矩形双圆孔垫板冲压工艺与模具设计(即落料冲孔复合模设计).doc

编号：102904054049本 科 毕 业 设 计 题 目：矩形双圆孔垫板冲压工艺与模具设计学 院： 机械工程学院 专 业： 农业机械化及其自动化 年级： 10农机二班 完成日期： 2014年4月30日 摘要 本次设计了一套冲孔落料的模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用冲孔落料工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定模具的类型。得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。在论文中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据。通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。本模具性能可靠，运行平稳，能够适应大批量生产要求，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。关键词：冲压；落料冲孔模；模具结构AbstractA molding tool for designing a set only hurtling bore falling anticipating. After a lot of access to information, Punching and blanking procedure were adopted through process analysis, Punching through,the top pieces,such as the discharge of calculation to determine the type mold. Get a molding tool for will designing type empress expresses out each work zero parts design process of the molding tool.In the first part, mainly described the development status of progressive metal stamping tools,illustrates the importance of stamping mould,then there is the process analysis of stamping process scheme, completed the sure. Further blanking force calculation and Die Design and calculation of working part, provide the basis for the selection of stamping equipment. Finally on the main parts design and standard for the selection of design, mould of plotting and die forming provides the basis.The design project passing before draws an each spare parts of molding tool diagram with assemble the diagram.The mold reliable, stable operation to adapt to the requirements of large-scale production, improve product quality and production efficiency. reduce labor intensity and the cost of production.Keyword: pressing；blanking and piercing die；die