广西玉林中金金属科技有限公司50万吨精制镍铁及120万吨.doc

广西玉林市中金金属科技有限公司50万吨精制镍铁及120万吨精制镍铁深加工项目变更 环境影响报告（简本）建设单位：广西玉林市中金金属科技有限公司编制单位：广西壮族自治区环境保护科学研究院证书编号：国环评证甲字第2902号编制时间：二一四年十二月目 录1变更项目概况11.1变更后工程分析11.2变更前后项目污染物排放情况622 建设项目周围环境现状632.1环境空气质量现状632.2地表水环境质量现状642.3地下水环境现状642.4声环境质量现状642.5土壤环境质量现状643 建设项目环境影响预测及拟采取的主要措施与效果653.1项目主要污染源、环境保护措施及污染物排放情况653.2 项目评价范围内的环境保护目标分布情况673.3项目环境影响及其预测评价683.4 清洁生产及产业政策相符性结论713.5环境风险714公众参与715环境影响评价结论726联系方式72I1变更项目概况1.1变更后工程分析1.1.1基本情况根据“桂环审2013261号”，“50万吨精制镍铁及120万吨精制镍铁深加工项目”采用的原料为印度尼西亚的镍红土矿。根据印度尼西亚矿产能源部2012年2月6日通过的针对矿产在出口前进行加工以提高附加值的凯坡门第2012/07号令，确定从2014年起开始禁止金属矿石出口，规定所有原材料金属矿必须按照2009年该国矿产和煤炭法的规定进行加工处理，此项规定中所提及的金属矿产包括铜、银、锡、铅、锌、铬、钼、铂、钒、铁矿石、铁矿砂、镍和/或钴矿、锰和锑。由于印度尼西亚不再出口原矿，中钢集团在菲律宾苏里高地区拥有矿山面积14920亩，目前已开采三百亩，探明储量为一点零三亿吨，可为本项目提供原料来源，因而本项目拟对项目原料进行变更。根据“桂环审2013261号”，项目采用回转窑-电炉工艺（RKEF工艺）将红土镍矿冶炼至镍铁水，热装热送至精制镍铁深加工生产线进行深加工，精制镍铁深加工生产线采用的工艺为电弧炉+AOD+VOD冶炼工艺。根据浅析红土镍矿火法（RKEF法）冶炼（科技创新与应用，中钢集团石家庄设计院 王新凤），RKEF工艺对矿石内部的成分要求比较严格，主要有：（1）Ni品位，一般在1.5以上，最好 2.0以上；（2）Fe/Ni，希望在610，最好接近6，中Ni品位高；如果Fe/Ni10，则很难冶炼出含20%的镍铁，因为原料中Fe过高，很难在回转窑中控制氧化铁的还原度。来自菲律宾的镍红土矿镍的含量约0.5%，铁的含量约为50%，Ni/Fe的比例约为100，因而RKEF工艺不太适合来自菲律宾的低品位镍红土矿的冶炼。因此，广西玉林市中金金属科技有限公司拟将RKEF工艺变更为烧结机+高炉工艺。根据市场需要以及高炉产出的镍铁水中镍的品位较低，铁的品位较高，因而项目将原环评批复的高镍不锈钢产品变更为低镍不锈钢产品，因此也将电弧炉+AOD+VOD精制镍铁深加工变更为混铁炉+AOD工艺。（1）项目名称：广西玉林市中金金属科技有限公司50万吨精制镍铁及120万吨精制镍铁深加工项目变更；（2）项目性质：变更；（3）建设地点：广西壮族自治区博白县龙潭镇-玉林龙潭产业园内，在原环评批复的厂址往东南面偏移约500m；（4）变更内容：年产50万吨精制镍铁生产线：将项目高铟低锌原料变更为来自菲律宾的镍红土矿，将RKEF工艺变更为烧结机+高炉工艺，并配套增加热风炉工段为高炉提供热气，高炉出镍铁水直接热送至精制镍铁深加工生产线，即取消了年产50万吨精制镍铁生产线的精炼车间；为充分利用初炼炉煤气资源以及为生产过程提供合格的石灰，项目同时增加石灰窑工段。年产50万吨精制镍铁生产线及其配套措施为一期建设；年产120万吨精制镍铁深加工生产线：将电炉变更为混铁炉，并取消方坯连铸车间和热轧棒线车间，板坯连铸生产线规模增加至120万t/a，热轧板卷车间规模增加至120万t/a。年产120万吨精制镍铁深加工生产线及其配套措施为二期建设；（5）变更内容总投资：66.5亿元，其中：一期投资20亿元，二期投资46.5亿元；（6）变更后规模：生产热轧板卷117.12万t/a；（7）变更后项目的占地面积：476098m2。1.1.2项目变更内容1.1.2.1年产50万吨精制镍铁生产线变更内容变更后，年产50万吨精制镍铁生产线的主要建设内容报货干燥车间、烧结车间和高炉车间等。（1）主体工程干燥车间由于处理工艺发生变化，变更后，镍红土矿石的含水率只需干燥至22%，因而项目减少了干燥回转窑的个数，项目共建设1台3.536m的回转窑，一期建设，现已建成。