冲压生产管理办法2.0.doc

冲压车间生产管理办法文件编号版次页码QS-PS-011.011/12 冲 压 生 产 管 理 办 法公司文件,非经许可不得翻印.复制或电子邮件等方式传送,否则将以公司规定论处 制定部门制订日期文件编号版次页数页码冲压课QS-PS-012.0共12页1/12 发行章核 准审 核制 定 单 位会 签制定人文件履历表版次变更日期变更原因变更内容说明审 核12011/09/15 文件制定 22016/09/10依照ISO9001：2015要求修订 全部更新罗锦丰1. 目的为了规范冲压车间的管理，为大家营造一个良好的冲压生产管理环境和整洁舒适的工作环境、生产环境。2. 范围适用冲压车间及作业场所。3. 规范性引用文件 ISO9001:2015 8.54. 定义与术语首件检验:首件分为新品首件和每日初件两大类：新品首件：新产品、新工单、新材料(包括使用替代用料和更换供货商)、新模具、文件更改、更换材料批次之首件，及长期性订单生产周期2周、或停线时间达72小时以上（含换机、换模、调机、换料等因素），必须全面依照QIP要求检验产品，幷制作首件报告。每日初件：工作交班开始、更换工装、模具(非文件变更所致)、调整设备、改变颜色等其它之状况；这类首件可以简化检验项目，检验必须的项目(巡回检验项目)，在巡检报告上面记录即可。标准样品：由客户提供或确认合格的样品，经品保复制保留完全符合客户质量要求的样品。5. 权责零件部经理：负责此制度的颁布及监督。冲压课主管：负责执行与落实该制度；依据生管和上级的生产指示，提前调配安排机器通知上下模架设模具、物料员备好冲压素材/包材、指示技术员调试冲压机、安排作业员生产作业。走动管理如发现有机器、模具、原料、人力异常立即解决。生管：负责车间产品的入库作业和管理、及包材的领取、废料（边角料的整理）。技术员：协助冲压主管执行和监管作业员执行该制度；对冲压机开展二级保养依据生产需求，执行调试模具的技术工作。上下模：负责生产过程中的上下模工作，及领取模具、归还模具的作业。模房技术员：负责模具的维修、维护保养工作。作业员：依照车间规定作业。文员：统计生产数量，跟进生产情况，及处理部门的人事、庶务工作。IPQC:负责首件检验、制程巡检及转序/入库检验及记录。6. 流程图冲压生产管理流程图冲压生产管理过程输入输出风险分析图7. 冲压课组织架构及人力资源管理冲压课属于零件部直属管理，其组织架构由零件部最高主管确认。组织内的绩效考核、管理等级、上岗培训要求，及后期培训内容由冲压课自行依照生产管理特点制定。岗位上岗培训：冲压所有员工必须经过培训，并佩戴上岗证才能上岗作业，特别是安全教育必须每月开展一次。8. 冲压生产安全管理未取得上岗证或得到操作员的许可，禁止进入冲压机隔音房。操作员上岗时禁止穿宽大衣服或摆动过大服饰，必要时扎紧衣袖和戴上手套。操作员在操作机器时必须佩戴耳塞，才能眼观机器和模具的运作情况。机器运作时禁止离岗、串岗和任由机器自行运作。操作员操作机器是必须严格按照冲压机安全规则操作，禁止双人同时操作或单手操作。关机、开机步骤必须严格按照机器规程运作，禁止机器运作时调试模具或架料机。开机前严格按安全规程进行点检之后方可以操作，操作中发现异常或安全标识脱落立即上报处理。9. 车间紀律管理任何员工必须服从上级调配，不服从者依照厂纪厂规有关规定处理。如有怠工、停工等行为，由技术员按依照厂纪厂规有关规定处理。员工必须按时上下班，不能迟到、早退。每天提前10分钟进入车间做好白夜班交接班工作，提前5分钟自觉排队参加早班前会，听取上级的工作安排和工作重点介绍。下班后排队参加当班总结会。10. 