减速箱体的镗φ50、φ82孔夹具设计及加工工艺说明书

需要购买图纸咨询Q1459919609或Q1969043202箱体加工工艺及粗镗82、50H8夹具设计摘 要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。减速箱体加工工艺规程及夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。ABSTRCTThis design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge.The reduction gear box body components technological process and its the processing hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement.Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error目 录摘 要1ABSTRCT2序 言1一 零件分析21.1零件的作用21.2零件的工艺分析2二 工艺规程设计42.1 确定毛坯的制造形式42.2 基面的选择42.3 制定工艺线路52.4确定切削用量7三 镗床夹具设计193.1 工件加工工艺分析193.2 定位方案及定位元件设计193.3 夹紧方案及夹紧元件设计203.4 镗杆的直径与长度203.5 夹具体的设计203.6 镗套的设计213.7切削力及夹紧力计算233.8 夹具精度分析计算263.9 镗孔夹具的装配说明28结 论29致 谢30参 考 文 献31 需要购买图纸咨询Q1459919609或Q1969043202序 言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。减速箱体的加工工艺规程及其工装夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。一 零件分析1.1零件的作用减速箱体零件是基础件,一些轴、套和齿轮等零件由它组装在一起,构成机器的一个重要部件。所以,减速箱体零件的加工质量对整台机器的精度,性能和使用寿命都有着直接的影响。1.2零件的工艺分析减速箱体有2个加工面他们相互之间没有任何位置度要求。1：以A基准面为基准的加工面，这组加工面主要是精铣C基准面，245到尺寸，精铣尺寸235到尺寸，精铣80端面，尺寸400到尺寸，精车185H8、310到尺寸。2：以185孔为基准的加工面，这组加工面主要是粗镗52H8，留余量，粗镗82、50H8，留余量，精镗52H8，到尺寸，铣距C基准面100mm处的面，到尺寸，钻A基准对面6-M6、8-M6、4-M6螺纹底孔、攻丝，钻A向图中6-M12、E向图中8-M6螺纹底孔、攻丝。二 工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式零件材料为HT200的灰口铸铁,该材料具有较高的强度,耐磨性,耐热性及减振性,适应于承受较大应力,要求耐磨的零件。此零件为铸造件,生产要求是小批量生产,而且零件的轮廓尺寸不大,加工要求不是很高,所以加工不是很方便。2.2 基面的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。对于一般的减速箱体类零件而言，一般情况下，多以一个平面（在前道工序已加工好）为基准，先加工出一个孔，再以这个孔和其端面为基准，或者以孔和原来的基准平面为基准，加工其它交错孔。所以我考虑先用底平面定位，来加工A面，一个面限制三个自由度。精基准的选择应满足以下原则：（1）“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。（2）“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。（3）“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。（4）“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。（5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准不重合时，应该进行尺寸换算。本工序现选已加工好的孔为精基准来加工其他工序，一个面限制三个自由度，一个短心轴和一个短菱形销限制二个自由度，再加个压板。2.3 制定工艺线路制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领确定为小批量生产的条件下，为了尽量让工序集中来提高生产效率，除此以外，还应该考虑经济效果，以降低生产成本。