structure；目录1冲压基础知识12工艺分析32.1工件的材料32.2工件的结构和尺寸精度分析33制定工艺方案53.1工艺方案的分析53.2工艺方案的确定54工艺计算64.1排样及材料的利用率64.1.1排样的选用原则64.1.2材料利用率的计算64.2落料力、冲孔力、卸料力、推件力的计算74.3压力中心的计算和冲压设备的选择94.4模具刃口的尺寸和公差的确定104.4.1冲裁间隙的确定104.4.2凸、凹模刃口尺寸计算115 主要零部件设计135.1 凹模设计135.2 凸模的设计155.3 凸凹模设计155.4 卸料板的设计185.5 固定板的设计185.6 上下模座、模柄的选用196 冲压设备的校核与选定216.1 冲压设备的校核216.2 冲压设备的选用217 绘制模具总装图及零件图227.1装配图绘制22致谢23参考文献2422冲压基础知识1冲压基础知识冲压是利用模具使板料沿一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。它包括冲孔、落料、切口、切边、剖切等多种分离工序。一、按变形性质分类（一）分离工序 被加工材料在外力作用下产生变形，当作用在变形部分的相当应力达到了材料的抗剪强度，材料便产生剪裂而分离，从而形成一定形状和尺寸的零件。这些冲压工序统称分离工序，如剪裁一冲孔、落料、切口等。（二）成形工序 被加工材料在外力作用下，作用在变形部分的相当应力处于材料的屈服极限与强度极限之间，材料仅仅产生塑性变形，从而得到一定形状和尺寸的零件，这些冲压工序统称成形工序，如弯曲、拉深、成形等变形工序。常用的各种冲压加工方法，可见表1-2和表1-3。二、按基本变形方式分类（一）冲裁 使材料沿封闭或不封闭的轮廓剪裂而分离的冲压工序为冲裁，如冲孔、落料等。（二）弯曲 将材料弯成一定角度或形状的冲压工序称为弯曲，如压弯、卷边、扭曲等。（三）拉深 将平板毛坯拉成空心件，或将空心件的形状和尺寸用拉深模作进一步改变的冲压工序，称为拉深，有不变薄拉深和变薄拉深。（四）成形 使材料产生局部变形，以改变零件或毛坯形状的冲压工序称为成形，如翻边、缩口等。三、按工序组合形式分（一）简单工序 当零件批量不大、形状简单、要求不高、尺寸较大时，在工艺上常采用工序分散的方案，即在一副模具内只完成零件的一个工序，此工序称为简单工序。（二）组合工序当零件批量较大、尺寸较小、公差要求较严时，用若干个分散的简单工序来冲压零件是不经济的或难于达到要求的。这时在工艺上多采用工序集中的方案，即将两种或两种以上的简单工序集中在一副模具内完成，称为组合工序。根据工序组合的方法，又可将其分为三类：1复合冲压在压力机的一次行程中，在一副模具的同一位置上同时完成两种或两种以上的简单工序的冲压方法。2连续冲压在压力机的一次行程中，在一副模具的不同位置上同时完成两种或两种以上的简单工序的冲压方法。连续冲压所完成的冲压工序依次分布在条料送进的方向上，压力机每一次行程中，条料送进一个步距，同时冲压相应的工序。除最初几次冲压行程外，以后每次冲压行程都可以完成一个零件。3连续一复合冲压在一副模具内包括连续冲压和复合冲压的组合工序。连续冲压和连续一复合冲压是高效率的组合工序，可使复杂零件在一副模具内冲压成形。在大批量生产中广泛采用。此外，在生产中也常用冷冲压方法使零件产生局部的塑性变形来进行装配，此工序称为冷冲压装配工序，如铆接、弯接、冷塑压焊接等。工艺分析2工艺分析2.1工件的材料工件图如图2-1所示：材料为Q235钢，厚度为2mm。图2-1 工件图2.2工件的结构和尺寸精度分析对课题应解决的主要问题，该零件形状简单、对称，是由圆弧组成的。由表查出冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT12-IT13。将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。其它尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用冲孔落料复合冲裁模进行加工。选择复合模的原因：从总体来看，由于大批量生产，零件的要求比较高，冲压工件尺寸精度较高，工件平整，对称度及位置度误差小，在一次行程内可完成两个以上工序，大大提高了生产率，但对模具制造精度要求较高，由于复合模要在一副模具中完成几道冲压工序，结构一般要比单工序模复杂，同时模具的强度、刚度、可靠性也将随之下降。外形有直线和圆弧组成,用冲裁方法速度快,质量好,比其它加工方法(如铣削,切削)成本要低,效率要高,排样也较为方便。