z：螺纹终点 Z 轴的绝对坐标值（单位：mm）；W：螺纹终点与起点 Z 轴绝对坐标的差值（单位：mm）；P(m)：螺纹精车次数 0099 (单位：次)P(r)：螺纹退尾长度 0099（单位：0.1L，L 为螺纹螺距），P(a)：相邻两牙螺纹的夹角，取值范围为 0099，单位：度（），Q(dmin)：螺纹粗车时的最小切削量，取值范围为 0099999，(单位：0.001mm，无符号，半径值)R(d)：螺纹精车的切削量，取值范围为 0099.999，（单位：mm，无符号，半径值）R(i)：螺纹锥度，螺纹起点与螺纹终点 X 轴绝对坐标的差值, 取值范围为-9999.9999999.999（单位：mm，半径值）。P(k)：螺纹牙高，螺纹总切削深度, 取值范围为 1999999999（单位：0.001mm，半径值、无符号）Q(d)：第一次螺纹切削深度, 取值范围为 1999999999（单位：0.001mm，半径值、无符号）。未输入d 时，系统报警；F：公制螺纹螺距, 取值范围为 0 F 500 mm；I：英制螺纹每英寸的螺纹牙数, 取值范围为 0.0625400 牙/英寸；G72端面粗车循环g72W