华药玻璃厂工艺管道安装方案.doc

华北制药股份有限公司 玻璃分公司搬迁技术改造项目 施工组织设计 石家庄市安装工程有限公司二九年五月施工组织设计目录1施工部署及平面布置图1.1编制说明1.2编制依据1.3编制原则1.4工程概况 1.5施工平面布置图及临时用地2、施工方案和主要技术措施2. 1 工艺管道施工程序 修理管沟2.2 施工准备2.3 管道组成件及管道支承件的检验2.4 管道加工2.5 管道组对、焊接2.6 钢制管道安装2.7 重要管道安装2.8 阀门和法兰部件安装2.9 支、吊架安装2.10 静电接地安装2.11 管道检验、检查和试验2.12 管道吹扫、清洗2.13 管道涂漆3、质量目标及保证措施3.1 质量目标3.2 质量保证措施4、施工工期、施工进度计划及保证措施4.1施工工期4.2施工进度计划4.3工期保证措施5、项目班子情况 5.1项目管理组织机构图：5.2各岗位职责：5.3项目管理机构6主要机具装备及劳动力安排计划6.1劳动力需求计划6.2、主要施工机具设备计划7、安全生产、文明施工措施7.1 安全目标7.2 安全管理体系7.3雨季施工措施:7.4防火及用火制度的管理：7.5文明施工措施:1. 工程概况1.1编制说明：华北制药有限公司玻璃分公司搬迁技术改造项目工艺管线安装工程，包括室内工艺管道安装工程，室外暖、蒸汽、氧气、循环水管道安装工程。1.2编制依据：1.2.1 华北制药股份有限公司玻璃分公司搬迁技术改造项目工艺管线安装工程施工图纸1.2.2 国家和行业现行技术标准、施工验收规范、规程：现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 GB3501-2002管架标准图 HG/T21629-1999工业管道工程施工及验收规范(金属管道篇) GB50235-97压力容器安全技术监察规程 质技监局锅发【1999】154号石油化工施工安全技术规程 SH3505-99氧气及相关气体安全技术规程 GB16912-1997工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-1993脱脂工程施工及验收规范 HGJ202821.3编制原则：服从建设单位现场代表和监理单位的统一安排和指挥，按规定履行责任和义务，满足建设单位的要求。加强施工过程中的质量控制，确保工程质量等级达到优良标准。科学、合理的安排施工顺序及施工进度，保证工程顺利完工。合理规划施工平面，搞好文明施工，树立企业良好形象。结合同类工程施工经验，重点阐述主要分部、分项工程施工工艺及方法。1.4工程概况：华药玻璃分公司搬迁技术改造项目工艺管线安装 工程坐落于石家庄经济开发区 ，准备于2009年9月后投产，投产后将带来良好的经济效益，我公司投标范围包括内玻璃分公司搬迁改造项目工艺管线的所有设备、工艺管道、阀门的安装，管架、阀架、支架、合成塔框架、平台的制作。1.41.工程特点本工程工艺管线任务量大、工期紧、须精心组织合理安排，以满足工期要求；本工程工艺管线的介质多为易燃易爆介质、高温高压，工艺管线的级别高，施工质量要求严本工程工艺管线材质种类多、管线壁厚等级较多，对材料的管理及现场施工管理要求高；本工程工艺管线施工难度大，管径大、壁厚较厚、管线内部清洁度要求高、部分管线要进行压力试验、吹扫、脱脂等，工序较复杂；1.4.2本工程工艺管道施工重点氧气管线的的安装及焊接，施工时重点注意管道的脱脂、静电接地、压力试验、气密试验和吹扫。1.5施工现场平面布置图及临时用地临时用地为2000平米，见附表1.41临时用地表，施工现场平面布置图 见附图1.51 2、施工方案和主要技术措施2.1 工艺管道施工程序管道安装原则：先地下管道后地上管道；先大管道后小管道；先高压管道后低压管道；地上管道安装工艺流程表 2.1-2施工准备图纸会审技术措施、质量计划编制原材料领出、运输、复验、标识焊工培训、考试压力管道安装报审焊接工艺评定管段图绘制、确认技 术 交 底管子、管件预制、组对管线号、焊缝号标识焊工号标识管 道 焊 接焊缝号标识焊缝检验 不合格返工相关作业工序交接预制件检查、验收支吊架预制预制件安装、就位管线号、焊缝号标识固 定 口 焊 接焊工号标识焊缝号标识焊缝检验 不合格返工质量检查确认压 力 试 验系统吹扫、清洗防腐竣工验收、资料整理 修理管沟2.2 施工准备2.2.1 技术准备2.2.1.1 图纸会审施工前由管道、焊接、热处理、防腐等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。2.2.1.2 编制技术措施、质量检验计划施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施和管道安装的质量检验计划，上报业主及监理审批。2.2.1.4 焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作按规范执行。对于参加本工程管道焊接的焊工，施工地前需进行有针对性的培训，合格后才允许参加施焊。2.2.1.5 压力管道安装报审管道安装前，根据我公司压力管道安装质量手册的要求，项目经理部向当地压力管道安全监察部门和压力管道检验单位递交压力管道安装申请报告及监检申请，批准后，向公司质量部门报批包括经批准的监检申请报告（复印件）、各专业质控工程师的资格情况、施工现场施工设备及施工文件准备情况，经批准后才可施工，并存档备查。2.2.1.6 技术交底由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容。2.2.2 施工机具准备根据施工方案的要求，配备足够的处于完好状态的机具设备（包括各种焊机、切割设备、探伤机、吊装设备、试压泵、空压机等）。2.2.3 施工现场准备根据总体施工规划，合理布置管道的预制场地，管道半成品的存放场地，铺设管道预制平台，接通水、电、气（汽），根据平面图要求合理布置管道施工所需施工机具。2.3 管道组成件及管道支承件的检验 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。 