由于大批量生产,在保证质量的情况下,可以采用冲裁,对冲裁的凸,凹模要求就要提高,特别是凸模,要进行热处理,渗碳,淬火加回火等来提高强度和耐磨性,当凸模磨损产生误差时，要及时更換，来保证工件精度要求.对于冲压过程中产品的开裂、起皱等问题，利用理论知识计算分析。模具材料在保证质量的情况下，采用性能低的材料来节约成本。模具自动化程度高，操作方便，劳动强度低。对凸模的安裝和拆卸要方便，直接关系到凸模的更换。模具结构要设计合理，防止冲压时孔的开裂。3制定工艺方案3.1工艺方案的分析通过对该工件的冲压工艺性进行分析，考虑到制件生产批量和产品的质量、生产效率、模具寿命、材料消耗及操作方便安全等因素，由冲压制件外观形状分析，该制件有落料、冲孔两道工序，所以确定此连接板的生产中可以采用下面的几套方案：方案一：先落料模 后冲孔模方案二：先冲孔模 后落料模方案三：采用落料冲孔复合模分析：方案一，定位不方便，操作起来非常的麻烦，此方案不可取；方案二，定位简单可靠，但要用手钳放置毛坯，多次进出危险区域，很不安全。所以此方案不可取。方案三，冲裁的孔与外形的位置精度较高，工件较平整，具有校形的作用，模具制造复杂，可适用大批量生产，从以上比较多來看，在保证冲裁件质量的情况下，应尽可能降低成本，提高经济效益，工人操作方便、安全的情况下考虑，选择复合模比较合适。3.2工艺方案的确定经过全面分析、综合考虑，以零件质量、生产效益及经济性几个方面衡量，认为三种方案中方案三为最佳的方案，即采用落料冲孔复合模完成此制件的成品内蒙古民族大学学士学位设计4工艺计算4.1排样及材料的利用率4.1.1排样的选用原则由于产量大，材料利用率是一项很重要的经济指标，要提高材料利用率就必须减小废料面积，条料在冲裁过程中翻动要少，使工人操作方便、安全，减轻劳动强度，排样应保证冲裁件的质量，无论是采用有废料或少、无废料的排样，根据冲裁件在条料上的不同布置方法，排样方法有直排、斜排、对排、多排等多种形式的排列方式，可以根据不同的冲裁件形状加以选出用。现工件外形为圆形，采用有废料的直排法，比较方便、合理。搭边起补偿条料的剪裁误差，送料步距误差以及补偿于条料与导料板之间有间隙所造成的送料歪斜误差的作用。使凸，凹模刃口双边受力，受力平衡，合理间隙一易破坏，模具寿命与工件断面质量都能提高。对于利用搭边自动送料模具，搭边使条料有一定的刚度，以保证条料的连续送进。搭边的合理数值主要决定于材料厚度、材料种类、冲裁件的大小以及冲裁件的轮廓形状等。一般板料愈厚，材料愈软以及冲裁件尺寸愈大，形状愈复杂，则搭边值也应愈大。由查表得工件间搭边值a=2mm、侧面a=2.5mm。4.1.2材料利用率的计算采用直排的排排样方案，如图4-1所示：计算冲压件的毛坯面积(用CAD自带的测量面积工具)：S=4800mm2送料步距A：送料步距的大小应为条料上两个对应冲裁件的对应点之间的距离，每次只冲一个零件的步距按式：ADa，A60262mm条料宽度B：B（80+2.52）mm=85mm图4-1 排样图通常是以一个步距内零件的实际面积与所用毛坯面积的百分率來表示，按式： =100%=100%式中 一个步距内零件的实际面积 一个步距内所需毛坯面积 A 送料步距 B 条料宽度带入数据可得：=100%=100%91.1%4.2落料力、冲孔力、卸料力、推件力的计算计算冲裁力的目的是为了选用合理的压力机，设计模具以及检验模具的强度。压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁工艺的需求。一般可按下公式计算：式中 FP-冲裁力（N）； L-冲裁周边长度（mm）； t-冲裁料厚(mm)； b- 抗剪强度（MPa）；（1）落料力计算 按上式：式中： F落落料力（N）； L工件外轮廓周长（mm）； T材料厚度（mm），t=2mm； 材料抗剪强度（MPa）。由查表，。 根据零件图可算轮廓长度L =280mm则 （2）冲孔力式中 冲孔力（N）； L工件外轮廓周长（mm）； T材料厚度（mm），t=2mm； 材料抗剪强度（MPa）。由查表，。根据零件图可算轮廓长度L =100.6mm则 （3）落料时的卸料力的计算=KX 式中 -卸料力（N）； -落料力（N）KX -卸料系数，查冲压模具简明设计手册表3-11，P57其值为0.030.04（薄料取大值，厚料取小值），取K=0.03。