冲压生产管理冲压生产前的准备冲压生产部门接收到生管生产排程时,课长应安排技工开展以下工作（生管和IPQC协助）：依据生管开立的备模通知单品名料号,对照产品工程图面，到模具放置区域调出模具，对模具进行备模检验作业：孔槽内部是否有残存铜料,型腔是否残存铜屑及其它之杂物；型腔及镶件等是否生锈；镶件及备件是否磨损或变形(如刃口)；镶件安装位置及方向是否正确且紧固无松动现象；脱料板所有固定螺丝是否固定无滑丝松动漏拧螺丝现象；导柱的检查:公母模试合模确定导柱是否顺畅,模具是否错位,内部镶件或冲头与对应母模的孔槽位是否完全匹配无阻碍；型腔与板材接触面是否光滑等其它之项目检查。通知物料将冲压物料从仓库中领出来，并核实检验冲压物料：确定板材材质、尺寸(厚度、宽度、硬度、纹理方向)是否符合对应图面要求；材料是否需要前加工(如整平、裁剪等),如需要应事先通知物料部门提前准备，先进行前处理方能使用；材料来料质量如何（如有疑问立即通知品管人员进行再确认），是否需要对头尾料进行特别处理作业?通知物料将冲压用包装盘从仓库中领出来，并核实：先确定是否使用专用盘.如果使用周转盘,必须检查旧有标识是否清除,两保护面是否损坏或变形而可能影响到端子入盘或端子防护,周转盘两页面间宽度与端子料带是否匹配,防护纸带的宽度是否可以完全覆盖端子。架模前对冲压机台的检查：吸废料机是否能正常工作；机台底座面铜屑是否清理干净；气压、油压、马达转速指示表等机器上是否显示正常。以上检查完毕，如果OK,开始模具安装。在安装模具时为确保制品质量,技工应注意事项：模高的调节:应调到适宜的高度以避免模具损坏及冲压痕太深或太浅；送料机的调节:调节合适的高度,宽度以利铜料顺畅进入模具.模具入口必须与送料口成一直线；步距的调节:量测模具步距,调节机器,使机器步距与模具动作步距保持一致；导料板的检查:是否将导料板的固定螺丝拧紧；模具必须牢固固定,严禁单支螺丝固定或螺纹过浅或螺栓过小,固定时须注意位置；模具安装好后,公母模试合模确定导柱是否顺畅,模具是否错位。模具安装OK,进行调试作业,调试过程应注意以下事项：收料、出料轮运转方向:收料轮之运转方向必须与图面要求之缠绕方向保持一致,未作要求时,收料轮运转方向为顺时针方向，出料轮运转方向与铜材缠绕方向相反。端子入盘时注意凸面朝内,避免端子锡脚在缠绕过程中变形；收料时,端子料带摆成直线,避免磕碰变形,所有锡脚有接触的位置应加工成圆弧或圆球状；使用周转盘包装，设定包装数量时应保证两页面之半径至少大于料带缠绕圈径3cm,必要时使用适当材料做好防护。在量产前，技术员必须做好以下核实工作：机台状况标识；生产产品的SOP、包装方式图的张挂；机器操作的SOP的张挂；冲压首件确认以上完成之后，技术员调试试做首件并自检：外观:无弯刀,压痕,易断不良,毛边或毛刺等,断PIN,高低PIN等.尺寸:尺寸必须检查1模折弯处强度测试:必须经过显微镜检查，不允许有裂纹自检OK开立首件检验记录报验IPQC确认首件。IPQC确认首件：冲压单位取连续端子一模以上，或实际冲压之A、B带PIN数（A、B带各2PCS）交由品保IPQC进行尺寸量测。IPQC依照工程图面、检验规范要求对冲压报验的产品进行此模产品的材质、尺寸规格测量、产品的外观检验及必要的可靠性测试，幷将以上检验情况记录于“首件检验记录”表上(注:在检验时如无QIP或图纸,立即上报组长于1H内制作完成)。检测前先查证比对标准样品、该产品是否有工程变更和/或有无相应职级人员针对本批次产品签认的临时性通知,如有冲突或差异,须列为重点管控项目检查。IPQC须在2-6小时内完成材质、外观、尺寸项目之检测幷做记录（如有紧急情况报上级批示是否可以边生产边检验,在检验过程中如发现任何异常,均须立即通知冲压进行调机改善或维修.幷将相关制品区隔待处理.