合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同）抽查数量不得少于 1 个。 防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定。 下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用；输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门输送设计压力大于 1MPa 或设计压力小于等于1MPa 且设计温度小于-29 或大于186 的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。 输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29186的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查 10，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5 倍，试验时间不得少于 5min ，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按相关要求格式填写“阀门试压记录”。公称压力小于 1MPa ，且公称直径大于或等于 600mm 的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于 3 次。调试后应按相关要求格式填写“安全阀最初调试记录”带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以 1.5 倍的蒸汽工作压力进行压力试验。 设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。 设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。 2.4 管道加工2.4.1 管线切割管子的堆放和加工应有专用场所，场内应保持清洁。管子切割前应做好材质标记的移植工作，对于低温碳钢管、不锈钢管、15CrMo、INCONEL625应用油漆或记号笔做标记，严禁使用钢印。公称直径小于钢管等采用无齿锯切割，角向磨光机修磨坡口。公称直径大于1的碳钢管用氧乙炔半自动切割机切割、角向磨光机打磨。碳素钢管、合金钢、低温碳钢管宜采用机械方法加工，当采用氧乙炔焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，应清除过热层和氧化层，并将表明打磨平滑。火焰切割时的环境温度不得低于0，否则应对坡口处进行预热。不锈钢应采用机械或等离子方法切割，用砂轮切割或修磨时，应使用专用的砂轮片和切割刀具，其砂轮片及刀口严禁与其他材质的共用。镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。现场安装时的固定口的管子切割采用氧乙炔火焰或等离子方法切割，但必须用磨光机将切割表面的热影响区除去，并保证尺寸正确和表面平整。锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1，且不得超过3mm。切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差D(图 4.4.1）不应大于管子外径的 1 ，且不得超过 3mm 。管子切口端面倾斜偏差 图 2.4.12.4.2 坡口加工按工艺卡要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。管子上开孔焊接管嘴时，碳钢用火焰切割开孔，不锈钢、INCONEL钢采用机械钻孔或等离子切割，切割后必须用机械方法除去污染层。管道上的开孔应尽量在预制时完成，如在已安装的管道上开孔，应采取措施防止切割下的铁屑及氧化物掉入管内。坡口斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm，坡口尺寸和角度严格按照焊接工艺指导书的要求。2.4.3 螺纹加工螺纹及密封面的加工按有关规定进行加工。加工完毕的螺纹件，暂不安装时，在加工面上涂油除锈。封闭管口，妥善保管。2.5 管道组对、焊接2.5.1 一般要求组对前需确认材质、规格、尺寸方可进行组对工作。如有保温与保冷及补强板之相关支架配件，依设计图要求能进行焊接者，尽可能在预制阶段完成。点焊时必须注意工作物本身之材质，正确使用焊材采用合理工艺。管件进行组对时，需用角尺及水平仪器等工具，确保其水平、角度、垂直等。2.5.2 管线组对预制的管段组对前要进一步核实各管段的尺寸、方向，下料后要用记号笔在管段两端标注与管段图相一致的焊缝编号，并严格按管段图所标焊缝编号进行组对。因现场需要而发生焊缝增加时，在管段图上相应位置标注焊缝编号，焊缝编号为前一个焊缝号加上“1”、“2”等。对照图纸核对下料尺寸，检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁。管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。不得采用锤击等强制手段进行组装，对于低温碳钢、不锈钢、镍合金管、钛管，不得在受压元件上刻划或敲打。接钢管接头内外直焊缝磨平10-15mm，两纵缝要错开，并根据管嘴的位置，焊接管支管焊缝与纵向、环向焊缝距离不小于管壁厚的倍。管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，其焊缝间距应不小于60mm。管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接一致，为减少变形，应对称点焊。