则=KX =0.031685.04（KN）（4）冲孔时的推件力的计算 =nkT 式中 -推料力（N）； K1-推料系数，查冲压模具简明设计手册表3-11，其值为0.05；n- 梗塞在凹模内的制件或废料数量，n=h/t，h为刃口部分的高（mm），t为材料厚度（mm），其中，h=6mm，t=2mm，取n=3，则 =nkT=30.0562.49.36(KN)冲裁时，压力机的公称压力必须大于或等于各冲裁工艺力的总和 = + +式中：冲裁力 =168KN，=62.4KN，卸料力=5.04KN，推件力=9.36KN，则:= + +244.8kN4.3压力中心的计算和冲压设备的选择（1）压力中心的计算由于工件中心对称，所以该模具的压力中心即为工件的中心。（2）压力机的选择由于复合模的特点，为防止设备超载，可按公称压力选择压力机。参照设计手册选取公称压力为的压力机，压力机型号为J23-40。表4-1为压力机J23-40技术参数：（冲压模具简明设计手册表13.10，P389）表4-1 压力机J23-40技术参数型 号J23-40公称压力/kN400滑块行程/mm100滑块行程次数/次/min45最大闭合高度/mm330闭合高度调节量/mm65垫板尺寸（厚度mm孔径mm）65220模柄孔尺寸（直径mm深度mm）5070工作台尺寸前后460左右7004.4模具刃口的尺寸和公差的确定4.4.1冲裁间隙的确定间隙在冲裁模中指凸、凹模刃口间缝隙的距离，通常称为单边间隙。考虑使用习惯，仍采用双边间隙作为间隙的定义。对普通冲裁，间隙对冲裁力和卸料力有明显影响。特别对卸料力影响显著。与此同时，间隙还影响冲裁件的尺寸和模具寿命。试验表明，当间隙过小时，落料件尺寸大于凹模尺寸，冲孔件尺寸小于凸模尺寸；间隙过大时，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲孔件大于凸模尺寸。在正常使用情况下，间隙增大，模具寿命会明显提高。选用冲裁间隙的主要依据是在保证冲件断面质量的前提下使模具寿命提高。在通常情况下，可根据冲件剪切表面质量及尺寸精度、模具寿命等因素，将冲裁间隙分为两大类。其中小间隙主要适用于电子、电工、仪表等行业，冲裁厚度较薄(t0.5)；大间隙适用于冲裁厚件(t0.5)的冲模以及一般技术要求的模具。4.4.2凸、凹模刃口尺寸计算凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸凹模刃口尺寸及其公差来保证。因此，正确确定凸凹模刃口尺寸和公差，是冲裁模具设计中的一项重要工作。凸模、凹模工作部分尺寸即凸、凹模刃口尺寸的计算，有两种计算方法，第一种计算方式是凸模与凹模图样分别加工法计算；第二种计算方法是凸模与凹模配作法。该冲件尺寸较多，若采用分开加工法计算，计算繁琐，且计算量较大，不宜采用，故采用第二种算法：凸模与凹模配作法。（1）凸模或凹模磨损后会增大的尺寸-第一类尺寸AAj=(Amax-x)（2） 凸模或凹模磨损后会减小的尺寸-第一类尺寸BBj=(Bmin+x)（3）凸模或凹模磨损后基本不变的尺寸-第一类尺寸C Cj=(Cmin+)其中，x为磨损系数。查表得：工件精度IT10级以上 x=1工件精度 IT1-IT13 x=0.75工件精度 IT14 x=0.5因为本工件尺寸均为基本尺寸，故按IT14级精度，x=0.5。在所有的尺寸中，属于A类尺寸的有：、属于B类尺寸的有： 属于C类尺寸的有：注：凸模或凹模磨损后将会增大的尺寸第一类尺寸A。凸模或凹模磨损后将会减小的尺寸第二类尺寸B。凸模或凹模磨损后会基本不变的尺寸第三类尺寸C。其中，x为磨损系数，查表得磨损系数为1。具体计算如表4.2。表4-2 工作零件刃口尺寸计算尺寸类型公称尺寸公式计算后尺寸备注落料凸凹模尺寸中落料凸模刃口尺寸与落料凹模尺寸配作，冲孔凹模刃口尺寸与冲孔凸模刃口尺寸配作，保证双边间隙为0.15-0.19。中心距Cj=(Cmin+0.5)冲孔5 主要零部件设计虽然各类冲裁模的结构形式和复杂程度不同，但组成模具的零件种类是基本相同的，根据它们在模具中的功用和特点，可以分为工艺零件和结构零件两类。设计主要零部件时，首先要考虑主要零部件的定位、固定以及总体装配方法，本套模具主要采用螺钉固定模具零件，销钉起零件的定位作用，采用挡料销送进定距和导料销送进定位，无侧压装置。下面就分别介绍各个零部件的设计方法。5.1 凹模设计5.1.1 凹模外形的确定凹模的外形一般有矩形和圆形两种。凹模的外形尺寸应保证有足够的强度、刚度和修磨量。凹模的外形尺寸一般是根据被冲材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的。