工艺管道安装施工标准方案范本

目目 录录 一、编制依据一、编制依据 1 石油化工工程建设交工技术文件规定 SH3503-2007 2 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97 3 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范及一号增补 SH3501-2002 4 石油化工钢管道工程施工工艺标准 SH/T3517-2001 5 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98 6 石油化工装置(单元)金属管道工程施工及验收技术条件40BJ019-2007 7 石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程 SH/T3520-2004 8 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-88 9 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 SH3022-1999 10石油化工设备管道钢结构表面涂色和标志规定 SH3043-2003 11 220 万吨/年蜡油加氢装置工艺管道施工图纸 12 FCC 质量体系文件 二、工程概况二、工程概况 2.12.1 工程概况工程概况 安庆石化 220 万吨/年蜡油加氢联合装置为新建工程,该联合装置主要由蜡油加氢单 元和 PSA 单元组成。蜡油加氢单元主要有：反应区、分馏区、加热炉区、压缩机区、循 环氢脱硫区、给排水以及原料处理区组成；PSA 单元主要有：10 台吸附塔、3 台泵等组成。 本装置工艺管道材质种类繁多，焊接要求高，加之施工工期短，这些因素要求施工 单位必须具有多年的施工管理经验，协调好工序间的交叉作业、施工进度的合理安排等 工作。 尤其是本装置无缝钢管中的同等公程直径、同等壁厚、同等材质的管道有石油裂 化用无缝钢管（GB9948） 和输送流体用无缝钢管（GB8163） 两种，在使用时，必须 严格按照设计图纸管道等级以及管段材料表来施工。还有本装置反应区、脱馏区、加热 炉区各种管道有手工氩电联焊和 C02 气体自动保护焊两种方式，焊接时一定要注意焊条、 焊丝。 为此，特编制本施工方案，以便更好的指导施工。 2.22.2 主要实物量主要实物量 工艺管道统计表 数量 序 号 名称材质 单 位 DN15 DN65 DN80 DN200 DN200 以上 小计备注 一一管道管道 1碳钢无缝钢管20#米13449.59164.43898.427129.3GB/T8163 2碳钢无缝钢管20#米235.5595.5332.71163.5GB9948 3合金钢无缝钢管15CrMo米58.288.5280.5427.3GB5310 4碳钢无缝钢管20G米1.567.5GB9948 5碳钢无缝钢管A106 Gr.B米697.5533.2623.81860.5 6合金钢无缝钢管A335 Gr.P11米2.56.740.249.4 7不锈钢无缝钢管0Cr18Ni9米413.290.2504.1GB/T14976 8不锈钢无缝钢管 A312 Gr.TP321 米136.846.4303.6486.8 9镀锌焊接钢管Q235B+Zn米126.690.2138.2GB/T3091 10焊接钢管Q235B米239.5239.5GB/T3091 11 合 计米1512210860.65479.331738.2 二管件 碳钢个7178 1弯头 不锈钢个200 7378 2异径管碳钢个566572 序 号 名称材质 单 位 数量 小计备注 DN15 DN65 DN80 DN200 DN200 以上 不锈钢个6 碳钢个1486 3三通 不锈钢个6 1492 4阀门个34183418 5其它管件个12331233 合 计个13527 三三连接件连接件 1法兰盖片136136 2法兰片42834283 合 计片4419 三、施工部署三、施工部署 3.13.1 劳动力计划劳动力计划 序 号 时间 工种 1 月2 月3 月4 月5 月6 月7 月备 注 1管 工40401001201206030 2焊 工8010014018018016060 3起重工20202020201010 4普通电工1224442 5热处理工44102020204 6普 工30306080808060 合 计172193332424424334166 3.23.2 工机具计划工机具计划 序号名 称规 格 型 号单位数 量备注 一、一、起重机械起重机械 1 汽车起重机 160T 台 1 2 汽车起重机 55T 台 1 3 汽车起重机 16T 台 1 4 汽车起重机 8T 台 1 5 手拉葫芦 1T 个 20 6 手拉葫芦 3T 个 20 7 手拉葫芦 5T 个 20 二、二、通用机具及专用机床通用机具及专用机床 序号名 称规 格 型 号单位数 量备注 1 移动式空压机2W6/7台 10 2 移动式空压机B0.6/7台 10 3 手提式砂轮机台 60 4 角向磨光机 100 台 60 5 角向磨光机 150 台 60 6 氧气切割机G1100AL台 10 7 冲击电钻台 6 8 磁力电钻台 6 9 氧气瓶个 120 10 乙炔瓶个 60 11 台式钻床台 1 12 砂轮切割机台 6 三三检测、焊接设备检测、焊接设备 1 直流电焊机 15KW 台 40 2 氩弧焊机 直流电焊机 16KW 台 40 3 恒温干燥厢 100Kg 台 4 4 焊条干燥箱YHL100台 4 5 等离子切割机台 6 6 X 射线探伤机台 2 7 超声波探伤机台 2 8 热处理机台 4 四、施工工艺流程四、施工工艺流程 材料检验标识移植 除锈刷漆 标识移植 材料切割加工 标识移植 组对焊接 管道安装检查确认焊后热（稳定化）处 理 管道试压 施工方案编制、技术交 底 焊缝返修 吹扫清洗交工验收防腐保温 无损检测 五、管道、管件及阀门检验五、管道、管件及阀门检验 5.15.1 一般规定一般规定 5.1.1 管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）必须有质量证 明文件，无质量证明文件的产品不得使用。 