确保法兰面的平整度及垂直度，满足设计规范规定，检查方法如图示。2.5.3 管道焊接并按照工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97和现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定进行。4.5.3.1 管道焊缝位置应符合下列规定：（1）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于 150mm 时，不应小于管子外径。 （2）焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm ，且不得小于管子外径。 （3）环焊缝距支、吊架净距不应小于 50mm ；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍，且不得小于 100mm 。 （4）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。 2.5.3.2管子、管件的坡口形式和尺寸管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可按工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97规范附录 B 第 B.0.1 条第 B.0.6 条的规定确定。2.5.3.3 管道坡口加工管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。2.5.3.4 管道组成件组对管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合表4.5.3.5的规定；清理合格后应及时焊接。坡口及其内外表面的清理 表2.5.3.5管道材质清理范围（mm）清理物清理方法碳钢10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等不锈钢10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等合金钢10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等2.5.3.5 管道对接焊口的组对管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应不宜超过壁厚的10%，且不大于 2mm。2.5.3.6在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。 2.5.3.7 当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。 2.5.3.8对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。2.5.3.9 需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。2.6 钢制管道安装2.6.1 管道安装具备的条件与管道有关的土建工程已施工完毕，并经土建与安装单位人员共同检查合格。与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆达到规定强度，并取得允许配管的通知。核对设备上为安装或焊接管道支吊架用的护板，其位置及数量应满足管道安装要求。管材、管件、阀门等已经检验合格。预制管段应完成的有关工序，如焊后热处理、无损检测等已经完毕，并符合要求。预制管段内已清理干净，不留污物或杂物。2.6.2 安装的一般要求在预制和安装过程中保证管道的清洁度非常重要，若稍有不慎将会影响整个装置的开工运行，因此在管道施工的每一环节都必须保证其清洁度管道安装时，不得采用强力对口，以免引起内应力、管变形、给设备外加受力，造成设备移位或损坏设备。对有坡度要求的火炬管道、水煤浆管道、自流管道等 ，在安装时可在支座下加金属垫板进行调整，垫板不得加在管道和支座之间，并与预埋件或钢结构进行焊接。吊架可用吊杆螺栓调整。法兰、焊缝及其它连接件设置在便于检修的地方，并不得紧贴墙壁、楼板和管架。管道(包括隔热层)外壁与构筑物支柱、建筑物墙壁或管沟沟壁的净距不得小于100mm,如从法兰边缘计算,则此净距不得小于50mm.管道安装工作如遇到中断，及时封闭管口。复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，然后进行安装。安装不锈钢管道时，不得用铁制工具敲击 不得在管道焊缝及其边缘上开孔。节流孔板安装位置的上、下游直管长度，应符合设计要求，在此范围内不应有焊缝，范围以外的焊缝宜采用氩弧焊打底。孔板法兰焊缝的内部应修磨平滑。管道穿越建筑物的楼板、屋顶或墙面时，套管的直径大于管道的隔热层外径，施工安装后不得对管道的热位移产生影响。管道上的焊缝不得位于套管内，且距离套管根部不应小于150毫米。套管应高出楼板、屋顶面至少50毫米。管道穿过屋顶时要安装防雨罩。2.6.3 管道安装2.6.3.1 预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。 2.6.3.2管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。 2.6.3.3 当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。 2.6.3.4 软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合表 2.6.3.4 的规定。软垫片尺寸允许偏差（mm） 表 4.6.3.4法兰密封面形式公称直径平面型凸凹型榫槽型内径外径内径外径内径内径125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.52.6.3.5 软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。 