某车间精益生产改善总结报告.ppt

,报告人：闵正平,第一期样板团队改善总结报告/手擦,第一事业部洗水厂,日期：2011-7-30,汇 报 内 容,5、持续推进计划,4、改善效果评估,3、改善方案执行,2、改善方案制定,1、车间现状分析,产品分类 工程分析、作业分析 稼动率分析 品质现状分析,1、车间现状分析,产品分类（2010.2-2011.1 时间段内模板猫须、擦砂分类统计）,模板猫须 款式占比,擦砂 款式占比,工程、作业损耗分析,损耗构成（样板线稼动分析分析）,增值分析,稼动对比,品质问题重点（模板猫须、擦砂）,精益视点的损耗分析 制定最终改善目标 制定SOP和作业、检查标准 改善作业日报 确定稼动率提升方向,2、改善方案制定,精益损耗分析,改善目标制定,制定SOP作业指导，统一作业方式,点位,模板猫须,修补猫须,擦砂,工,艺,流,程,顺,序,手,擦,制定统一作业标准及检查标准,作业标准,品质标准,样板线生产日报改善,及时反映每天的产能、品质、效率数据推移，生成直观图表,确定稼动率提升方向,制作现场看板，现场数据及时记录、统一休息时间、离岗登记,重新制定工作职责，专人查货，统一交货时间及件数节拍,改善作业布局 现场5S改善 导入SOP（标准作业指导书） 导入作业及品质标准、现场品质看板 导入现场管理看板 导入样板线离岗登记制度 导入新作业方法，改善作业状态 样板线改善执行阶段问题点汇总,3、改善方案执行,作业布局改善,原生产布局物流路线,改善后生产布局物流路线,目标生产布局物流路线,作业布局改善前后对比,原生产布局物流路线,改善后生产布局物流路线,目标生产布局物流路线,平均移动距离53.8m,平均移动距离29.3m,移动路线分散、不固定，物流路线过长,改善生产布局，移动路线集中，缩短物流路线,实施专人配货、收货,样板线11人擦砂，每取货、交货一次，总计用时320.7s；以目标产能每人180件/天，每次标准配货5件计算，由专人配、收货每天可节约时间10897.2s,合计3.027h。,平均移动距离34.7m,样板线5S实施,工具定置,货架定位,货架定位,生产定量,样板线5S改善对比,工具摆放无规律,生产无定量,配货通道堵塞,样板线线内运输货架改良,样板线SOP(标准作业指导书)导入- 现场看板,点位,模板猫须,擦砂,样板线SOP(标准作业指导书)导入- 执行检查纠正,1人请假,样板线作业标准、品质标准、品质看板导入,作业标准,品质标准,品质看板,样板线猫须、擦砂重点不良项目汇总推移,7.13日转款较多，当天生产3个款,7.16日转款，当天生产2个款,6.22日转款，当天生产2个款,样板线生产管理看板导入,请假,出勤,计划产量推移,实际产量推移,生产效率推移,不良率推移,稼动率重点项目改善（统一休息时间、离岗登记制度实施）,稼动率汇总推移,5人请假,3人请假,计划内离岗包含中午，下午休息时间,5人请假,3人请假,计划内离岗包含中午，下午休息时间,生产效率、人均产能汇总推移,有猫须工调去擦砂,擦砂3人请假，调猫须工去擦砂,新作业方法导入旋转式胶波擦砂实验,旋转胶波擦砂 现状生产物流,旋转胶波擦砂 目标生产物流,旋转胶波设备状态,绿色操作区域,黄色安全线,数据记录台架,良品、待生产、品质不良暂存架,设备控制面板,待擦砂区,良品区,旋转胶波工作状态,擦砂操作,设备运转,品质检查,数据记录,试验阶段旋转胶波、台擦、竖胶波产能对比,试验阶段旋转胶波作业分析,试验阶段旋转胶波问题点分析,改善方案执行过程中的改善点汇总及解决方法,过程存在的困难,解决方案,预期效果,改善点,生产线重新布局：两排擦砂台由同方向擦改成面对面擦砂，料架统一放置于擦砂台前面；模板架由一字形摆放改成更利于流水化生产布局,员工习惯擦砂台前后各一个料架，不认为这样改变会增加他们的产能，反而会使他们的工作区域变窄。,经过现场测量物流路线和先使部分工位按新布置图摆放，发现新布局并没有使员工工作区域变小，通过实际操作让员工了解新布局的确实能减少搬运强度等好处,减小取货、交货搬运的物流长度，为实现专人配货和模板猫须工序内实现流水化生产奠定基础。,SOP导入实施：由原来的不同员工有不同擦砂方式改成统一擦砂方式。,部分员工不认为SOP规定的操作方式是最优的。样板线内员工存在不同的擦砂方式，每一种擦砂方式差不多，没有特别优异的，且不同的擦砂方式优点很难通过数据量化。,不断完善SOP，与样板线内所有员工开会讨论修改，根据少数服从多数的原则确定最优的擦砂方式。,通过统一的操作方式，从生产过程中控制品质问题。,品质标准导入实施：原来小组长根据力度板以及凭着自己的经验查货，改善有数据依据的查货方式。,QC、小组长认为没有必要在生产现场中使用品质标准，因为一直以来都是根据经验判断查货也没有什么太大问题。,不断宣导品质标准导入的重要性，使QC、小组长从意识上接受新的检查方式。,统一检查标准，检查过程中意见有分歧的可以依据品质标准进行判定。,计划外离岗登记：生产过程中随意性离开工作岗位改变成生产过程中离岗登记的管理方式。,部分员工认为没有必要登记，登记内容不真实。,现场宣导、监督。,了解员工计划外离岗情况，为管理提供帮助。,工具盒的应用：以前擦砂所需要的工具都没有固定的位置放置。,减少寻找浪费，目视化管理,品质看板、生产看板投入使用,使员工了解每日生产信息。,可定量式效果评估方法（举例说明）,4、改善效果评估,不可定量式效果评估方法（举例说明）,没有实现专人配货，生产过程还是由员工自已取货送货，影响新布局优点的发挥和人力资源浪费。,多能工没有能完全实现，工序内、工序间产能的不平衡导致生产过程中存在大量在制品。,模板猫须没有做到全查，只有组长抽查，使在生产