5.1.2 管道组成件在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号。 5.1.3 管道组成件在使用前进行外观检查。 5.1.4 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检， 如仍有不合格，则该批管子、管件不得使用，并应作好标识和隔离。 5.1.5 合金钢材料（螺栓、螺母除外）必须进行 100%的光谱分析。 5.25.2 管子检验管子检验 5.2.1 若到货管子钢的牌号、炉牌号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不 得使用。 5.2.2 SHA 级管道中，设计压力大于等于 10MPa 的管子，外表面应按下列方法逐根进行无 损检测，检测方法和缺陷评定应符合 JB4730 的规定，检验结果以 I 级为合格： A.外径大于 12mm 的导磁性钢管，应采用磁粉检测； B.非导磁性钢管，应采用渗透检测。 5.2.3 SHA 级管道中，设计压力小于 10MPa 的输送极度危害介质管道，每批应抽 5%且不 少于一根，按“5.2.2”要求进行外表面磁粉或渗透检测，检验结果以级为合格。 5.35.3 阀门检验阀门检验 5.3.1 外观检查 A.阀门必须具有质量证明文件；阀体上应有制造厂的铭牌，铭牌和阀体上应注明制造厂 名称、阀门型号、公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等标识。 B.用于 SHA 级管道的通用阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合 SH3064 规定的 无损检测合格证明书。 C.铸件应表面平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷。 D.锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。 E.阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡阻现象，阀杆的全开和全闭位置 应与要求相符合，主要部件不得有严重缺陷。 F.阀门法兰密封面应符合要求，且不得有径向划痕。 G.阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书” ，对阀门的阀体、密封面级有特殊要求 的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽检一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱 分析。若不符合要求，该批阀门不得使用。 5.3.2 阀门试验 A.所有进场阀门必须 100%进行试压。 B.试验介质采用洁净水。对不锈钢阀门，水中的氯含量不得超过 100mg/L，试验合格后应 立即将水渍清除干净。 C.阀门的强度试验压力为公称压力的 1.5 倍，停压 5 min，以壳体填料无滴漏或潮湿现象 为合格。 D.对焊阀门的严密性试验应单独进行，强度试验可在系统试验时进行。 E.严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。 F.具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的 1.1 倍。 试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压 5min，无渗漏为合格。 G.试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口， 并填写试验记录，在阀体上做出标识。 H.阀门的传动装置和操作机构必须进行清洗检查。要求动作灵活可靠，无卡涩现象。 I.安全阀在安装前按设计要求进行调试。其调试要求如下： 调试安全阀要求制作专用胎具，并保证胎具的清洁，防止胎具内的赃物进入安全阀密 封口。 介质为气体的安全阀调试介质采用氮气，介质为液体的安全阀调试介质为洁净水（除 设计有特殊要求外） 。 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，对于国外采购的安全阀按供货资料要 求进行调试；当设计无要求时，其开启压力应为工作压力与背压之差的 1.051.15 倍， 回座压力应不小于工作压力的 0.9 倍。 安全阀的起跳次数不得少于 3 次。 测试合格的安全阀应及时进行铅封。 安全阀调试时,必须要求质量监督站、监理单位以及专职工程师在现场共同确认。 5.45.4 其他管道组成件检验其他管道组成件检验 5.4.1 弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件须进行检查其尺寸，材质，型号及识 别号，高压管件及紧固件验收后应填写记录。 5.4.2 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤。 