工序号工序名称工序内容工装基准设备5铸造清除浇冒口10热处理人工时效,消除内应力15上底漆清沙,上底漆20精铣精铣A基准面，尺寸5到尺寸，尺寸159留余量铣床夹具A基准的对面、尺寸235下底面、C基准面立铣25精铣精铣A基准的对面，尺寸159到尺寸铣床夹具A基准的对面、尺寸235下底面、C基准面立铣30精铣精铣C基准面，245到尺寸铣床夹具A基准面、尺寸235下底面、185H8卧铣35精铣精铣尺寸235到尺寸铣床夹具A基准面、C基准面、185H8卧铣40精铣精铣80端面，尺寸400到尺寸铣床夹具A基准面、C基准面、185H8卧铣45精车精车185H8、310到尺寸车床夹具A基准面、尺寸235底面、C基准面立车50粗镗粗镗52H8，留余量镗床夹具A基准面、C基准面、185H8卧式镗床55粗镗粗镗82、50H8，留余量镗床夹具A基准面、52H8卧式镗床60精镗精镗52H8，到尺寸镗床夹具A基准面、C基准面、185H8立式镗床65精镗精镗82、50H8到尺寸镗床夹具A基准面、52H8卧式镗床70铣面铣距C基准面100mm处的面，到尺寸铣床夹具185H8菱形销、A基准面、82端面卧铣75钻孔、攻丝钻A基准对面6-M6、8-M6、4-M6螺纹底孔、攻丝钻床夹具摇臂钻床80钻孔、攻丝钻A向图中6-M12、E向图中8-M6螺纹底孔、攻丝钻床夹具摇臂钻床85钻孔、攻丝钻C向图中6-M6、4-M6螺纹底孔、攻丝钻床夹具摇臂钻床90钻孔、攻丝钻D向图中4-M6螺纹底孔、攻丝钻床夹具摇臂钻床2.4确定切削用量工序：精铣A基准面，尺寸5到尺寸，尺寸159留余量1. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则2） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取575当575r/min时按机床标准选取3） 计算工时切削工时：，则机动工时为工序：精铣C基准面，245到尺寸1. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量4） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则5） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取1450当1450r/min时按机床标准选取6） 计算工时切削工时：，则机动工时为工序：精铣80端面，尺寸400到尺寸1. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量7） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则8） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取1450当1450r/min时按机床标准选取9） 计算工时切削工时：，则机动工时为工序：铣距C基准面100mm处的面，到尺寸1. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量10） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则11） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取675当675r/min时按机床标准选取12） 计算工时切削工时：，则机动工时为工步二：铣40端面的切削用量的计算同上，具体的工时计算如下切削工时：，则机动工时为工序：粗镗52H8，留余量1.加工条件工件材料：HT200，时效处理，砂型铸造加工要求：粗镗孔58mm机 床：卧式镗床T616刀 具：高速钢刀头2.计算切削用量 查简明手册表4.2-19和4.2-20,4.2-21得 =25mm/min =0.07mm/z =9.6mm根据T616镗床说明书，取=125 r/min切削工时：L=2mm工序：精镗52H8，到尺寸1.加工条件工件材料：HT200，时效处理，砂型铸造加工要求：精镗孔52mm机 床：卧式镗床T616刀 具：高速钢刀头2.计算切削用量 查简明手册表4.2-19和4.2-20,4.2-21得 =20m/min =0.05mm/z =1.4mm根据T611铣镗床说明书，取=125 r/min切削工时：L=2mm工序：粗镗82、50H8，留余量1.加工条件工件材料：HT200，时效处理，砂型铸造加工要求：镗孔85mm机 床：卧式铣镗床T616刀 具：高速钢刀头2.计算切削用量 查简明手册表4.2-19和4.2-20,4.2-21得 =25mm/min =0.07mm/z =9.6mm根据T616镗床说明书，取=175 r/min切削工时：L=16mm工序：精镗82、50H8到尺寸1.加工条件工件材料：HT200，时效处理，砂型铸造加工要求：精镗孔82mm机 床：卧式镗床T616刀 具：高速钢刀头2.