必要时要求重新制作首件交IPQC检验.如检验合格，将检验结果通知冲压, 并将签核后的首件报告张挂在机器看板上；如检验不合格，马上通知品保组长和冲压技术员确认处理，幷依照上级指示将首件判定结果记录之后，通知冲压依照上级指示执行，必要时开立品质异常处理单通报关联部门。如反复调试或修模处理，仍不能达到质量要求，报上级裁决是否需要其它部门支持，共同分析该问题，直到可以得以量产。如确实无法量产，冲模技术员向生管申请换模另生产其它产品。检验于必要时可用通过试装成品的方式，将试装检验结果做为判定合格与否之依据，但必须报上级和下工序，必要时由品保组长出面协调。IPQC需取不同带各一小段作为留样。冲压生产过程控制冲压自检控制：产品首件确认OK之后开机量产；作业人员在量产过程中, 至少每15分钟需检查一次外观, 确定是否有变形、压伤、冲子断、毛刺过大、扇形、扭曲、裂纹等不良。作业员在自主检验过程中如发现外观不良，应立即请IPQC确认是否放行：如IPQC暂时无法决定的应换盘，该不良盘应予以隔离，放置于不良品区域待处理；技工应针对不良进行调机或修模改善，当技工无法立即实施改善，应及时通知课长处理。料带断重新续接作业：将端子料带重迭完全一致，续接部分用红色胶布粘贴整平，避免后续缠绕过程中造成端子变形，并在物料标签上注明此盘有多少接头。机台异常停机调试、修模重新架模冲压正常之后，必须对产品外观尺寸重新进行确认检查，幷通知IPQC检验员进行外观及尺寸确认方可转入正常生产.当接到IPQC不良通知时,作业员应及时追溯前一时间段生产之产品幷做好区隔标识待处理;知会现场组长确认，并填写模具维修/保养记录表知会技工，技工应针对不良进行调机或修模改善.当技工无法立即实施改善,应及时通知课长处理.技术人员及维修组长在维修模具完成后, 需填写完整模具维修/保养记录表,并如实记录维修保养之过程和状况。在生产过程中, 作业员必须如实填写生产日报及机台状况交接表上。现场生产广告牌, 作业员必须及时、如实填写完整。品质专职控制：制程IPQC巡回稽查冲压作业SOP准备是否齐备幷确实依照上面执行；机器上的仪表显示是否正常；巡检过程的稽查具体见制程巡检稽查表和6S管理原则。制程IPQC巡回抽检：IPQC依检验规范内容以每2小时的频率，依照检验规范内容对各工站巡回检验一次：随机抽样测试2pcs(A、B带各2PCS)，将尺寸(最大和最小值)、外观检验、包装情况记录于“制程巡检表”即可，如有必要适当做一些可靠性测试。IPQC在各站巡检时如有发现不良，应通知冲压单位立即改善；如遇严重不良或突发异常变异时，IPQC人员应即刻责令冲压单位停机改善或停止生产，并开立品质异常处理单，由品保主管审核核准后，发给冲压单位作改善措施，待改善合格后方可正常生产。如现场有半成品，马上将产品隔离进行追溯检验，如合格IPQC在标签上注明合格标示，通知冲压流入下工序；如不合格在产品外包装上贴不合格标签,由冲压查清数量在品质异常处理单上注明生产数量，幷监督冲压部门对不合格品的处理。产品生产过程中，所有的半成品和成品都由IPQC依据工程图面、检验规范等相关规范、标准进行巡检抽验；如有客户提出用SPC管制某项目时或因质量管理需要对某项目进行SPC研究或管制时，IPQC收集数据做SPC简表，再由现场干部收集输入SPC管制表内进行专业分析。生产过程中如有换机、换模、调机、换料时，冲压单位需送样给IPQC再做首件检验。品保单位在发出品质异常处理单后，必须跟进确认冲压单位是否改善，对策是否确实执行，是否在规定期限内完成改善；经品保单位确认问题已得到改善解决后，方可将本质量异常处理单结案，并在质量异常处理单“效果追踪”一栏中注明结案日期，必要时文件标准化。