凸凹面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。 5.4.3 垫片不能有径向划痕，松散、翘曲等缺陷。 5.4.4 弹簧支吊架应有合格证及数据书。 5.4.5SHA 级管道的管件应按“5.2.2 和 5.2.3”的规定进行表面无损检测。 5.4.6 设计压力等于或大于 10MPa 管道用合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析， 每批应抽两件进行硬度检验。 5.4.7 其他合金钢管道组成件每批应抽检 5%，且不少于一件进行快速光谱分析，如有一 件不合格，则加倍抽检，再有不合格，则该批管道组成件不得使用。 六、配管材料的保管和发放六、配管材料的保管和发放 6.16.1 材料保管材料保管 6.1.1 进库的管子、管件应根据已审核批准的材料预算，核对材质、尺寸、型号和其它识 别号，并进行验收分类摆放，填写好管道表面检查验收记录。 6.1.2 已经到货的工艺管道材料要放置在支架或临时管墩上，碳钢管、镀锌管、合金钢管 和不锈钢管要分区摆放。 6.1.3 凡有保护油的碳钢管子，按需清洗，并根据清洗要求检查合格后方可入库。 6.1.4 管件应按材质、种类、等级、规格分类放置在货架上，装卸时避免碰撞，以防擦伤 或损伤管件。 6.26.2 材料的发放材料的发放 6.2.1 本装置采用“一线（单线图） 、一表（单线图材料表） ”领、发材料；领料人和保管 员要在单线图材料表的中签字，做到字签完，料领完。 6.2.2 校对所提取材料的规格、型号、材质，无误后给予发料，并做好标记的核对和移植 工作。 6.2.3 特别指出的 20#钢的发放和使用。该材质的钢管标准有 GB8163 和 GB/T9948 两种， 其使用部位有所不同，必须正确发放和使用。还有同样工程直径的管道由于使用在不同 的管道等级上，所采用的壁厚也不同。因此，施工时一定要看清楚管道材质分界和管道 等级，避免用错管道。 6.36.3 管道材料发放管理办法管道材料发放管理办法 6.3.1 装置中每个区域按照单线图发料。 6.3.2 材料表一式四份，一份随单线图发施工人员，一份供保管员，一份供材料员提料， 另一份留在技术员处备查。 6.3.3 对设计变更和误操作造成的材料增补，由各区专职技术员签发增补材料领用单，进 行领料，并分别建帐。 6.3.4 所有管道上的垫片先不装配，最后统一发放装配。 6.3.5 安全阀、调节阀等特殊阀门按需要适时发放。 6.46.4 配管材料色标规定配管材料色标规定 配管材料色标按照中石化五建公司安庆项目部材料标识管理执行。 6.56.5 材料代用材料代用 下列材料之间不允许代用： 6.5.1 无标准的钢材不得作为代用钢材。 6.5.2 沸腾钢、半镇静钢不得代用镇静钢。 6.5.3 高合金钢、低合金钢、普通低合金钢和普通碳素钢不得超级别代用。 6.5.4 弹簧支吊架不得代用。 6.5.5 非自熄性材料不得代用自熄性（阻燃性）材料。 七、管道加工七、管道加工 7.17.1 管道等级划分管道等级划分 管道等级的划分严格按设计提供的管道表执行。 7.27.2 施工准备施工准备 7.2.1 所需场地安排合理，施工机具齐全。 7.2.2 已完成图纸会审、技术和安全交底，并且工艺卡已发放。 7.37.3 管子切割管子切割 7.3.1 管道预制前对每根管子内部必须进行清理，具体措施按下列要求进行： A.DN200500 的管道，用弧型板夹破布拖扫，或将管子直立，同时以木棰敲打管壁，使 管内的铁锈及污物彻底清理出来； B.DN50200 的管道，用绑有破布、毛刷或钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉，直至干净； C.小于 DN50 的管道，用压缩空气吹净。 7.3.2 管道加工开始时，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，看准尺寸后开始下料。 7.3.3 镀锌管和公称直径小于等于 100mm 的中低压碳钢管，用机械方法切割。 7.3.4 大于 100mm 的碳钢管采用氧乙炔焰切割，必须将热影响区打磨掉至少 1.5mm。 7.3.5 不锈钢应用机械或等离子方法切割，禁止用火焰切割。所使用的手工工具刨锤、钢 丝刷等选用不锈钢制作，打磨焊缝宜用胶质尼龙砂轮片。 7.3.6 管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口。熔渣、氧化 铁、铁屑应予以清除干净。 7.47.4 弯管制作弯管制作 该装置的工艺管道上使用的弯头均为成品供货，伴热管道及其他管道上的弯头现场 煨制具体要求如下： 7.4.1 弯管最小弯曲半径应符合设计文件要求，当设及文件未规定时，应符合下表要求： 管道设计压力/MPa弯管制作方式最小弯曲半径 热 弯 3.5Do 10 冷 弯 4.0Do 10 冷、热弯 5.0Do Do 为管子外径 7.4.2 弯曲后不得有扭曲、裂纹、孔眼、分层、皱纹及严重的附着物等缺陷。 7.4.3 SHA 级管道弯管加工、检测合格后，应填写 SHA 级管道弯管加工记录。 7.57.5 开孔开孔 7.5.1 开孔应在管道未成型前或互相组对前进行，以便除净由于开孔而落入管内的切削物 和熔渣等。 7.5.2 在管线上开大于 32mm 孔时，碳钢用氧乙炔焰，不锈钢用等离子切割开孔，开 孔后必须将热影响区磨去 2mm。 7.5.3 在管线上开小于等于 32mm 孔时，必须采用机械钻孔。 7.5.4 如果在安装后开孔，开孔后必须及时将管内杂物用空气吹扫干净或用布拖干净。 