回转窑的干燥温度约为200，热源来自初炼炉煤气，初炼炉煤气经过干燥车间配套建设的燃烧炉进行燃烧处理获得高温烟气后送至干燥回转窑，干燥车间配套建设1台热风炉。变更后，回转窑配套建设1套旋风除尘+湿式除尘进行除尘处理后经由40m烟囱排放。预还原车间变更为烧结车间由于项目还原过程采用了电炉变成初炼炉的生产工艺，初炼炉还原熔炼无需预还原过程，变更后取消了预还原车间，并增加了烧结车间。变更后，烧结车间采用烧结炉工艺，项目共布置1台180m2的烧结机，一期建设，现已建成。变更后，每台烧结机配套1套机头烟气处理系统和1套机尾烟气处理系统，烧结机上共布置14个抽风孔抽入大烟道中，再进入电除尘和石灰石脱硫塔脱硫后经由60m烟囱外排；烧结机机尾烟气通过集气罩进行收集后，通过环冷器进行烟气冷却后进入电除尘器进行除尘处理后经由60m烟囱外排。电炉车间变更为初炼车间项目将电炉还原熔炼变更为初炼炉还原熔炼后，取消电炉车间，变更为初炼炉车间。项目拟布置1套550m3的初炼炉，一期建设，现已建成。为满足初炼炉热气需求，项目每期配套建设3台热风炉，热风炉的燃料为初炼炉煤气。初炼炉上料槽采用集气罩进行粉尘的收集，经过布袋除尘器进行除尘处理后经由40m烟囱外排。初炼炉烟气经过重力除尘+布袋除尘后接至煤气总管进行回收利用。初炼炉出铁口上部设有集气罩，集气罩收集的气体经布袋除尘器进行除尘处理后经40m烟囱外排。热风炉烟气经换热器进行热量回收后经由60m烟囱外排。（2）辅助工程原料堆场原料堆场的占地面积为33530m2。矿棚变更后，项目布置两个矿棚和一个块矿棚，矿棚A的占地面积为15876m2，矿棚B的占地面积为5832m2。块矿棚的占地面积为278.7m2。原煤库及粉煤车间变更后，项目布置1个焦炭堆场，2个无烟煤棚，分别为烧结无烟煤棚和初炼炉喷煤煤棚。焦炭堆场的占地面积为7348.7m2，烧结无烟煤棚的占地面积为5311m2。初炼炉喷煤煤棚的占地面积为1780m2，喷煤烘干制粉间占地293m2，喷煤烘干制粉间布置有热风炉、布袋收粉器、球磨机、煤粉仓和喷煤罐等。喷煤烘干制粉间热风炉烟气通过40m烟囱外排。混料库及破碎机变更后，混料过程采用圆筒混合机进行一次、二次混合。破碎、运输、筛分过程产生的粉尘经过布袋除尘器进行除尘处理后经由40m烟囱外排。石灰窑车间变更后，项目新增石灰窑车间，石灰窑车间布置2台150t/h氟卡斯石灰窑，均在一期建成，每台石灰窑配套2套布袋除尘器，石灰窑烟气经过袋式除尘器进行除尘处理后经由46m烟囱外排，石灰窑配料系统粉尘经过布袋除尘器进行除尘处理后经由15m烟囱外排。1.1.2.2年产120万吨精制镍铁深加工生产线变更内容变更后，年产120万吨精制镍铁深加工生产线的建设内容包括将镍铁合金冶炼连铸车间拆分为精炼车间、连铸车间，取消热轧镍铁合金板卷车间和棒线材轧钢车间，建设热轧板卷车间，精炼车间AOD炉产生的精炼炉渣综合回收过程独立建设为渣回收车间。年产120万吨精制镍铁深加工生产线的建设内容及其配套设施均为二期建设。（1）精炼车间主要布置600t混铁炉1座、60tAOD炉3座、60tLF炉1座。（2）连铸车间布置R6.5m直弧型板坯连铸机1台。（3）热轧板卷车间布置推钢式连续加热炉2套，除磷立辊轧机1架，可逆粗立辊轧机1架，中轧二辊轧机1组，精轧立辊轧机9组。（4）渣回收车间渣回收车间主要处理的是AOD炉的炉渣，采用的方法为鼓轮法，主要布置有鼓轮粒化器、磁选机等。 变更后项目的建设内容详见表1.1-1。74表1.1-1 变更后项目的建设内容一览表类别系统生产车间原环评批复建设内容变更后建设内容环评要求的改进措施变更情况主体工程50万吨精制镍铁生产线干燥车间一期建设4台540m的干燥回转窑，二期建设2台540m的干燥回转窑。布置1台3.536m的回转窑，一期建设，回转窑处理量为160t/h。变化预还原车间一期建设4套4.4100m还原回转窑系统，二期建设2套5.5125m还原回转窑。不设置预还原车间变化烧结车间无布置1台180m2的烧结机，烧成矿采用环冷机进行冷却，一期建设变化电炉车间一期建设4台33MVA电炉， 二期2台72MVA的电炉不设置电炉车间变化初炼炉车间无布置1套550m3的初炼炉，一期建设变化精炼车间选用石灰粉+生石灰+电石+铝作为脱硫剂，选用石灰粉、电石作为脱硅造渣剂取消变化120万吨精制镍铁深加工生产线镍铁合金冶炼连铸车间布置2台90t电炉，2台100tAOD炉，1台100tVOD炉和2台100tLF炉。