2.6.3.6 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的 1.5 ，且不得大于 2mm 。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 2.6.3.7 工作温度低于 200 的管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。2.6.3.8法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。2.6.3.9 当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉： （1）不锈钢、合金钢螺栓和螺母。 （2）管道设计温度高于 100 或低于 0 。 （3）露天装置。 （4）处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。 2.6.3.10 高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按规定进行热态紧固或冷态紧固。2.6.3.11 管子对口时应在距接口中心 200mm 处测量平直度（图4.6.3.11），当管子公称直径小于 100mm 时，允许偏差为 1mm ；当管子公称直径大于或等于 100mm时，允许偏差为 2mm。但全长允许偏差均为 10mm。管道对口平直度 图 2.6.3.112.6.3.12 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 2.6.3.13合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。 2.6.3.14 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。 2.6.3.15 穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面 50mm 。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。 2.6.3.16 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。2.6.3.17 安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。2.6.3.18锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过5010-6(50ppm)。 2.6.3.19不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超5010-6(50ppm)的非金属垫片。 2.6.3.20 埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。 2.6.3.21 管道安装的允许偏差应符合表2.6.3.21的规定。管道安装的允许偏差（ mm ） 表2.6.3.212.7 重要管道安装2.7.1 氧气管道安装2.7.1.1安装前材质检验:（1）氧气管线安装前，应对管材和管道附件进行质量检验，确认是否符合国标及相关规范标准的要求； （2）管线安装前，还应检验所用管材和管道附件的材质、规格、技术要求是否与设计要求一致；（3）管材和管道附件均应进行外观检验，有重皮、裂缝的管材均不得使用；（4）阀类铸件表面不应有粘砂、裂皮、砂眼等缺陷。阀门安装应以等于工作压力的气压进行气密性试验，用无油肥皂水检查，10分钟内不降压、不渗漏为合格,安全阀应按设计要求检验与调整开启压力；（5）法兰、螺栓、金属垫片等的表面不得有皱折、裂纹等缺陷。2.7.1.2 氧气管道的安装：（1）安装前接触氧气的表面必须彻底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物，保持内壁光滑清洁，管道的除锈应进行到出现本色为止；（2）在安装过程中及安装后应采取有效措施，防止受到油脂污染，防止可燃物、锈屑、焊渣、砂土及其他杂物进入或遗留在管内，并应进行严格的检查；（3）氧气管道焊接全部采用氩弧焊打底、手工焊盖面的焊接方法；（4）氧气管道应有导除静电的接地装置。厂区管道可在管道分岔处、无分支管道每80100m处以及进出车间建筑物处设一接地装置；直接埋地管道，可在埋地之前及出地后各接地1次；车间内部管道，可与本车间的静电干线连接。接地电阻值应符合设计及有关规范的规定。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03时，应设跨接导线；（5）氧气管道的弯头、三通，不应紧接安装在阀门的下游；阀门的下游侧宜设长度不小于管外径5倍的直管段；（6）氧气管道、管架与其他管道、建筑物、构筑物等之间的最小净距，应符合设计及有关规范的规定。2.8 阀门和法兰部件安装2.8.1 阀门安装阀门在安装之前必须试验合格；阀门吊装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮；有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致；如图纸上没有阀门定位尺寸，从干管引出的水平支管上的切断阀要靠近主管根部的水平管段上设置；高压阀门必须复核产品合格证和试验记录，高压端应与工艺流程要求一致；相邻阀门的手轮净距不应小于100毫米，否则应错开或旋转一定角度；安全阀进出口的切断阀手轮不得朝上安装，安全阀应垂直安装。 除此外还应按照一下要求：在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。 