7.67.6 坡口加工坡口加工 7.6.1 焊接坡口型式和尺寸见下图 序号名 称型 式尺 寸 1I 型坡口 S 1-3mm(C=1mm) S 3-6mm(C= 2mm) 2 V 型坡口 S 3-9mm 32.50-37.50 p 0-2mm c 0-2mm 序号名 称型 式尺 寸 S 9-20mm 22.50-27.50 p 0-3mm c 0-3mm 3 U 型坡口 S 20mm 80-120 p 1-3mm r 5mm c 0-3mm 4双 V 型坡口 S 20mm 1 80-120 2 32.50-37.50 p 1-3mm b 8-12mm c 0-3mm 5不等厚 V 型坡口 3002.50 p 1.6mm0.8mm 1 最大 300 L 4(S1-S2) C 2-3+1-2 6 跨接式三通支管 坡口 S 4mm m 0-2mm b 02mm b 23mm 450-550 7 插入式三通支管 坡口 S 4mm g 13mm 400-550 b 12mm 8 管座坡口 g 23mm f 12.5mm 500-600 9法兰角焊接头 b 13mm f,T 和 6.4mm 较小者 X =1.4T,且不大于颈部厚 度 10承插法兰接头 C 1.6mm X =1.4T,且不大于颈部厚 度 11承插管件接头 C 1.6mm X=1.4T,且不小于 3.2mm 7.6.2 坡口加工应按下列方法加工： A.SHA 级管道的管子，应采用机械方法加工。 B.SHB、SHC、SHD 级管道的管子，宜采用机械方法加工。当采用氧乙炔焰或等离子切割时， 切割后必须除去影响焊接质量的表面层。 7.6.3 不锈钢管道严禁用氧乙炔焰进行加工。 7.6.4 坡口加工后应目测检查坡口表面是否有裂纹或其他不允许缺陷，若有则应仔细修磨 直至合格。 7.77.7 组对组对 7.7.1 管子组对前检查坡口的质量，尺寸、角度符合要求，内外表面不得有裂纹、夹层、 污垢、铁锈等缺陷。 7.7.2 组对前用手工或机械清理坡口内外表面，在 20mm 范围内不得有油漆、锈、毛刺、 氧化皮等污物。 7.7.3 对于焊接管要注意纵向焊缝并标出，以便与开孔位置错开，相邻两管纵焊缝最小间 距 150mm。 7.7.4 壁厚相同的管道组成件组对，应使内壁平齐，错边量不应超过下列规定： A. SHA 级管道为壁厚的 10%，且不大于 0.5mm。 B. SHB、SHC、SHD 级管道为壁厚的 10%，且不大于 1mm。 7.6.5 壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚差大于下列数值时，都要开如下图所示的过渡 坡口： A. SHA 级管道的内壁差 0.5mm 或外壁差 2mm。 B. SHB、SHC、SHD 级管道的内壁差 1.0mm 或外壁差 2mm。 八、管道焊接八、管道焊接 8.18.1 焊前准备焊前准备 8.1.1 人员资质 凡参加本装置管道焊接的焊工，须具有相应焊接项目的合格证。无证焊工禁止上岗作 业。 8.1.2 焊接工艺评定 根据管道的壁厚、管径、材质制定焊接工艺，并必须有相应的焊接工艺评定报告。 8.28.2 焊材管理焊材管理 8.2.1 焊材的储存、保管应符合下列规定。 A焊材库必须干燥、通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。 B焊材应存放在架子上，架子离地面的高度和与墙壁的距离均不得少于 300，并严防 焊条受潮,在焊条架中间应留有人行通道。 C焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类摆放，每垛应有明确的标注，防止 混放。 D焊材储存库内应设置温度计、湿度计，保持室温不低于 5，空气相对湿度不得高于 60，并做好记录。 8.2.2 焊条应设专人负责保管、烘烤、发放和回收，并有详细记录。 8.2.3 焊条在使用前应按照其出厂说明书的规定进行烘干，烘干后放在保温筒内的焊条不 得超过 4h，否则应重新烘干，但重复烘干次数不得超过两次(进行二次烘烤的焊条要做好 标识，并在下次使用时优先使用，以避免烘烤次数超过二次)。焊条烘烤温度见下图： 焊条烘烤温度曲线 8.2.4 焊条药皮不得有脱落和裂纹等缺陷。 8.2.5 焊丝应做有标识，焊丝使用前，必须清除锈斑和油污，并露出金属光泽。 8.2.6 钨极氩弧焊使用氩气的纯度应在 99.95以上。 8.38.3 焊接方法焊接方法 8.3.1 公称直径小于 DN50 的采用全氩弧焊接。 8.3.2 公称直径等于或大于 DN50 的均采用氩弧打底，电弧焊填充盖面。 8.48.4 焊接工艺参数焊接工艺参数 A、氩电联焊 焊 材焊接参数 材质 牌号直径电流 A电压 V焊接速度 cm/s支持焊评号 H0Cr21Ni102.0 7090121446 0Cr18Ni9 A1023.2 1001202023810 H2006-04 H13CrMoA2.5 100125111346 15CrMo R3073.2 110125222479 A182 H13CrMoA2.5 100125111346 H2004-12 Gr.F11R3073.2 110125222479 H13CrMoA2.5 100125111346 A234 Gr.WP11R3073.2 110125222479 H13CrMoA2.5 100125111346 A335 Gr.P11R3073.2 110125222479 H08Mn2Si2.5 10011012145620#，Q23 5B+ZnJ4273.2 110120222489 H87-47 H08Mn2SiA2.5 7080121445 20G，20R J5073.2 1001102224810 