精炼车间600t混铁炉1座、60tAOD炉3座、60tLF炉1座改变连铸车间R6.5m直弧型板坯连铸机1台改变热轧镍铁合金板卷车间布置1台步进梁式加热炉，1台1500mm 粗轧机和1台1500mm 炉卷精轧机热轧板卷车间推钢式连续加热炉2套，除磷立辊轧机1架，可逆粗立辊轧机1架，中轧二辊轧机1组，精轧立辊轧机9组改变棒线材轧钢车间布置步进式加热炉、4 机架粗轧机组、6 机架中轧机组和6 机架精轧机组各1台。取消变化公辅工程备料车间红土矿堆场红土矿堆场储量为140000t。占地38000 m2湿镍红土矿堆场占地33500+16767m2，镍红土矿堆场占地5832m2原料场要求建设遮雨棚、围栏等。改变混料库及破碎机采用4台处理量为150t/h的双动鄂破碎机布置320012000、340012000圆筒混合机各一套改变原煤库及粉煤车间原煤库面积为5280 m2，粉煤车间面积为2880 m2。布置焦炭堆场（7348.7m2）1个，煤棚（1458m2）1个，喷煤车间（2291m2）1个。改变石灰窑车间无布置2台150t/h氟卡斯石灰窑改变天然气及液化石油气站气源选择50 公斤瓶装液化石油气，经气化、调压通过管道送入冶炼车间。厂区供气来源为初炼炉煤气，由煤气总管供气改变供电渣处理车间布置在镍铁合金冶炼连铸车间内单独布置，采用鼓轮法，主要布置有鼓轮粒化器、磁选机等改变环保工程50万吨精制镍铁生产线混料库及破碎机废气处理布置2套脉冲扁袋除尘器和2根15m排气筒；3套布袋除尘器+3根40m烟囱改变原煤库及粉煤车间布置2套脉冲扁袋除尘器、1套袋式除尘器和2根15m排气筒，1根30m烟囱；布置1根40m烟囱改变耐火材料阳极糊库布置2套脉冲扁袋除尘器和2根15m排气筒；无改变干燥车间烟气处理布置6套脉冲扁袋除尘器、2套电除尘+脱硫和1根15m、1根60m和1根65m烟囱；1套旋风收尘+湿式除尘+40m烟囱改变制粒配料车间粉尘处理布置2套脉冲扁袋除尘器和2根15m排气筒；无改变预还原车间烟气处理布置22套脉冲扁袋除尘器、1套电除尘+脱硫和7根40m烟囱、1根60m烟囱；无改变烧结车间烟气处理无机头：1套电除尘+石灰石-石膏脱硫+60m烟囱机尾：1套电除尘+60m烟囱要求：（1）机头增加余热锅炉；（2）对环冷机进行全封闭，环冷机前两段收集气体经余热锅炉进行余热回收后，进入机尾除尘，环冷机后段收集气体直接进入机尾除尘系统除尘处理后外排改变电炉车间烟气处理布置8套脉冲扁袋除尘器、2套袋式除尘器和2根40m烟囱、2根60m烟囱；无改变初炼炉烟气处理无出铁除尘：布袋除尘+40m烟囱矿槽除尘：布袋除尘+40m烟囱改变精炼车间烟气处理布置2套脉冲扁袋除尘器、1套袋式除尘器和2根15m排气筒、2根60m烟囱；取消改变石灰窑车间无布置8套袋式除尘+2根46m、2根15m烟囱改变无组织排放抑尘措施无无要求增加5套固定式喷雾器，具体位置见总平布置图；原料场布置洗车台-生产废水处理站冷却塔、冲渣水沉淀、脱硫废水循环水池同原环评批复一样不变初期雨水收集系统初期雨水池：70000m3，处理方式：沉淀处理后回用至水淬渣系统回用。未建初期雨水池：24000m3，处理方式：中和+絮凝沉淀处理后回用至水淬渣系统回用临时渣场临时渣场面积为88075 m2，可堆放74万吨。高炉渣临时渣场面积为480 m2，可堆放0.4万吨要求临时渣场增加至可暂存10天的物料量改变120万吨精制镍铁深加工生产线冶炼连铸车间废气处理6套袋式除尘器和6根30m排气筒精炼车间混铁炉烟气布置1套布袋除尘+40m烟囱；AOD炉布置3套6t/h余热锅炉、3套布袋除尘器和3根40m烟囱；LF炉配套1套布袋除尘器+40m烟囱不变连铸车间火焰切割机布置1套布袋除尘器+40m烟囱热轧板带车间废气处理1套塑烧板除尘器和15m、20m排气筒各1根热轧板卷车间加热炉烟气布置1根50m烟囱改变热轧棒线材车间废气处理1套塑烧板除尘器和1根15m排气筒、1根20m排气筒无改变循环水系统排污水处理各废水循环系统各废水循环系统不变1.1.3产品方案变更后，项目的产品方案变更为奥式体镍铁合金钢300系列和奥式体镍铁合金钢200系列，具体见表1.1-2。表1.1-2 变更后项目的产品方案序号钢种品种规格年产量（万吨）比例（%）1Sus201热轧板卷镍铁合金钢0.25-5580mm93.696802Sus304热轧板卷镍铁合金钢0.25-5580mm23.47220合计117.121001.1.4项目变更总图布置根据项目所在地年主导风向，变更后，项目将年产50万吨精制镍铁生产线布置在厂区的南面，年主导风向的下风向，年产120万吨精制镍铁深加工生产线布置在厂区的北面。