凹模各尺寸计算公式如下：凹模边壁厚 H=Kb1 （5-1）凹模边壁厚 c=(1.52)H （5-2）凹模板边长 L=b1+2c （5-3）凹模板边宽 B=b2+2c （5-4）式中：b1-冲裁件的横向最大外形尺寸； b2-冲裁件的纵向最大外形尺寸； K-系数，考虑板料厚度的影响，查表5-1。表5-1 系数K值材料料宽s/mm材料厚度t/mm11336500.300.400.350.500.450.60501000.200.300.220.350.300.451002000.150.200.180.220.220.302000.100.150.120.180.150.22查表5-1得：K=0.3。根据公式（5-1）可计算落料凹模板的尺寸：凹模厚度：H=Kb1=0.380=24（mm）根据公式（5-2）可计算凹模边壁厚：c=(1.52)H=1.524224（mm）取凹模边壁厚为40mm。取凹模厚度为30mm。根据凹模厚度和边壁厚可确定凹模板的长、宽的尺寸。根据公式（5-3）可计算凹模长： L=b1+2c =80+240 =160（mm）根据公式（5-4）可计算凹模宽： L=b2+2c =60+240 =140（mm） 选用标准模板，即：LBH=160mm140mm30mm。5.1.2 凹模刃口结构形式的选择冲裁凹模刃口形式有直筒式和锥形两种，选用时主要根据冲件的形状、厚度、尺寸精度以及模具结构来确定。由于本模具冲的零件尺寸较大，所以采用刃口为直通式，该类型刃口强度高，修磨后刃口尺寸不变。5.1.3 凹模精度与材料的确定根据凹模作为工作零件，其精度要求较高，外形精度为IT11级，内型腔精度为IT7级，表面粗糙度为Ra1.6um，上下平面的平行度为0.04，材料选Cr12。5.2 凸模的设计5.2.1 凸模结构的确定凸模结构通常分为两大类。一类是镶拼式，另一类为整体式。整体式中，根据加工方法的不同，又分为直通式和台阶式。因为该制件形状不复杂，所以将落料模设计成台阶式凸模，台阶式凸模工作部分和固定部分的形状做成一样，凸模与凸模固定板的配合按H7/m6。5.2.2 凸模材料的确定该模具要求有较高的寿命和较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力,所以凸模的材料应选Cr12，热处理5862HRC。5.2.3 凸模精度的确定根据凸模作为工作零件，其精度要求较高，所以选用IT7级，表面粗糙度为Ra0.8um。5.3 凸凹模设计5.3.1 凸凹模外形尺寸的确定凸凹模的外形由本套模具所设计的零件图样外形确定。凸凹模的外形尺寸应保证有足够的强度、刚度和修磨量，一般根据被冲材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的，与落料凹模配合确定，其内孔尺寸与冲孔凸模配合确定。5.3.2 凸凹模壁厚的确定凸凹模是复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。它的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。从强度方面考虑，其壁厚应受最小值限制。凸凹模的最小壁厚与模具结构有关：当模具为正装结构时，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些；当模具为倒装结构时，若内孔为直筒型刃口形式，且采用下出料方式，则内孔积存废料，胀力大，故最小壁厚应大一些。凸凹模的最小壁厚值，目前一般按经验数据确定。正装复合模的凸凹模最小壁厚可比倒装的小一些,一般取厚度的1.5倍，即为3mm。本设计中凸凹模的壁厚为11mm，故该凸凹模的侧壁强度要求足够。 5.3.3 凸凹模洞口类型的选取本设计采用的是倒装式复合模，故凸凹模在下模，采用下出料方式，需要设计凸凹模洞口类型，排出积存废料。(a) (b) (c) (d) (e)图5-1 凸凹模洞口的类型(a)直通式 (b)直通式 (c)直通式 (d)锥筒式 (e)锥形式凸凹模洞口的类型如图5-1所示，其中a、b、c型为直筒式刃口凹模，其特点是制造方便，刃口强度高，刃磨后工作部分尺寸不变，广泛用于冲裁公差要求较小，形状复杂的精密制件。但因废料的聚集而增大了推件力和凸凹模的涨裂力，给凸、凸凹模的强度都带来了不利影响。