H98-05 H08Mn2SiA2.0 130150141756 A106 Gr.BJ5073.2 100130222489 H2004-05 H0Cr20Ni10Nb2.4100120111346 A312 Gr.TP321 A1323.2100120222479 H0Cr20Ni10Nb2.4100120111346 A403 Gr.WP321 A1323.2100120222479 H0Cr20Ni10Nb2.4100120111346 A182 Gr.F321 A1323.2100120222479 H0Cr20Ni10Nb2.4100120111346 TP347H A1323.2100120222479 H2006-05 B、CO2 气体保护焊 焊材焊接参数 材质焊接 牌号直径电流 A电压 V 焊接速度 cm/s 支持焊评 号 GTAWH13CrMoA2.5 120140121457 15CrMo CO2CHT-81B21.2 1402201824814 GTAWH13CrMoA2.5 120140121457 A182 Gr.F11 CO2CHT-81B21.2 1402201824814 H2006-16 手工氩弧 焊+CO2 气 体自动焊 GTAWH13CrMoA2.5 120140121457 A234 Gr.WP11 CO2CHT-81B21.2 1402201824814 GTAWH13CrMoA2.5 120140121457 A335 Gr.P11 CO2CHT-81B21.2 1402201824814 GTAWH08Mn2SiA2.0 10012511146820#，Q235B+Z nCO2THY-51B1.2 13017019241216 GTAWH08Mn2SiA2.0 100125111468 20G，20R CO2THY-51B1.2 13017019241216 GTAWH08Mn2SiA2.0 100125111468 A106 Gr.B CO2THY-51B1.2 13017019241216 H2006-10 手工氩弧 焊+CO2 气 体自动焊 GTAWH0Cr20Ni10Ti2.5 100125111357 A312 Gr.TP321CO2AS-308L1.2 13016019221215 GTAWH0Cr20Ni10Ti2.5 100125111357 A403 Gr.WP321CO2AS-308L1.2 13016019221215 GTAWH0Cr20Ni10Ti2.5 100125111357 A182 Gr.F321 CO2AS-308L1.2 13016019221215 GTAWH0Cr20Ni10Ti2.5 100125111357 TP347H CO2AS-308L1.2 13016019221215 H2006-11 手工氩弧 焊+CO2 气 体自动焊 8.58.5 焊接要求焊接要求 8.5.1 焊接前，配管技术人员和焊工必须明确母材和使用的焊接材料，焊条使用时应装入 温度保持在 100150的保温箱内，随用随取。 8.5.2 所有焊接必须遵守焊接工艺要求，并由合格的焊工来完成。 8.5.3 各级管道的施焊环境如出现下列情况之一时，应采取相应措施后才可进行焊接工作， 否则不得施焊。 A风速大于或等于 8m/s（氩弧焊为 2m/s） B相对湿度大于 90%。 C下雨、下雪天气。 D碳素钢环境温度低于20。 E奥氏体不锈钢环境温度低于5。 8.5.4 管道两相邻对接焊口中心距离应符合下列要求： A直管段两环缝间距不小于 100mm，且不小于管子外径。 B除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于 50mm。 8.5.5 焊缝距离弯管（不包括压制、热推和中频弯管）起弯点不得小于 100mm 且不得小于 管子管外径。 8.5.6 卷管的纵向焊缝应置于易检修的部位，且不宜在底部。 8.5.7 环焊缝距支、吊架净距离不小于 50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝 宽度的 5 倍，且不得小于 100mm。 8.5.8 焊缝不可置于墙内。 8.5.9 不得在管道焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围一倍孔径内的焊接接头，应 100%进 行射线检测。 8.5.10 管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应 100%进行射线检测。 8.5.11 用于不锈钢和高合金钢管道的打磨工具应有明显标识且专项专用。 8.5.12 焊接不锈钢应与碳钢隔离，特别强调应远离镀锌材料。 8.5.13 不锈钢管道焊接前，应在坡口两侧各 100mm 范围内涂白垩粉，以防飞溅物粘附在 管道上，焊接完毕后，焊缝按 SH3501 要求进行酸洗和钝化处理。 8.5.14 定位焊应与正式焊接的工艺要求相同。定位焊的焊缝长度为 1015mm,高度为 24mm,且不得超过壁厚的 2/3。 8.5.15 当环境温度低于 0时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处 100mm 范围内，应预热到 15以上。其温度用测温笔或热电偶温度计检查。 8.5.16 不得在焊件表面引弧或试验电流，二次线应与工件直接连接，禁止以钢平台与工 件间接连接，特别是不锈钢管道或法兰焊接，以防止工件滚动起弧破坏工件表面及法兰 密封面。焊接不锈钢时必需使用相同材质的材料当接地线板。 8.5.17 在焊接中应确保起弧与收弧处的质量，收弧时将弧坑填满，多层焊的层间接头应 错开。 