在要求期限内未作回复或未结案之质量异常处理单由品保单位于每周 “质量会议”中提报，由责任单位检讨。下盘、包装及入库控制：下盘时应执行如下之动作：盘状包装产品在生产过程中需注意绕带方向(有弹片、锡脚之类产品应反向绕盘,一般产品正向绕盘)纸带松紧是否合适，确保绕带整齐无变形。每生产完一盘(袋)产品后，作业员需剪50 mm(或3-5PCS)产品贴于产品留样表上。纸带封口时应多绕35圈,幷用胶纸粘贴牢固.生产的产品需有明确标识：生产的每盘(袋)都必须贴上产品物料标签,尾数需加贴尾数标签。标签上需如实注明日期、班别、作业人员、产品重量、图纸版次、流水号等，如果是一出二的模具要A、B带区分，接头数量及备品数量等,填上的内容不得随意涂改。特别注意产品重量有无多出或少数之现象, 如有异常及时报告组长查找原因。包装盘外圈需加装保护带或者保丽龙。成品放置于成品合格区暂存，生产组长开立产品入库单送品保检测。入库前检验管制：成品放置于固定位置区隔暂存，生产组长开立产品入库单送品保检验。IPQC依照检验规范、QIP，对产品进行抽检作业：如判定合格加盖IPQC合格章，冲压办理入库；如判定不合格，冲压提出MRB要求，及时会同技术人员分析不良情况，找到处理方案；原则上是：当天不良当天协商出处理方案，冲压立即执行之，不良品必须在七到十天内处理完毕（视不良数量多少）。同时必须追查造成不良的当事人责任。11. 冲压现场管理事项：交班工作：白夜班应建立交班清点作业,将本班次的工作情况、人员情况、产品情况、机器情况,生产进度情况等进行组长对组长,线长对线长,组员对组员的一对一交班制度；上班前，各交班人员查阅上班之交接本，以了解上班生产状况和本班生产重点；下班前，将本班重大生产事件及上级所下达之生产指令写于交接本上，以便下一班安排工作各班上下班前及生产过程中，以“6S”准则整理现场各班所用工具分别放置，专人负责。车间质量管理流程依照公司质量管理工作要求执行，如有违反的视其情节处理：无论什么原因，造成停机2小时的马上通知主管、停机4小时的马上通知主管和生管、停机8小时的马上通知主管和经理。不积极处理不良品，严重影响到5S和出货工作的，领班承担主要责任。严重违反质量管理原则的（如未做首件就生产、边调机边生产1小时以上、质量要求停机不停机的），主管和经理要负连带责任。停线作业：物料不足/来料质量不良导致停线时，冲压做好机器待单标识，并将其信息交PMC了解，并由权责部门协助或主导处理异常事件。当因生产各项原因中止正在进行的生产运作，各干部必须带领组员对生产现场进行停线作业停线作业包括以下内容但不限于此：A. 将半成品从现场清理干净，并立即给于标识清楚，请品管人员对线上品进行确认。B. 如发现模具不稳定，立即报上级裁决，包括生产数量和生产时间.C. 对现场的杂务和其它工具等立即给予5s状态的清理，以方便工程人员和模具人员到现场进行质量分析。D. 对品管提供的数据进行再确认以了解停线情况E. 开立质量异常处理单报各部门了解停线事件。当生产任务完成之停线时必须报品管人员进行尾件确认工作以方便下次生产工作的顺利进行。如有卸下模具等生产工具作业，由模具架模人员或其它专业人员将模具和其它生产工具卸下，并放置于固定位置保管。冲压数量的管理：冲压部门依照生产情况设立统计员，幷负责生产数量的统计与生产进度监控机器操作员在开机前将冲床机械计数器归零，并将其开关旋扭置于“ON”位置，并将电子计数器定量设置，使每箱/卷成品数量统一，现场管理干部和品管监督其执行情况冲压组长依计数器数字统计当班产量，并填写冲压生产日报表，有不同班别（白夜班）生产的要特别说明。调试模具时，由调模人员将记数器置于“OFF”位置，直至开始量产再调回“ON”位置，各基层管理干部负责监督该项工作。