计算切削用量 查简明手册表4.2-19和4.2-20,4.2-21得 =20m/min =0.05mm/z =1.4mm根据T611铣镗床说明书，取=175 r/min切削工时：L=16mm工序：钻A向图中6-M12、E向图中8-M6螺纹底孔、攻丝选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 按机床选取 基本工时： min攻螺纹M12mm： 选择M12mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即 按机床选取 基本工时：工序：钻A基准对面6-M6、8-M6、4-M6螺纹底孔、攻丝钻M6螺纹底孔5确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步2：攻丝M6 按机床选取，则机动时，攻M6孔其余钻螺纹孔的切削用量及基本工时的计算如上，在此不再累述工序：钻4-M6、6-M6（C向）的底孔：刀具：参照文献4表4.3-7 直柄麻花钻（GB1436-85）第一系列其麻花钻参数如表3.9。表3.9 直柄麻花钻d5l86l52切削深度：进给量：参照文献4表2.4-39，取切削速度：参照文献4表2.4-68，V=根据式（3.1）机床主轴转速 ：，取实际切削速度： 被切削层长度：根据式（3.5）刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1攻丝4-M6，6-M6（C向）螺纹孔：机床：组合攻丝机参照文献4表4.6-4选择刀具：细柄机用和手用丝锥（GB3464-83）其参数如表3.10。表3.10 细柄机用和手用丝锥d6L72l22进给量： ,因此进给量切削速度：参照文献4表2.4-105，取根据式（3.1）机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：根据式（3.5）刀具切入长度：根据式（3.5）刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：三 镗床夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与老师协商，决定设计工序镗82、50H8孔的镗床夹具。本夹具将用于T68卧式镗床。刀具为硬质合金镗刀，对该孔进行加工。3.1 工件加工工艺分析加工内容：精镗减速箱体上与定位基准孔相互垂直的孔，为了保证其加工精度，在镗孔前所有的表面均已加工达到规定的尺寸和位置精度要求。该孔轴心线与A面的平行度为0.05mm. 镗模要保证以下精度：该孔的内壁粗糙度要求为3.2并且该孔的尺寸的下偏差均为0mm，上偏差均为0.046mm。3.2 定位方案及定位元件设计根据零件结构分析设计出：方案一为一面两销（一面一销，再加一销钉）定位，方案二为一面加两个挡块。方案一：如图一可以看A面由于之前已经加工了，故可以用它做为定位方案的一面。这样可以限制Z方向的移动与X，Y方向的转动。圆柱销限制了Y向的移动和X向的移动。另外。还有Z向的转动未限制。因此在零件的左前端面加一支撑钉来限制X向的转动。故。该工件的六个自由度被完全限制了。实现了完全定位。由于该支撑钉和圆柱销是在定位基准孔的两个相互垂直方向上。因此该方案可一当做一面两销定位。方案二：如图一可以看出A面做为定位方案二的一面，这样可以限制Z方向的移动和X、Y方向的转动。X方向的挡块限制X方向的移动和Z方向的转动。Y方向的挡块限制Y方向的移动与Z方向的转动。从而形成了过定位。两种方案的比较：方案二由于是过定位，这需要很高的精度才能实现定位。方案一的菱形销可以很好解决误差的问题，故方案一较为合理。所以此镗孔夹具选择方案一。在方案一中，将定位面和定位销和夹具体做成一体是为了结构简单。其作用和定位原理如上所述。3.3 夹紧方案及夹紧元件设计由于该工序为孔加工，在镗削时，切向力垂直于底座，可以帮助工件夹紧。根据工件加工分析，两端面均有孔需要镗削加工，所以轴向力只有用两个相互垂直的压板（螺旋式）的加紧力和工件自身的重力一起产生的摩擦力来克服。整个夹紧力压在表面上。整个夹紧机构采用回转压板式螺旋夹紧机构。方案一：采用手动方式压紧，所以此时不需要对夹紧力进行计算。方案二：采用液压夹紧。比较两种方案，由于液压夹紧会使整个夹具结构更加复杂，还要消耗能量。手动夹紧简单、方便。故此时选择手动式压板的夹紧机构作为此镗孔的夹紧机构。3.4 镗杆的直径与长度镗杆的直径一般取孔径的0.7到0.8倍左右。采用前后双导向结构，镗杆的工作长度最好等于导向部分直径的10倍，最大不超过20倍。镗杆装刀位置应根据零件图确定，当在一根镗杆上安装几把镗刀时，其镗刀位置应对称分布，使刀杆径向分力平衡，以减少变形。:镗杆直径mm。取为40mm。此时镗杆的大致长度可算得为608mm。3.5 夹具体的设计夹具体底座的长度根据工件的尺寸与镗套的长度尺寸来确定。镗模与孔端面之间的距离取为30mm.夹具体底座的尺寸为：L=660mm B=至于夹具体的高度要根据箱体的高度来确定。3.6 镗套的设计镗套的结构型式和精度直接影响被加工孔的精度。常用的镗套有以下两类：固定式镗套固定式镗套与钻套基本相似，它固定在镗模的导向支架上而不随镗杆一起转动。镗杆与铿套之间有相对移动和相对转动，使接触面之间产生摩擦和磨损。图4.1所示是固定式镗套的两种结构，其中A型镗套无润滑装置，易于磨损，只适用于低速偿削。B型镗套带有润滑油杯，镗套内孔上有油槽可注油脂润滑，加工时可适当提高切削速度。固定式铿套的优点是外形尺寸小结构简单镗套中心位置精度高。因此一般扩孔、镗孔时广泛应用固定式馒套。固定式锤套结构巳标准化，可查阅有关手册。图4.1 固定式镗套回转式镗套回转式镗套带有可旋转部分。