8.5.18 管道焊接时，应采取措施，防止管内有穿堂风通过。 8.5.19 氩弧焊打底的根层焊缝检查合格后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止发生裂 纹。多层多道焊缝焊接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完毕。 除焊接工艺有特殊要求外，每道焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措 施，再焊时必须进行检查，确认无裂纹后，将焊缝预热到焊接程序所要求的温度后方可 施焊。 8.5.20 管道冷拉焊口组对时，所使用的工、卡具应待整个焊口焊接工作完毕后，方可拆 除。拆除后对残留痕迹打磨修整。 8.4.21 禁止在焊缝的根部焊道和最后一次焊道上用锤尖敲击。 8.4.22 焊接阀门时，应将阀门打开或采取措施保持阀座的紧密性，以防焊接时热膨胀而 损坏阀门。 8.4.23 工序之间应严格自检，互检，确认上一工序合格后办理交接手续，每名焊工施焊 后，必须打上代号，并填写焊接记录，如为不锈钢管道，则用记号笔填写，并用透明胶 带保护。 8.4.24 焊条在使用中必须保持干燥。 8.4.25 奥氏体不锈钢管道焊接应符合下列要求： A氩弧焊焊接根部焊道时应充氩气保护，手工电弧焊时，坡口两侧各 100范围内应涂 上白垩粉，以防止焊接飞溅污染焊件表面。 B应在保证焊透和融合良好的条件下，采用小线能量、短电弧、小摆动和多层多道焊的 焊接工艺，层间温度应控制在 100左右。 C不要求做焊后热稳定化处理的不锈钢管道焊缝焊后进行酸洗钝化处理，要求做焊后热 稳定化处理的不锈钢管道焊缝在热稳定化处理合格后进行。 8.68.6 焊前预热焊前预热 8.6.1 管道组成件焊前预热应按下表规定进行。 序号钢种或钢号壁厚/mm预热温度/ 115CrMo10 150200 2ASME A106 Gr.B26 150200 3ASME A335 Gr.P116 200300 8.6.2 预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的 3 倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的 材料，两侧各不小于壁厚的 5 倍，且不小于 100。加热区以外的 100范围内，应予以 保温。 8.6.3 焊前预热采用火焰加热法，加热时火焰不应直接接触焊道坡口，升温应缓慢而均匀， 测量预热温度时，测点应均匀分布。 8.6.4 达到预热温度后应立即进行底层焊接并一次连续焊完，底层焊完后立即进行下一层 焊接，且应连续焊完。被迫中断焊接时，应进行温度为 300-350、时间为 15-30min 的 后热处理，并保温缓冷至环境温度，确认无缺陷后方可继续进行焊接。 8.6.5 多层焊时，层间温度应控制在等于或稍高于预热温度的范围内； 8.78.7 焊后（稳定化）热处理焊后（稳定化）热处理 8.7.1 管道焊接接头的热处理应根据设计文件要求执行； 8.7.2 焊后热处理的温度由热处理控制仪自动控制，温度曲线由控制仪自动记录； 8.7.3 热处理测温采用热电偶，测温点应在加热区域内，测温点宜为三个；热处理示意图 如下所示： 绑扎丝 炉管 测温点 测温点 测温点 炉管 电加热带保温层 8.7.4 焊后根据设计文件及规范要求进行热处理。 8.7.5 对要求做热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，检测数量如下： A碳素钢检测数量不少于热处理焊口总数的 10%。 B铬钼合金钢检测数量不少于热处理焊口总数的 20%。 序号钢种或钢号 壁厚 /mm 热处理温度/ 硬度检 查比例 备注 115CrMo10 650700 20% 2ASME A335 Gr.P116 650700 20% c.合金钢热处理参数为：加热温度在 300以下时，升温速度可不控制，加热温度在 300以上时以 220/h 的升温速度升至 680，恒温时间 60min，再以 270/h 的冷却 速度降温，降至 300时自然冷却，热处理曲线如下图所示； 300 680 110min60min90min d.稳定型奥氏体不锈钢管、管件及焊缝的稳定化热处理参数见下表: 奥氏体不锈钢焊接接头热处理工艺要求 序 号 钢种或钢号壁厚/mm 保温 温度/ 保温时间 （分） 升温速度 /Hr 降温速度 /Hr 硬度检 查比例 1 ASME A312 Gr.TP321 t259002575180180 10% 2 ASME A312 Gr.TP321 25t32 90025135150120 10% 3 ASME A312 Gr.TP321 32t40 90025135120100 10% 加热温度在 300以下时，升温速度可适当控制，加热温度在 300以上时按照上述 壁厚范围进行升温的控制,温度从 90025降低到 700的冷却速度按照上表中的降温 速度控制,，降 700时停电自由冷却，热处理曲线如下图所示： 名 300 900 200min75min200min 8.88.8 焊缝标识焊缝标识 管道组对后由领工人按照单线图焊缝编号在焊缝旁边做好焊缝标记（格式如下） ，焊 接后由焊工将焊工号（打底和盖面）标识在相应的空格内，并填写焊接日期。 单 线 图 号 ：焊口编号 ：焊工代号（打底/盖面） 焊接日期质检员签字 8.98.9 质量检验质量检验 8.9.1 焊缝外观质量检查： A所有焊工都应对自已完成的焊缝表面进行自检，焊缝表面不允许有飞溅、药皮、夹渣、 气孔、裂纹、超标的咬边，未熔等缺陷，焊缝表面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边 缘 2mm，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，外形平缓过渡。 