根据物料流向，年产50万吨精制镍铁生产线自西向东布置了原料堆场、干燥车间、烧结车间和高炉车间，根据各个工艺需要，烧结车间的混配料系统布置在烧结车间的北面，紧靠烧结车间的进料段，高炉的煤棚和喷煤车间布置在高炉车间的南面，高炉的出铁口紧挨高炉布置在高炉西面、出渣口及冲渣沉淀池布置在东面，高炉水淬渣的临时堆场布置在冲渣沉淀池的东面。年产120万吨精制镍铁深加工生产线在紧挨年产50万吨精制镍铁生产线出布置了精炼车间，以便于高炉出铁后直接进入精炼过程。连铸车间紧挨精炼车间的北面，热轧板卷车间布置在连铸车间的西面，整个流程顺着物料的流向。1.1.5生产工艺方案1.1.5.1年产50万吨精制镍铁生产线工艺方案（1）干燥车间矿石干燥采用1台干燥回转窑，型号为3.536m，一期建成。红土矿通过上料胶带运输机运到干燥厂房回转窑的封闭式进料装置，加到干燥回转窑内干燥。干燥回转窑用热风炉烟气进行加热，热风炉以初炼炉煤气为燃料，通过燃烧产生热风，采用鼓风机将热风炉热风鼓入回转窑内进行原料的干燥。原矿石含水约30%，根据烧结对矿石含水率的需要，控制矿石干燥到含水22%左右。干燥回转窑通过封闭式排料箱将干燥后矿石从回转窑卸料至产品耐热胶带运输机上，再通过运送到镍矿破碎筛分室。回转窑干燥烟气经过4套旋风除尘器以及1台湿式除尘器进行除尘处理后经由30m烟囱外排，旋风除尘器收集的烟尘通过排料及排至产品耐热胶带运输机上，与干燥后产品一起运送至镍矿破碎筛分室。湿式除尘器产生的含尘废水经过沉淀池进行沉淀处理后，清水回用至除尘过程，沉淀产生的沉渣返回至干燥回转窑的给料装置，与其他原料一起进入干燥过程。干燥车间生产流程示意图如图1.1-1所示。图1.1-1变更后烘干车间工艺流程示意图（2）烧结车间配料、混料系统 配料是按烧结矿的质量指标要求和原料成分，将各种原料（含铁料、熔剂、燃料等）按一定的比例配合在一起的过程，它是整个烧结工艺中的一个重要环节。经筛分后的矿粉、熔剂、燃料等，根据烧结矿成分要求计算，按照一定的比例混合，经皮带运输进入混料系统。混料的主要目的：一是使用原料各组分仔细混匀，从而得到质量较均匀的烧结矿；二是加水润湿和制粒，得到粒度适宜，具有良好透气性的烧结混合料，促使烧结顺利进行。一次混合，主要是加水润湿、将配料室配制的各种原料混匀、加水，使混合料的水分、粒度和原料各组分均匀分布，并达到造球水分，为二次混合打下基础。二次混合除继续混匀外，主要作用是制粒，还可通蒸气补充预热，提高混合料温度。烧结生产过程烧结生产过程包括布料、点火、抽风及烧结终点的控制等主要工序。布料是将铺底料和混合料铺到烧结机台车上的操作。布混合料以前，在烧结台车上先布一层厚2040mm、粒度为1020mm的烧结矿作为铺底料。点火目的有两个：一是将台车表层混合料中的燃料点燃，并在抽风的作用下继续往下燃烧产生高温，使烧结过程得以正常进行；二是向烧结料层表面补充一定热量，以利产生熔融液相而粘结具有一定强度的烧结矿。抽风：烧结机上布置14个抽风孔、1个大的烟道向下抽风，以保证烧结的燃烧反应向下燃烧，并将烧结烟气向下抽入烟道后进行烟气处理后外排。烟气处理工艺为：烟气首先经过余热回收锅炉进行余热回收后，再进入静电除尘进行除尘处理，在经过脱硫塔进行脱硫处理后外排。烧结冷却过程烧结机卸料出来的烧结矿通过卸料进入颚式破碎机中进行破碎，卸料和破碎过程产生的废气经过集气罩收集后进入静电除尘器进行除尘处理后经由60m烟囱，即为机尾除尘。破碎后的烧结矿温度较高，本项目采用环冷机对烧结矿进行冷却，环冷机热风已建的处理为前两段直接排空，后段经过百叶窗排入环境，环评要求将环冷机前段的热风经收集后送至余热锅炉进行余热回收后进入机尾除尘系统进行处理后外排，环冷机后段热风经收集后直接送至机尾除尘系统进行除尘处理后外排。烧结过程的生产工艺流程及产排污节点图见图1.1-2。图1.1-2 变更后烧结车间工艺流程及产排污节点图（3）初炼炉车间初炼炉镍铁生产中，初炼炉是工艺流程的主体，它是有耐火砖砌筑的竖立圆筒炉体，包括炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸五部分，外壳是有钢板制作，外壳与耐火砖之间有冷却设备，从其上部装矿石、燃料和溶剂向下运动，下部鼓入空气，产生大量的高温还原性气体向上运动，炉料经过加热、还原、溶化、造渣、渗碳、脱硫等一系列物理、化学过程，最后生产液态炉渣和镍铁水，它的工艺流程除初炼炉本体外还有上料系统，装料系统、送风系统、回收煤气与除尘系统、渣鉄处里系统，动力系统。