安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合 设计文件的规定。 安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。 安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并应按规范规定的格式填写“安全阀最终调试记录”。2.8.2 法兰及部件安装2.8.2.1 法兰安装法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等；承插法兰插入的管道在对口时应留1-1.6mm的间隙，但机组的循环油、控制油、密封油管道承插焊接时，承口与插口不宜留间隙；2.8.2.2 螺拴安装高温管道的螺栓，在试运行时按下列规定进行热态紧固：管道热态紧固温度 表2.8.2.2管道工作温度一次热紧温度二次热紧温度250350工作温度350350工作温度热态紧固在保持工作温度2h后进行。紧固管道螺栓时，管道最大内压根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压为0.5MPa。螺栓预紧在法兰每90对称施力，并用表监察。法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入。法兰螺栓，特别是耐高温合金螺栓，按设计文件和单线图料表准确使用，材质、规格对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平，螺栓拧紧步骤按下图要求进行。 螺栓拧紧步骤图 图4.9.1为了节省材料，凡与可能拆卸部位连接所用垫片（如临时短节，8字盲板、调节阀等），采用临时垫片安装，系统气密前换上正式垫片，但特别注意所有高压管道为保护法兰密封面、密封槽，临时垫片采用正式垫片。2.8.2.3 法兰面泄露控制:法兰安装时必须检测法兰面之间的间隙和平行度，其偏差不得大于法兰外径的1.5且不得大于1mm,法兰与管子组对点焊后必须再次复核垂直度和间隙,确认误差在允许范围内时方可进行施焊；法兰的焊前检验和紧固前检验应作为停检点由专人负责检验。在过程中还应随时随地的进行检验，不得使质量控制与施工进度脱节；法兰安装前应检查梯形槽有无径向划痕、锈蚀等明显缺陷，对于有缺陷的必须由专业技工（钳工）进行研磨，不得自行处理。安装时用细纱布把槽内擦拭干净，然后把金属环垫放入槽内，旋转450 用红丹油检查接触线与梯形槽的严密性，不得有间断现象。2.8.2.4 螺栓垫片螺栓（包括螺母）必须逐个检查确认其材质，并做明显标记，安装后，气密试验前管道复位后，再逐根螺栓、逐个螺母在现场打硬度核实其材质，以防止施工时、试压拆卸过程中与其他螺栓混淆；螺栓紧固必须按照设计给出的力矩值采用液压扳手或液压螺栓拉伸器由专业技术工人紧固；对于高温管道的螺栓必须在有效螺纹部位涂以耐高温咬合剂，所有螺栓均应涂以二硫化钼。水压试验时采用正式垫片，盲板要求用正式盲板，以防止刮伤法兰面，水压试验、吹扫后，重新复位时必须重新检查密封面、垫片，密封面有损害必须研磨合格后经检查后才能复位。2.9 支、吊架安装2.9.1 一般管道支吊架管道支吊架应与管道安装同步，尽量减少临时支架的使用；合金钢、不锈钢管道禁止焊接临时支吊架，如必须采用临时支架时使用抱卡式结构并垫以隔离层予以隔离；不锈钢管道与碳钢支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不得超过5010-6（50ppm）的非金属垫片；正确安装滑动管托、导向管托和固定管托。管道支吊架焊接按支架标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷；对于吊架安装，无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点在位移的相反方向，按位移的1/2偏位安装（如下图） 。两根热位移方向相反或位移不等的管道，除设计文件有规定外，不得使用同一吊杆；2.10 静电接地安装2.10.1 有静电接地要求的管道，各管段之间应导电良好，当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03时，应有导线跨接。2.10.2 当管道系统对地电阻值超过100时，应有两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。2.10.3 有静电接地要求的钛管道，导线跨接或接头引线不得与钛管道直接连接，应采用钛板过度。2.10.4 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。24.10.5 设计要求管道接地但无具体规定时，管道接地应符合下列规定：（1）可燃介质管道的始端及终端应设置接地点；室外管道每隔20050m，室内无支管的管道每隔80100m应设置接地点；（2）两平行管道间距小于100mm时，每隔2025m用金属导体跨接；管道与设备或钢结构平行或交错的间距小于100mm时，也应用金属导体跨接；（3）跨接点与接地点应选择在不宜受外力损坏，并便于施工与检修的位置；（4）接地体的埋地部分，应根据土壤的电阻率确定；（5）钢制的接地零部件均应做镀锌处理，在有强烈腐蚀性土壤中埋设接地体时，应选用耐腐蚀材料；（6）作为阴极保护作用的金属管道，不得当作静电接地使用。2.10.6 静电接地的具体做法应符合下列规定：（1）在管壁或支架上，应设置导线的连接端子作为管间或管系统与接地支、干线间的连接体，也可利用管道的固定支架进行接地；（2）型钢管架可作为接地系统的导体使用，并可在管架上焊接连接端子；（3）地下非直埋的管道与接地支线间应采用挠性连接，并将螺栓紧固，连接导线宜选用6mm2多股铜芯聚氯乙烯电线，其长度应留有不小于100mm的裕量；（4）直埋地下管道应采用4040mm的镀锌扁钢作支线，并采用焊接法分别与接地干线连接，扁钢支线应留有不小于100mm的裕量，并使其平面扭弯900。