B不锈钢管道焊缝表面不得有咬边现象，其余管道咬边深度不允许超过 0.5mm，且咬边 总长度不超过整道焊缝总长的 10%且不大于 100mm。 C焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高 h 应符合下列规定： 100%射线检测焊接接头，其 h1+0.1b，且不大于 2mm。 其余焊接接头，焊缝余高 h1+0.2b，且不大于 3mm。 （注：b 为焊接接头组对后坡口的最大宽度） 。 D焊接接头错边不得大于壁厚的 10%，且不大于 2mm。 E材质为碳钢的管道焊接，焊工每焊完一道焊缝都必须按规定在距离焊缝 50mm 处（平 行于焊缝）贴焊工代号和焊口标签，专责技术人员应及时准确地将焊缝编号（包括焊工 代号）标注在单线图上，并及时作好管道焊接纪录； F所有管道在单线图下发时要标注焊缝编号，现场施焊后及时填注焊工代号，并对无损 检测方法及结果进行标注和记录；进行焊接接头热处理的管道，应在单线图上标明热处 理及硬度试验的焊缝编号，同时在管道焊接纪录中作好相应的纪录； 8.9.2 无损检测 A焊缝的内部质量，检验评定按压力容器无损检测JB4730 的规定执行。 B管道检测比例符合下表规定。其管道等级的划分根据设计提供的管道说明表严格按执 行。 管道等级检测百分率(%)合格等级检测级别号 100A1 SHA 100A2 100B1 40B2 20B3 SHB 20B4 10B5 100C1 SHC 5C2 SHD100D 100E1 10E2SHE 5E3 C其他要求 被检测的焊接接头中，固定口的焊接接头不得少于检测数量的 40%，且不少于一个焊接 接头。 对于角焊缝用磁粉或着色检验，检验比例同上表，合格等级为。 8.9.3 焊缝返修 A焊缝的返修工作应按焊接工艺评定进行，由持相应合格项目的焊工担任。 B要求焊后热处理的焊缝，焊缝返修应在热处理前进行；如在热处理后还需返修，返修 后应再做热处理。 C凡需进行返修的焊缝应采用砂轮打磨、机械加工等方法去除缺陷，并修整成适合补焊 的形状，经渗透检验确认缺陷已消除后方可补焊。 D返修部位应按原规定方法进行复验，其质量要求与原焊缝要求相同。 E同一部位的返修次数，非合金钢不得超过 3 次，其余钢种管道原则上不得超过 2 次， 返修部位、次数及检验结果均应计入焊接检验记录中。 九、管道预制和安装九、管道预制和安装 9.19.1 管道预制管道预制 为了满足施工进度的要求，减少现场的工作量，所以要充分提高管道预制的深度。 9.1.1 管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，对已就位的设备，有必要实 测时，应先实测后预制。 9.1.2 对 DN250 以下的管道预制，其偏差值应不超过下图的要求。 9.1.3 预制管道组合件应具有足够的刚性，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索 具捆绑点的位置，摆放要注意支撑好，不得产生永久变形。 9.1.4 管道预制完后，一切检验工作均应合格，用塑料布将敞口封闭，以防止雨水和杂物 进入。用油漆在管道上标出管段编号，并运至专用场地保管。 9.1.5 所有管道支吊架集中预制，材料的剪切、钻孔一律用机械加工。支吊架的焊接必须 按标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。 9.1.6 管道排液及放空、压力表、温度仪表等,管段图上的尺寸不能作为施工依据，施工 和预制以设计提供的典型图及特设图部分上的尺寸为准。 9.1.7 孔板取压阀的方位施工和预制以设计提供的典型图及特设图部分上的方位为准， 或按仪表专业要求施工。 9.1.8 补强板焊接和排液漏斗加工必须按设计要求执行。 9.1.9 下料时应严格控制管子的用量，对 100 毫米以上的切割余量不能作为废料处理，应 移交项目部器材管理部按材质登记保管以备利用。 9.1.10 利用短管调整连接尺寸，当短管长度小于最小连接尺寸时，通知设计人员变更。 9.1.11 预制完的支吊架按管道支吊架一览表进行编号。 9.1.12 对于反应器至高压换热器、塔至空冷器/塔底泵/重沸器，加热炉进出口等的大口 径及高压管道，在管道预制时，应在立管上预留活口，以调节相对不均匀沉降量及设备 制造误差。所有上述预留口的组对工作应在施工后期对沉降观测记录共同审议后进行。 9.29.2 管道安装管道安装 9.2.1 管道附件及阀门已经检验合格，并具有所需的技术证件。 9.2.2 管子、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号无误，管 道预制质量符合要求。 9.2.3 管道安装前应完成的有关工作如：无损检测、热处理、酸洗、脱脂等已进行完毕， 并符合要求。 9.2.4 管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。 9.2.5 管道安装的坡度，按图纸标注的要求进行。 9.2.6 不锈钢管道不得焊接临时支撑物，如需焊接时，应符合焊接工艺的有关规定。 9.2.7 孔板法兰焊缝的内部，应修磨平整光滑。 9.2.8 管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开的管口，复工安装相连的管道时，应对前 期安装的管道内部进行检查，确认管内干净后，再进行安装。 