上料系统包括：矿槽、焦槽、槽上运料皮带，分料车、矿石与焦碳的槽下给料机，振动筛矿成品皮带槽下除尘，返矿和碎焦返矿皮带，入炉矿石和焦碳的称量设备，料车、卷扬、斜桥将炉料运送到炉顶。装料系统包括受料斗、受料灌、上、下密封阀、挡料阀、料流调节阀、中心喉管、布料流槽、旋转装置及液压传动装置、探尺、均压阀、放散阀等，主要任务是及时准确稳定地将合格料送入初炼炉，返矿粉及碎焦由返矿皮带运到返矿仓，再由卡车运到的烧结车间进行重进混料后进行烧结。送风系统主要由热风炉为初炼炉提供热风，热风炉的燃料为初炼炉煤气，热风炉燃烧后高温烟气进入交换器与空气进行热交换后，热空气鼓入高炉中，燃烧炉的尾气经由60m烟囱外排。渣铁处理系统包括出铁场、液压泥炮、液压开口机、液压堵渣机、出鉄场除尘、炉前行车、渣铁沟、撇渣器、铁水罐、粒化轮、脱水器、运渣皮带、水渣池、修罐库等，主要任务是及时处理高炉排放的渣铁，保正初炼炉生产正常进行。出铁场的废气经过集气罩进行收集后通过布袋除尘器进行除尘处理后经由40m烟囱外排。初炼炉烟气经过重力除尘和布袋除尘进行除尘处理后送至厂区各个煤气使用点。初炼炉生产过程的工艺流程及产排污节点图见图1.1-3。图1.1-3 变更后初炼炉车间工艺流程及产排污节点图（4）石灰窑车间原料筛分输送及上料系统原料筛分输送系统包括：石灰石储料仓、石灰石振动给料机（带筛板）、受料斗、平皮带机、大倾角皮带机和碎石储料仓。工艺过程为：将石灰石用铲车倒入储料仓中，储料仓顶部安装格式筛，防止大块原料或者杂物进入石灰窑，坑下安装一台振动筛，筛分后将合格石灰石装入上料小车。碎石通过平皮带、大倾角皮带机输送到储料仓外碎石仓。上料系统主要包括：上料斜桥、上料小车、滑轮组、卷扬机、受料器、料钟、分岔布料器和料位计等设备和装置构成。工艺过程为：当窑体料位计监测到窑内料位低，同时发出指令信号时，石灰石筛分输送系统开始工作，振动筛根据计算机所设定的振动时间，将合格的石灰石装入上料小车内，延时3秒钟，启动卷扬机，由卷扬机牵引料车沿斜桥轨道上升，料车到达窑顶后打开受料斗密封门，将原料倒入由料钟密封的受料斗内，倒料延时之后料车下降，受料斗密封门自动关闭，延时打开料钟，原料进入分岔布料器，（分岔布料器第一次将原料加到1#布料点，下一次再加到2#布料点，完成一个布料周期），加料后料钟延时关闭，料车下降至斜桥底部停车位，此时，完成一个上料周期。原料筛分输送及上料系统配备布袋除尘器2套，储料仓、受料斗、碎石储料仓的扬尘经过集气罩进行收集后进入布袋除尘器进行除尘处理后经由15m排气筒外排。导热油系统导热油系统的主要设备有储油罐、电动加油泵、散热器、过滤器、离心油泵组、柴油马达驱动泵、膨胀罐。导热油系统使用的介质油是导热油。其工艺过程为：电动加油泵将导热油从储油罐（容量4000L）注入循环系统。启动循环油泵，导热油顺着进油管道进入上、下燃烧梁 ，将处在高温区的燃烧梁冷却下来，通过回油管进入导热油散热器 ，散热器上的轴流风机根据设定温度选择启动和停止，降温以后的导热油进入过滤器，从过滤器再回到循环油泵。如此往复循环，维持燃烧梁正常工作，循环系统缺油时由膨胀罐补偿，膨胀罐液位低时由加油泵自动加到设定液位。导热油系统为自动控制。系统装有热电阻温度传感器、流量传感器、压力传感器等自动监控设备，导热油主泵发生故障，备用油泵自动连锁启动，确保导热油系统工作正常。同时为确保导热油整个系统的安全可靠性，在导热油泵组当中，设置一台应急柴油马达驱动的导热油泵，一旦系统停电，应急柴油马达驱动的导热油泵自动启动，保持导热油系统正常循环，确保燃烧梁的正常降温。出灰系统每套石灰窑系统配套有四台密封出灰机组成，每台出灰机现场都设置转换开关。出灰装置的推板和闸板打开与关闭是否到位，由两组接近开关显示，每组配一台电磁阀控制。现场配备手动开关，以便于现场调试和日常维护操作。出灰中间仓下设振动出灰机一台，设置现场控制开关，用于将中间料仓内的石灰卸到窑下皮带上运走。该系统主要功能是实现4台出灰机均匀出灰，为煅烧带稳定生产创造条件。石灰输送系统本系统由振动给料机、窑下皮带机、高效振动筛和除尘器组成。实现成品石灰筛分输送。图1.1-4 变更后石灰窑车间工艺流程示意图1.1.5.2年产120万吨精制镍铁深加工生产线工艺方案变更后，年产120万吨精制镍铁深加工生产线主要包含精炼、连铸和热轧三个主要工段，具体为：（1）精炼车间来自年产50万吨精制镍铁生产线高温镍铁水，采用镍铁水罐车运入精炼车间加料跨，通过起重机逐罐倒进混铁炉。