（5）绝热层的金属保护罩可用焊锡咬口，或用螺钉紧固，锡焊长度不应小于100mm；（6）承插铸铁管可用254mm搪锡或镀锌扁钢管卡和6mm2多股铜芯聚氯乙烯电线或254mm扁钢作连接导线；（7）软管应尽量选用具有金属螺旋线或保护网的结构形式，并应将这些金属螺旋线或保护网与金属接头一起接地；（8）管道系统的泵、过滤器、缓冲器、储罐等，及具有爆炸危险极限场所的边界区，均应设置接地点。2.10.7 静电接地安装安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。2.11 管道检验、检查和试验2.11.1 一般规定 施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检验。 建设单位或其授权机构，应通过其质检人员对施工质量进行监督和检查。 2.11.2 外观检验 外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。 管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合本施工措施的相关规定。 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。 管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定。2.11.3 焊缝表面无损检验 焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验。 有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。 磁粉检验和液体渗透检验应按国家现行标准压力容器无损检测的规定进行。 当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。2.11.4 射线照相检验和超声波检验 管道焊缝的内部质量，按照设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的规定。2.11.5 管道试压工艺管道安装完后进行强度和严密性试验，以检查管道焊缝及管道连接部位、法兰阀门密封处等的严密性，确保装置试运时无泄露，达到一次投产成功的目的。2.11.5.1 本装置管道试验方法选择试压方法按照设计要求，如设计没有要求，则拟采用以下试压方法。试压方法表 表2.11.5.1序号介质名称强度试验介质严密性试验介质备 注1氧气洁净水或空气无油干燥空气不锈钢管道进行试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm2其余介质 水 水不锈钢管道进行试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm2.11.5.2 试压前联合检查管道系统试压前，先由责任技术员，和QA/QC工程师进行管线检查、整改后，再邀请业主、监理单位进行联合检查，对下列资料及现场进行审查确认：（1）管道组件、焊材的制造厂质量证明书及校验检查和试验记录；（2）管道系统隐蔽工程记录；（3）标记有焊缝无损检测、热处理记录的管段图；（4）无损检测报告、热处理记录及硬度试验报告；（5）静电接地测试记录；（6）设计变更及材料代用文件；（7）管道系统全部按设计文件安装完毕；（8）管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度焊接质量合格；（9）焊接及热处理工作已全部完毕；（10）焊缝及其他应检查的部位不应隐蔽；（11）试压用的临时加固措施安全可靠；临时盲板数量正确，标志明显，记录清楚；（12）合金钢管道的材质标记明显清楚；（13）试验用的检测仪器量程、精度等级、检定期符合要求；（14）有经批准的试验方案，并经技术交底。2.11.5.3 试压前应具备的条件：（1）管道安装工程包括仪表一次部件的安装已经完成；（2）管道的无损检测、应力消除热处理工作已全部完成；（3）管道上的仪表部件，如调节阀、流量计、安全阀、孔板等不应参加试压的部件，已经拆除或加盲板隔离不参与试压的设备的管口法兰已经装上临时盲板；（4）与待试管道无关的管道或管件已用盲板或其它措施隔开；（5）试压用的压力表已经校验，并在检验期内。配备两块以上的、精度不低于1.5级的压力表，表的刻度值为被测最大压力的1.52倍；（6）试验时需要加固的管道已经加固； （7）试压有关交工资料已经业主复查合格，试验方案已经业主及监理批准，并已进行了技术交底。2.11.5.4 管道试压程序管道试压程序 表2.11.5.4试 压 方 案方案审查质量科批准审 批修 改试压前准备工作自检报告试 压 通 知试 压 准 备现 场 检 查现 场 试 压 检 查试压记录结果交工资料存档确 认确认现场检查接 受记 录 签 字施工队 项目经理部 监理公司或业主接 受记 录 签 字2.11.5.5 气压试验（1）试验压力管道的气压强度试验压力为设计压力的1.15倍，气压严密性试验压力为管道的设计压力；当管道设计大于0.6MPa时，必须通过业主或监理同意方可用气体进行压力试验。（2）试验要求试验前，必须用空气进行预试验，试验压力为0.2Mpa； 试验时缓慢增加压力，当压力升至试验压力1/2时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间视检查工作需要而定。以压力不下降、发泡剂检验不泄漏为合格；试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，再重新试验；系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质应排放在室外合适地点，应排净液体，及时填写压力试验记录，拆除临时盲板。