9.2.9 管道的安装按先地下后地上，先大管后小管，先高压管后低压管，先不锈钢、合金 钢管后碳素钢管的顺序进行。 9.2.10 管道安装前必须进行内部清理，清理工作可根据管内的清洁要求及管径的大小， 分别采用人工清扫，弧形板拖扫，绑有破布、毛刷等的铁丝在管内反复拖拉，及压缩空 气吹净等方法。 9.2.11 管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的 缺陷存在。 9.2.12 法兰连接应保持同轴,其螺栓孔中心偏差不超过孔径的 5，并保证螺栓自由穿入。 9.2.13 法兰连接时保持平行，其偏差符合下列要求。 管道级别公称直径（mm）平行度偏差（mm）间 距 DN3000.4 SHA DN300 0.7 垫片厚+1.5 DN3000.6 SHB、SHC、SHD DN300 1.0 垫片厚+2.0 9.2.14 螺栓、螺母在安装前应经过二硫化钼油脂处理。 9.2.15 耐酸不锈钢管道施工时，不得使用铁质工具敲击管子，管件及阀门等。 9.2.16 严禁用加热的方法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正。 9.2.17 不锈钢管道与碳素钢支、吊架之间，应垫入巴金垫片或橡胶垫片，严禁不锈钢管 与碳素钢支、吊架直接接触。 9.2.18 与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严防脏物进入设备，盲板应有明显 标记，专人负责安装与拆除。 9.2.19 管道安装尺寸的偏差，不超过下表要求。 项 目允许偏差（mm） 室外 25 坐 标 室内 15 室外 20 标 高 室内 15 水平管道平直度 D100 2,最大 50 D1003,最大 80 立管铅垂度5,最大 30 成排管道的间距 15 交叉管的外壁或绝垫层间距 20 9.2.20 管道连接时,不得采用强力对口,加热管子，加置偏垫或多层垫片等方法来消除接 口端面的过量空隙、偏差、错口与不同心度等缺陷，当发现这些缺陷时，应检查相邻或 相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。 9.2.21 管道上仪表接点的开孔焊接在管道安装前进行。 9.2.22 管道安装过程中，对于水平管道上的偏心异径管，要求保持底平，但当安装于离 心泵入口时，则应保持顶平。如设计图纸有要求时执行设计要求。 9.2.23 安装于立管上的压力计取压管，水平引出后再加弯头及一段立管，保持安装口朝 上，水平管及立管长度分别为 150mm。 9.2.24 对于反应器至高压换热器、塔至空冷器/塔底泵/重沸器，加热炉进出口等的大口 径及高压管道，在管道预制时，应在立管上预留活口，以调节相对不均匀沉降量及设备 制造误差。所有上述预留口的组对工作应在施工后期对沉降观测记录共同审议后进行。 9.2.25 压缩机入口管道应酸洗除锈。 9.2.26 工艺管道表中无吹扫要求大口径管道严禁用蒸汽吹扫。 9.39.3 与传动设备连接的管道安装与传动设备连接的管道安装 9.3.1 与传动设备连接的管道在安装前必须将内部处理干净，应无铁锈、尘土、油、水及 其它污物。特别强调压缩机入口管线及润滑油管线在安装前需进行化学清洗。 9.3.2 设备连接管道的固定焊口，应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力 的影响。 9.3.3 与传动设备连接的管道，从机器侧开始安装，管道的水平度和铅垂度偏差应小于 1mm/m。水平偏差造成的坡度不得使管内存液。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡 度，应坡向分液罐一侧。 9.3.4 与传动设备连接的管道支、吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰螺栓，在 自由状态下检查法兰的平行偏差，径向位移及间距，其值不超过下表规定，并使所有的 螺栓能顺利垂直通过螺栓孔，保证达到低应力连接的要求，并作好法兰的平行偏差，径 向位移及间距的记录。传动设备接口法兰平行偏差，径向位移及间距要求见下表： 设备转速 r/min间距 mm平行偏差 mm径向偏差 mm 3000垫片厚1.5 0.400.80 3000-6000 垫片厚1.0 0.150.50 6000 垫片厚1.0 0.100.20 9.3.5 管道系统与设备最终封闭连接时，在设备联轴节上架设百分表监视设备的位移，转 速大于 6000r/min 时,位移值应小于 0.02mm；转速小于等于 6000r/min 时，位移值小于 0.05mm。 9.3.6 管道系统试压，吹扫合格后，应对设备连接的管口进行复位检查，其指标按上表。 9.3.7 传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备连接，应用有标记的盲板隔离。 9.49.4 阀门安装阀门安装 9.4.1 阀门安装前应检查填料函，填料应充实，其压盖螺栓须有足够的调节余量。 9.4.2 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接式阀门在焊接时不得关闭，承插 焊的端头留 1.6mm 的间隙，防止过热变形。 9.4.3 安装阀门前应按设计要求核对型号，并按阀门指示标记的介质流向，确保其安装方 向正确。 9.4.4 水平管道上的阀门，其阀杆安装在上半周范围内。 9.4.5 阀门安装后，对其操作机构和传动装置进行调整试验，使之动作可靠，开关灵活， 指示准确。 9.4.6 搬运、存放阀门应注意保护手轮，防止碰撞或冲击，