混铁炉的作用主要是用于调节和均衡高炉和VOD炉之间铁水的供求关系，保证不间断地给AOD炉供给其所需要的镍铁水，镍铁水在混铁炉中储存也可以达到混匀成分的均匀温度的效果。镍铁水兑入底吹精炼炉后，根据配料计算，将其他合金料加入炉内。全部炉料进入炉后，开始用氧气进行吹炼，主要目的是去除炉内合金水的碳，当合金水中碳达到预定值时，改用氧和氩同时吹，最后改用全部供氩吹，温度和成分合格后即可转入LF精炼炉进行精炼。LF精炼炉主要是对钢水进行升温加热，并进行化学成分调整和还原精炼，经LF精炼出成分合格的钢水送至连铸车间进行连铸。AOD炉烟气经收集后经余热锅炉进行余热回收后进入布袋除尘器进行除尘处理后经由40m烟囱外排；LF炉烟气经收集后进入布袋除尘器进行除尘处理后经由40m烟囱外排。精炼车间的工艺流程及产排污节点图见图1.1-5。图1.1-5 变更后精炼车间工艺流程及产排污节点图（2）连铸车间经过精炼车间精炼出合格的钢水经过钢包吊到连铸车间进行浇注。浇注前将引锭杆送入拉矫机，拉矫机将引锭杆送至二冷室，再把引锭头装好后送入结晶器。吹氩调温调质后的钢水用吊车将钢包吊到连铸浇注平台上，测温后再吊到大包回转台上，回转台再将钢包转至中间包上方。打开钢包滑动水口，钢水进入中间包，再打开中间包水口钢水进入结晶器。再启动拉矫机，当铸坯头部到火焰切割机位置时，火焰切割机对铸坯自动切割成定尺长度，定尺铸坯由热送辊道输出，并进入热轧板卷车间。连铸车间火焰切割机废气经过布袋除尘器进行除尘处理后经由40m烟囱外排，钢包烘烤器过程会产生少量废气，这部分废气以无组织排放的形式进入外环境。连铸车间的工艺流程及产排污节点图见图1.1-6。图1.1-6 变更后连铸车间工艺流程及产排污节点图（3）热轧板卷车间加热过程热轧坯料采用150mm600mm的连铸坯，生产规格为2.55mm，宽400600mm的热轧板卷。合格连铸板坯由吊车运至上料辊道上，经固定挡板定位后，由推钢机推入以高炉煤气为燃料的加热炉内加热。板坯在加热炉内依次通过预热段、加热段和均热段，将板坯加热到约1350，由推钢机和侧出出钢机将加热的钢坯从加热炉内推至出炉辊道上，然后进轧机轧制。加热炉炉尾侧部排出的烟气经空气换热器和烟道炉压控制阀，然后经50米高的烟囱排放。热轧过程从加热炉出来的钢坯，在除鳞辊道经除鳞立辊轧机除鳞后，由辊道向前运输经大立辊侧压后，送入二辊可逆粗轧机进行轧制。根据所轧制带钢厚度的不同，从粗轧机组轧出的中间坯厚度为2535mm。中间坯经辊道送至热剪机切头后进入精轧机组轧制。轧件在精轧机组中轧制9个道次后得到成品厚度，精轧机组间设有电动活套装置，使带钢进行恒定的微张力轧制，保证带钢的轧制精度。带钢的精轧温度在900950之间，精轧机末架出口速度最大12m/s。轧制后的带钢通过输出辊道经送料辊送入卷取机卷取。热轧过程产生的废气以无组织的形式排入外环境。热轧板卷车间的工艺流程及产排污节点图见图1.1-7。图1.1-7 变更后热轧板卷车间工艺流程及产排污节点图（4）渣处理车间渣处理车间主要处理AOD炉的炉渣，采用的处理方法为鼓轮法，鼓轮法钢渣处理技术主要由渣罐倾翻、钢渣粒化、粒化渣脱水、成品渣运输等四个部分组成。渣罐倾翻液态AOD炉的炉渣由AOD炉倒入渣罐后，由渣罐车运至渣跨，由渣跨行车将渣罐吊放至钢渣处理装置的倾翻机构罐架之上，倾翻机构使渣罐以一定的速度将渣罐中的液态钢渣倒入装置的受渣槽内。钢渣粒化随着渣罐的匀速倾翻，液态炉渣经受渣槽流入渣处理装置的粒化器中，随即被高速旋转的粒化轮机械破碎，并沿切线方向抛出，同时受粒化器内高压水射流冷却和水淬作用形成粒化渣。随后，渣水混合物落入脱水器筛斗中，进入脱水程序。粒化渣脱水从粒化器下来的渣水混合物落入安装在脱水器转鼓上的筛斗中，脱水器底部设计有弧型水槽，水槽内的水用于对由粒化器落下的钢渣进行二次水淬。随着脱水器转鼓的旋转，筛斗中的渣随之徐徐上升，水经筛网过滤后流回脱水器水槽，粒化渣则留在了筛斗内，当达到顶部时实现渣水分离，之后翻落下来进入脱水器的受料斗中，最后落到受料斗出口下面的皮带机上。成品渣输送经脱水器脱水后的成品渣，落到设在脱水器下部的皮带机上运往烧结车间和精炼车间，75%的成品渣作为溶剂用于烧结过程，25%的成品渣用于精炼炉造渣。在粒化与脱水过程中产生的高温蒸汽，通过集气装置引入脱水器上部的排气装置，在经由25排气筒外排，该排气筒为蒸汽排放。