在制品报废数量由组长清点实物报给物料员，物料员填于报废申请单中；当班组长审核过报表后，呈交各部门相关主管审阅，再由物料员统计汇总产品包装要按包装资料要求包装，为了确保包装正确和数量的准确性，要求：作业员按标准数量装箱并写好标签，标签的填写必须规范符合要求，如需要标注时间段的要如实记录。作业员点数确认满箱后放入指定区域并摆放整齐。称重员在称重或重新确认数量时，必须先校对电子称，必要时由物料员每周用砝码采用四角测试校正。如不及时调试好计数器一次性，扣除当天绩效分数。按时如实填写机台员工自检日报表，真实反映生产状况，生产数量和生产过程经过要如实记录，不多报或少报，更不能能虚作假，扣除当天绩效分数。工令完结作业控制：生产完之模具，技术人员需检查有无工件磨损、异常等, 保养OK后才能入库。作业员清理生产现场、剩余物料的整理、废物料的归类整理，及机台的保养、现场6S的运作等。生产组长将多余原物料通知IPQC确认之后，退至原物料放置区，汇总生产数量(良品与不良品数量)及原物料使用状况，生产工时等。生管将剩余原物料退仓库，根据组长汇总之资料计算出生产效率、制程损耗率等,填写工令结算单。车间6S规定：车间区域：车间分为生产区、原料放置区、废料放置区、不合格品区、模具放置区、成品区。生产区：是冲压机放置的主要区域，要确保该区域干净无杂物。原料放置区：板材放置区域，该区域的板材必须要有明确标识，包括上面的合格标识。废料放置区：放置五金板材边角料的区域。不合格品区：放置不合格品的区域，放置在不合格品区域的产品必须有不合格品标识和返工方式。模具放置区：放置暂时不生产的模具。成品区：放置合格待入库的成品区域。机台6S:车间要保持干净每天至少要打扫一次，随时清扫垃圾，定时倒垃圾桶和收集回收手套和机器回收油，确保车间6S的基本要求。作业员及时清理工作台面、物料摆放整齐、保持地面干净，做到可以随时接受检查和评比。及时整理台面上的SOP、包装图、冲压参数表等，如发现异常及时向上级报告。台面上不能放置水杯、充电器等私人物品，如有发一律没收。产品首件和不良样品每次对比完毕之后要放回首件盒或机台架子上；禁止在首件盒里和机台架子上乱放其它物品。机台上禁止放置任何工具（正在调试机台除外）。正常运作的机台，必须关闭或虚掩隔音房的门，以防止噪音污染。操作员每日开关机前后注意机器的日常点检工作，冲压主设备由技术员进行二级保养作业和建立关键设备管理文件；机器的保养项目由技术员参照机器特性制定。人员6S:作业员要穿着厂服、佩戴厂牌和上岗证，精神饱满的作业。工作时要坐姿端正，不能跷起二郎腿、踩工作台面。上班时间不能打瞌睡，违者依照厂纪厂规有关规定处理。物料6S:车间由领班划分区域，各物料要放在固定区域。禁止物料乱堆乱放的没有定位放置、或未经允许占地放置。各种物料放置参照6S管理原则执行。模具6S:模具有专门的模具放置区域，冲压课模房接到生管工令单时，需要提前三天将模具领出放置在“待用模具区”幷进行模具例行检查和模具部件备品的准备工作，以确保模具量产前的良好性和维修部件的及时性；使用完毕之后，如近期不要继续使用的，将模具退回仓库。上下模需要上模时到“待用模具区”调出模具，并将调下的模具归还到“模具放置区域”；禁止乱放乱丢模具，特别是将模具放在地上的行为，违者依照厂纪厂规有关规定处理。技术员做好模具出入库登记工作、入库验收作业和模具基本保养工作。如发现模具验收不当、模具内部生锈，试产技术员和主管承担主要责任。制程中有关模具的使用和保养按模治具管理办法执行，模具保养分为以下保养阶段：1） 一级保养：是简单的标识、外表的整洁清理、基本的加注润滑油、定位管理等工作，由冲压生产部门在生产中自行完成，无需记录但必须由基层管理人员在走动管理过程中确认落实性；2）