镗杆与镗套之间只有相对移动而无相对转动、使两者之间的摩擦磨损大大降低避免了高速镗孔时因发热而出现的“咬死”现象。因此、回转式镗套一般应用在高速锤孔或因镗杆直径较大时线速度超过20m/min的场合。根据回转部分安装的位置不同可分为内滚式回转镗套和外滚式回转镗套。图4.2所示是在同一根镗杆上采用两种回转式镗套的结构。图中的后导向a采用的是内滚式镗套。前导向b采用的是外滚式镗套。图4.2 回转式镗套在钻床夹具中，钻套一般布置在被加工孔的前面而镗模上镗套的位置则应按零件结构和加工要求确定。表41所示为铿套的布置形式与持点。故可参照文献3表8-69选择：镗套（JB/T 8046.1-1995），其镗套的长度可以计算得：。取为74mm引导形式：单面前导向其结构如下图4.3所示：图4.3 单面前导向镗套在刀具前方，镗杆与机床主轴刚性连接，适用与加工D60mm,LD的通孔.,单面双导向其结构如下图4.4所示：图4.4 单面双导向两个镗套布置在工件的一侧，镗杆与机床主轴浮动连接，故在本设计中采用前种方式：，取为30。3.7切削力及夹紧力计算切削力：根据文献17查表41得：切削力公式： 式(4.1)式中 根据文献17查表41得： ， 根据文献17查表43得： 将以上数据带入式（3.3）得切削力如下： 即：在计算切削力时，必须把安全系数考虑在内。安全系数。其中：为基本安全系数2.0； 为加工性质系数1.1； 为刀具钝化系数1.1； 为动力源波动系数1.5。所以 夹紧力：根据文献7查表1-2-35得： 式(4.2)式中：除螺旋外机构的效率，其值为，取为0.9。螺杆端部与工件间的当量摩擦半径（mm）,其值视螺杆端部的结构形式而定参见根据文献7查表1-2-20。取为=0螺杆端部与工件间的摩擦角（。）。=0螺旋副的当量摩擦角（。），式中为螺旋副的摩擦角（。），为螺纹牙型半角（。），参见根据文献7查表1-2-22。=0，=图4.5 夹紧力受力分析图根据工件受力切削力、夹紧力的图4.5，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。单个螺旋夹紧时产生的夹紧力按下式计算： 式(4.3)式中： 单个螺旋夹紧产生的夹紧力；原始作用力； 作用力力臂；螺纹升角；由根据文献7查表1-2-21得：螺纹中径之半；由根据文献7查表1-2-21得：其余符号意义与以前相同由以上数值可以算得夹紧力如下：则由上述计算易得：所以此时的夹紧机构满足要求因此采用该夹紧机构工作是满足要求的。3.8 夹具精度分析计算定位误差计算定位误差包括基准不重合误差和基准位移误差。基准不重合误差是定位基准与设计基准不重合引起的误差。基准位移误差是定位基准位移误差。基准位移误差又可分为由于工件定位表面不准确所引起的和由于夹具定位元件不准确所引起的两部份。工件定位表面不准确所引起的基准位移误差，对一批零件来说，就有一个尺寸分布带，其中有系统误差和随机误差。而夹具定位元件不准确所引起的基准位移误差，对于一个夹具来说是系统误差，但如果有几个夹具同时使用，则随机误差在一起，出现多峰状尺寸分布曲线。则：定位误差（dw）=基准不重合误差（dw）+基准位移误差（jy） 基准不重合误差（dw）：在此夹具中定位基准与设计基准是重合的，所以基准不重合误差为0。因此只要计算基准位置误差。基准位置误差：该项误差等于孔销配合的最大间隙，即：dw=jw=-=(0.046+0.11)mm=0.57mm夹具精度计算夹具精度计算是一个非常重要的环节，它是检验夹具是否合乎零件加工要求。利用夹具在机床上加工工件时，机床、夹具、工件、刀具等形成一个封闭的加工系统，它们之间相互联系，最后形成工件和刀具之间的正确位置关系，从而保证工序尺寸的要求。这些联系环节中的任何误差，都将以加工误差的形式直接影响工件的加工精度，这些误差主要有：因工件在夹具中定位不准确，使工件的原始基准偏离规定位置而产生工件定位误差。因夹具在机床上安装不准确，使夹具的安装面偏离规定位置而产生夹具安装误差。因刀具相对夹具位置不准确，或刀具与导向、对刀元件之间的配合间隙引起的导向或对刀误差。因机床精度、刀具制造精度和磨损，加工调整、加工变形等因素引起的与加工方法有关的加工方法误差。这里主要考虑夹具制造与装夹误差。因为镗套存在尺寸公差，所以镗杆会有一定的偏移。 式(4.4)式中 e刀具引偏量； H小镗套高度； h中间距离； B大镗套高度； 刀具与镗套之间的最大间隙。本夹具中，镗杆与镗套的配合选用H6/g5。可确定=0.057mm。将H=150mm,B=180mm,h=380+30=410mm。代入上面的公式，可求得e为0.252mm。上述各项误差都是按最大值计算的。实际上，各项误差不可能都出现最大值，而且各项误差方向也不可能都一样。即有：式中为与夹具有关的加工误差总和。该值小于两孔的尺寸公差，故此夹具的制造与装夹误差满足要求。3.9 镗孔夹具的装配说明镗孔夹具中所要镗的孔是一水平放置的孔，所以此时只需要一个镗杆就可以了。在加工时，旋紧螺母1和螺母20夹紧螺旋压板，使摆动压块夹紧工件进行镗孔。加工完毕，把对定销3取出这样压板离开即可取出工件。在镗孔时，两刀具的旋转直径要与孔的直径匹配。综上。我感觉该夹具结构比较紧凑，设计较合理。镗床夹具的装配图及夹具体零件图分别见附图1附图2结 论减速箱箱体的机械加工工