鼓轮法渣处理工艺流程及产排污节点图见图1.1-8。图1.1-8 鼓轮法渣处理工艺流程及产排污节点图1.1.6主要生产设备1.1.6.1年产50万吨精制镍铁生产线变更的主要生产设备变化情况（1）干燥车间的主要设备变化情况变更后，干燥车间的主要设备见表1.1-3。表1.1-3 变更后干燥车间主要设备的变化情况序号变更前主要生产设备变更后主要生产设备设备名称型号数量设备名称型号数量1料仓100m36台封闭式给料装置GLX-3500mm1个2电子皮带秤DGP800A12台3皮带运输机D=10006台无4粉煤计量系统2.5t/h6套无5一次风机罗茨风机 L=6000m3/h12台鼓风机鼓风机1台6二次风机罗茨风机 L=30000m3/h12台无7三次风机离心风机 L=15000m3/h12台8煤枪2.5t/h6台无9干燥回转窑540m6台干燥回转窑3.536m1台10出料斗3m36台封闭式排料箱PLX-3500mm1台螺旋锁气排料机LX500 L=4153mm2台11皮带运输机D=8006台上料胶带运输机B=1200mm54m1台12皮带运输机D=12001台产品耐热胶带运输机B=1200mm26m1台13转运皮带运输机D=12004台14电除尘DSJ150-4，12000m23台旋风除尘器GXC2000mm4台15排风机Y4-73-22F L=257000m3/h6台引风机STY-96No.16D1台16除尘器LZDF60-6 L=150006台湿式除尘器1台17除尘风机AG7-41-8A，L=16296m3/h6台无18仓泵1.5m36台无19通风机1SJG-3F斜旋流风机2台无20通风机2BDW-87-3-NO.76台21燃气热风炉FBQ-100001台22清水泵50ZD1个23污水泵50ZD1个24沉淀池24.27.13.3m32个（2）烧结车间的主要设备变化情况变更后，项目取消了预还原车间，原预还原车间的设备均不设置，同时增加了烧结车间，烧结车间的主要设备见表1.1-4。表1.1-4 变更后新增的烧结车间主要设备的情况序号设备名称型号规格数量1烧结机180m21套2整机型电子皮带秤JM-65028002台3整机型电子皮带秤JM-65028002台4整机型电子皮带秤JM-80028004台5整机型电子皮带秤JM-65028002台6整机型电子皮带秤JM-65028002台7直拖式皮带给料机JM-100028003台8圆筒混合机Cu99.9%2套9烧结点火炉1台10梭式布料器1台11环冷机有效冷却面积210m21台12单辊破碎机150028001台（3）高炉车间的主要设备变化情况变更后，项目取消了电炉车间，高炉车间的设备均不设置，同时增加了高炉车间，高炉车间的主要设备见表1.1-5。表1.1-5 变更后新增的高炉车间主要设备的情况序号设备名称型号规格数量一、高炉本体1炉头人孔及换溜槽人孔6002套2炉喉钢砖ZG230-450 1套3炉头保护板 灰铁 HT13-331套4冷却壁2套5电偶孔座44套6出铁口框ZG230-4501套7进风装置12套8渣口设备Cu99.9%1套二、炉顶1无料钟炉顶装料设备WZ-5501套2400 均压放散阀通径DN4002套3链式探尺提升高度04m2套4250 均压阀通径DN250 风温500 传动方式：液动 2套5550 炉顶放散阀通径DN550 风温500 传动方式：液动 2套6悬挂式电动葫芦CDA16-480 起重量 20t1台7手动单轨小车WA2 起重量2t3台8手动葫芦WA2 起重量2t3台9手动单梁吊WA5 起重量5t1台三、冷却水闭路循环系统1循环水泵KQSN300-M62台2脱气罐2台3膨胀罐2台4全自动软化水装置ZGR型组合式2套四、炉前1液压泥炮YNP100型 V=0.17m3 1130kN1套2液压开铁口机YYZ1000型 冲击功250J1套3液压堵渣机YQLD3717型2套4天车16t/3.2t LK=16.5m1台5渣铁槽1套五、卷扬系统1料车Vu=3.2m32套2探尺整体式2台3炉顶液压站1台4泥炮、开铁口机、堵渣机液压站1台5料车卷扬机9t 双 正常卷扬能力 9t1台6配套电机交流变频调速 N=220kW1台7手动单轨小车WA101台六、上料系统1仓顶部分南皮带机B=1000 L=75m1台北皮带机B=1000 L=75m1台电动卸料小车B=10001台电动卸料小车B=10001台手动单梁小车WA51台2仓下部分料仓闸门60060010套振动筛3.0m1.5m10台称量斗10套粉料斗开闭器10套上料皮带机B=1000 