一般复合模和上出件的冲裁模用a、c型，下出件用b、d型其中d型是锥筒式刃口，在凸凹模内不聚集材料，侧壁磨损小，但刃口强度差，刃磨后刃口径向尺寸略有增大。综上所述，本设计选用a型洞口。5.4 卸料橡胶的设计表5.2 卸料橡胶的设计计算项目公式结果备注卸料板工作行程H=h+h+t4h为凸凹模进卸料板的高度1mm。h为凸模冲裁后进入凹模的深度1m。橡胶工作行程H=H+h8h为凸模修模量，取4m。橡胶自由高度H自=+h修32L工冲模的工作行程mm，对冲裁模而言，L工=t+1 h修磨预留的修磨量。根据模具设计寿命一般取46mm。橡胶预压缩量L预=（0.10.15）H自4mmL预橡胶的预压缩量每个橡胶承受的载荷F=F/41260N选4圆筒形橡胶橡胶的横截面积取2520mm2，直径取30mmF：每个所需的弹压力q：约为0.26-0.5Mpa。校核橡胶自由高度0.5H/D满足橡胶的安装高度H装=H自-L预285.5 卸料板的设计在冲压工艺分析中已经选择了弹性卸料装置，采用卸料板进行卸料。卸料板不仅有卸料作用，还具有用凸凹模导向，对凸凹模起保护作用，卸料板的边界尺寸与凹模的边界尺寸相等。卸料板与凸凹模的间隙值由表5-3确定，取0.1mm。卸料板的厚度选为15mm，卸料板与凹模的外形尺寸相同。根据凹模的尺寸160mm140mm30mm，从而可以确定卸料板的尺寸160mm140mm15mm。表5-3 卸料板与凸凹模间隙值材料厚度t/mm0.50.511单边间隙Z/mm0.050.10.155.6 固定板的设计凸模固定板主要是固定凸模，保证凸模有足够的强度，使凸模与落料凹模、上模座、垫板更好的定位。凸模与凸模固定板的配合按H7/m6。凸凹模固定板主要是固定凸凹模，保证凸凹模有足够的强度，使凸凹模与下模座、下垫板更好的定位。凸凹模与凸凹模固定板的配合按H7/m6。固定板的厚度一般取凹模厚度的0.60.8倍。则固定板的厚度： H固=（0.60.8）H凹 （5-5）式中： H固-固定板厚度；H凹-凹模厚度。根据公式（5-5）得凸模固定板和凸凹模固定板厚度都为：H固=（0.60.8）H凹=（0.60.8）H凹=（0.60.8）30=1824（mm） 取厚度为20mm。 5.7 上下模座、模柄的选用5.7.1 上下模座的选用本模具采用后侧导柱、导套来保证模具上、下模的精确导向。后侧导柱、导套都是圆柱形的，其加工方便，装配容易。导柱的长度应保证上模座最底位置时（闭合状态），导柱上端面与上模座顶面的距离25mm。而下模座底面与导柱底面的距离为15mm。导柱的下部与下模座导柱孔采用H7/r6的过盈配合,导套的外径与上模座导套孔采用H7/r6的过盈配合。导套的长度，需要保证冲压时导柱一定要进入导套10mm以上。导柱与导套之间采用H7/r6的间隙配合，导柱与导套均采用20钢，热处理硬度渗碳深度0.81.2mm，淬硬5862HRC。导柱的直径、长度，按标准选取。导柱：A28h6200 GB/T2861.1 导套：A42H6110 GB/T2861.6模座的的尺寸L/mmB/mm160mm160mm,上模座的厚度与下模座厚度查标准分别为50mm、55mm。5.7.2 模柄的选用模柄的作用是将上模座固定在冲床的滑块上。常用的模柄形式有：（1）整体式模柄，模柄与上模座做成整体，用于小型模具。（2）带台阶的压入式模柄，它与模座安装孔用H7/n6配合，可以保证较高的同轴度和垂直度，适用于各种中小型模具。（3）带螺纹的旋入式模柄，与上模连接后，拧入防转螺钉紧固，垂直度较差，主要用于小型模具。（4）有凸缘的模柄，用螺钉、销钉与上模座紧固在一起，使用与较大是模具。（5）浮动式模柄，它由模柄、球面垫块和连接板组成，这种结构可以通过球面垫块消除冲床导轨位差对冲模导向精度的影响，适用于滚珠导柱、导套导向的紧密冲裁。根据本模具结构，采用压入式模柄。在设计模柄时模柄长度不得大于冲床滑块内模柄孔的深度，模柄直径应与模柄孔径一致。6 冲压设备的校核与选定6.1 冲压设备的校核该模具的闭合高度由以下零件高度相加之和求的。该模具闭合高度： H闭=H上+H下+H垫+L+H-h （6-1）式中：L-冲孔凸模长度； H-凸凹模厚度； h-冲孔凸模冲裁后进入凸凹模的深度h=1mm。根据公式（6-1）得模具的闭合高度为：H闭=H上+H下+H垫+L+H-h =237（mm）可见该模具的闭合高度在所选模具闭合高度之间，则该模架可以使用，该模具的闭合高度小于所选压力机型号为J23-40的最大装模高度为265mm，高度调节量为65