2.11.5.6 试验记录每次试验做记录并保存以备日后存查。试验记录最低限度包括下列明细：试验日期管 号试验介质试验压力升压时间试验观测，包括泄漏量等补救措施重新试验情况压力试验负责人的姓名和签章以及目击试验的承包商代表的姓名和签章2.12 管道吹扫、清洗2.12.1 一般规定 管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗（简称吹洗）工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。 吹扫时应设置禁区。 蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。 管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。 管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规范规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”2.12.2 吹扫前的准备编制吹扫与清洗方案；隔离不允许吹扫的设备和管道；拆除已安装的孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施；检验管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固；设置吹扫禁区。 2.12.3 一般要求吹扫方案以平面流程图为基础，明确不应安装的部件、吹扫留口，应流经的管路、隔离部位等，标明气源来路；不同介质的管道按设计要求用相应的介质吹扫或冲洗，吹扫程序应按主管、支管、导淋管依次进行；吹扫前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀拆除，妥善保管，待吹扫后复位。对已焊在管道上的阀门、仪表应采取相应的保护措施；不允许吹扫的设备及管道应与系统分离；管道系统进行水冲洗时，宜以最大的流量进行冲洗，流量不应小于1.5m/s；2.12.4 吹扫 （1） 吹扫利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置的大型容器储气，本工程采用方法具体见工艺管道试压方案，进行间断性吹扫；（2） 压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s ；（3） 吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口设点贴白布或涂白漆的木制靶板或白色铝皮检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。2.13 管道涂漆 管道及其绝热保护层的涂漆应符合设计按照设计涂漆说明（T05004-064M07）中执行以及国家现行标准工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定。 涂料应有制造厂的质量证明书。 有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层，不宜涂漆。 焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。 管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。 涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。 涂料的种类、颜色，涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。 涂漆施工宜在 15 30 的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。 涂层质量应符合下列要求： 涂层应均匀，颜色应一致； 漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷； 涂层应完整，无损坏、流淌； 涂层厚度应符合设计文件的规定； 涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。 3、施工工期、施工进度计划及保证措施3.1施工工期：施工工期为50天日历天数3.2施工进度计划：见附表4.23.3工期保证措施3.3.1.建立强有力的项目领导班子，从公司内部抽调技术水平高，思想觉悟好的技术工人组成施工队，并进行岗前培训。3.3.2.公司大力支持，保证人员、机具、材料的充分供应。3.3.3.尽量采用机械作业，提高劳动生产效率。3.3.4.采用项目法施工，加大科学管理力度。3.3.5.合理安排施工工序，采用流水作业法，运用网络计划，对工期进行有效控制。3.3.6.现场要张贴形象进度表，当日进度当日总结，项目部要根据实际进度机动调节施工部署，在保证工程质量的前提下，圆满完成任务。 4、质量目标及保证措施4.1 质量目标分项工程一次验交合格率100%4.2成立专职质量管理机构，见附表4.2 质量管理体系4.3 质量保证措施（1）建立健全质量保证体系，实行质量责任制，质量保证工程师和各责任工程师是各专业责任人员，各部门负责人要按分工认真履行质量职责。项目部设专职质检员，工程队及施工班组队设兼职质检员，形成上下管理网，严格内部“三检制”，并按质量控制点的要求进行报检，作好相应的质量检查记录；（2）在施工中严格执行ISO9002质量验收标准，加强全过程的质量监督，抓好全过程的质量监督，抓好全过程的质量控制，推行全面质量管理，对影响工程质量的主要因素：人、材料、机械、方法和环境五方面进行严格控制；（3）严肃工艺纪律，严格按照技术措施及焊接工艺指导书要求进行施工；（4）焊工必须持证上岗，焊接工作应在工件预制、组装，尺寸检查合格后进行，施焊前应清除坡口表面及周围的油污、铁锈等脏物，焊后应及时清除熔