L=80m1套料坑钢斗及闸门1套料坑翻板1台七、热风炉系统1格子砖式热风炉顶燃式3套2热风阀DN1000 液动3套3助燃风机9-26-11 No.12.52台八、半净煤气系统1配套电动卷扬机N=1.5KW1台2粉尘加湿卸灰机SJ60（圆口300）1套九、水冲渣系统110t抓斗起重机起重量10t LK=19.5m1台十、供风系统1BPRT高炉机组鼓风机D1400-340/98型1台2配套透平机组SDMT3.0-1.10/1351台3电动双梁桥式起重机起重量20t/5t LK=13.5m1台4螺杆式空压机 Q=43.8m3/min P=0.85MPa4台十一、供排水系统高炉常压循环水泵LTOS250-480 Q=1084m3/h H=58m3台高炉高压循环水泵LTOS250-150 Q=412m3/h H=97m2台鼓风机冷却水泵ISW125-200A Q=152m3/h H=45m2台上塔冷却水泵LTOS300-300(I) Q=1071m3/h H=20m3台高炉冲渣水泵ZJ250-75 Q=1100m3/h H=46m2台6备用柴油机泵XBC5.3/300-300 Q=53m3/h H=53m1套7铸铁机喷淋水泵Q=216342m3/h2台8喷浆泵（立式）Q=3672m3/h2台（4）石灰窑车间的主要设备变化情况变更后，新增了石灰窑车间，石灰窑车间的设备均为新增设备，石灰窑车间的主要设备见表1.1-6。表1.1-6 变更后石灰窑车间主要设备的变化情况序号设备名称型号数量1石灰窑氟卡斯，150t/h2台2电机振动给料机（带筛板）ZG1004台3电机振动给料机ZG1006台4高效重型筛ZSG09-182台5长袋离线脉冲除尘器LCMD11004台6气箱离线脉冲除尘器PPCS64-62台7气箱离线脉冲除尘器PPCS64-42台8星型卸料阀3003004台9星型卸料阀4004002台10卷扬机JK44台11大倾角皮带机DJ-B5004台12平皮带输送机TD75-B5004台13成品输送皮带TD75-B6502台14导热油泵LQRY125-100-2578台15电动加油泵3GR25*44台16立式排水器6台17卧式排水器4台1.1.6.2年产120万吨精制镍铁深加工生产线的主要生产设备变化情况（1）精炼车间变更后，精炼车间的主要设备见表1.1-7。表1.1-7 变更后精炼车间主要设备的变化情况序号设备名称型号数量1混铁炉600t1座2AOD炉60t3座3LF炉60t1座4余热锅炉6t/h3套5布袋除尘器5套（2）连铸车间变更后，连铸车间的主要设备见表1.1-8。表1.1-8 变更后连铸车间主要设备的变化情况序号设备名称型号数量1中宽度直弧型板坯连铸机直弧型/R80001台2结晶器900mm1台3拉矫机0.3-2.5m/min1台4自动火焰切割机150650 mm1台5布袋除尘器5套（3）热轧板卷车间变更后，热轧板卷车间的主要设备见表1.1-9。表1.1-9 变更后热轧板卷车间主要设备的变化情况序号设备名称型号数量1推钢式连续加热炉产量：80-85t/h22助燃空气鼓风机型号：9 -19No12.5D23除磷立辊轧机轧辊辊径：550 mm14除鳞辊道辊径：295mm15除鳞箱断面：12015040055016CP机前运输辊道辊径：295mm17可逆粗立辊轧机型式：上传动18二辊可逆粗轧机机列型式：二辊可逆19精轧立辊轧机（JL1）500mm250mm110中轧二辊轧机（JP1）660/630mm700111精轧四辊轧机（JP2JP9）660/630mm7208（4）渣处理车间变更后，热渣处理车间的主要设备见表1.1-10。表1.1-10 变更后渣处理车间主要设备的变化情况序号设备名称型号数量1粒化器1.5t/min12脱水器11.1.7原辅材料消耗及物料平衡1.1.7.1原材料消耗（1）镍红土矿根据印度尼西亚矿产能源部2012年2月6日通过的针对矿产在出口前进行加工以提高附加值的凯坡门第2012/07号令，确定从2014年起开始禁止金属矿石出口。由于印度尼西亚不再出口原矿，中钢集团在菲律宾苏里高地区拥有矿山面积14920亩，目前已开采三百亩，探明储量为一点零三亿吨，可为本项目提供原料来源，根据项目可行性研究报告，项目镍红土矿的用量约为1453058t/a，相比于变更前的4247857t/a减少了2794799t/a，减少约66%，变更后镍红土矿的主