出钢机的设计

第36页 1概述1.1设计的目的、意义及相关设备的发展情况1.1.1毕业设计的目的和意义毕业设计是一个综合的专业教学环节，其目的是通过一定工程实践工作，将前面所学的理论知识与工程实践相结合，培养学生综合应用能力、独立思考能力和解决工程问题能力。在毕业设计中，通过查阅资料、方案设计、参数确定、理论分析、设计计算，从而提高分析及解决问题的能力，达到高级工程技术人员的基本要求。1.1.2国内外相关设备发展情况世界上主要工业国家的钢产量中，有四分之三要经过轧制，其中板、带钢产量占钢材总产量的一半以上。加热是轧制作业线的初始工序，钢料轧制前的加热广泛应用各种不同炉型结构的连续加热炉。出钢机是加热炉区重要的机械设备之一，它的运转直接影响整套轧机的生产率5。在以前广泛的应用有一种简单的出钢方式，它的工作原理是，加热炉端出料时，推钢机将钢料推到出料端的斜坡上，靠钢料的自重滑出炉外。这种方式不需出料机械，结构简单，但缺点是尺寸较大、重量较重的板坯对出料辊道的冲击力很大；有时板坯偏斜后又滑不到辊道上；板坯表面还容易划伤，产生翘皮、结疤等现象。加之板坯在下滑过程中对辊道的撞击，影响了辊道的使用寿命。所以为了适应大坯料生产的要求,加快了生产的节奏,保证了高附加值钢板的轧制，目前广泛应用的出钢机有两种，分别是侧出料出钢机和料杆式出钢机。这两种出钢机都有生产效率高的特点，所以大量的应用在连接加热炉区和连轧作业区之间，具有提高钢板表面质量和经济效益重要意义。1.2现场生产工艺流程如图1.1，此为鞍山钢铁集团第一炼钢厂连轧作业区的生产工艺流程。1.3设计方案的评述1.3.1出钢机的形式(1)侧出料出钢机推钢机将加热好的钢料推到出料位置后，炉头侧面的出钢机推杆伸入炉内，将钢料推到炉外辊道或料台上。为了使机构简单并能保证机械安全运转，一般出钢机推杆采用原料验收加 热开 坯连 轧火焰切割火焰切割定尺锯切标 志冷 却清 理检 验检 查入 库发 出探 伤喷 标包 装图1.1 工艺流程摩擦辊传动的方式。推力较大时上下摩擦辊同时传动，推力小时只用下辊传动。有的小型钢坯加热炉，钢坯轧制周期短，为了配合推钢机满足轧制周期的要求，将出钢机整个放在一个小车上，并能在轨道上移动。当推钢机将一批钢坯（例如38根）推到出钢位置后，靠整个出钢机移动，可依次将钢坯逐根推出炉外。也有的使出钢机支座绕尾部回转轴转动一个很小的角度而能同样起到上述作用5。如图1.21-推杆 2-夹持辊 3-机架轨道 4-小车图1.2 小车结构(2) 料杆式出钢机料杆式出钢机出料是靠出料杆伸入炉内后升起，将加热好的板坯托起移出炉外，然后出料杆下降，将板坯放在送料辊道上，它的优点是机械传动效率高、出钢速度比较快、工作可靠。因此目前大型板坯的出炉，一般都采用料杆式出钢机出料。为了适应大坯料生产的要求，提高连轧作业区的生产效率，所以，选用料杆式出钢机。1.3.2出钢机的结构及工作原理(1)出钢机的结构出钢机设备由两大部分组成，一是传动装置，二是升降移送机构。主要包括主电机、减速器、出料杆、活动架、升降机构、压辊装置、支承装置、液压缸、横移传动装置等机构组成。(2)出钢机的工作原理出钢机的初始位置和状态是，升降机构处于下位，移送机构处于后位（即炉后辊道）的轧制中心线上。出钢工艺过程是周期性的，出钢机由初始位置向加热炉方向（正向）运行取钢时升降机构处于下位。此时移送机构以高速运行，接近炉门时减至中速，接近板坯时减至低速。当出钢机出料杆端头插入到板坯下底面3/4宽度的深度时停车，以确保板坯重心落在出料杆内，同时又不误碰相邻的板坯。出钢时，首先升降机构升起到上位，出料杆托起板坯，使板坯底面高于炉内滑轨面和炉后辊道面。然后移送机构反向运行，从炉出口侧向炉后辊道轧制中心线移送。因为带有负载，不用高速级，先低速运行。当板坯露出炉门时升至中速，到达轧制中心线时停车。然后升降机构降至下位，使板坯落在炉后辊道面上，由后者运输，经高压水除鳞后送往主轧机或粗轧机轧制。1.3.3出钢机主要装置形式的选择及原因(1)出钢机头重脚轻，出料杆滚轮始终处于受压状态，出钢时，如果滚轮上承受了远大于设计极限的正压力，造成滚轮轴承损坏严重。此外,如果采用链传动，滚轮与传动链轮之间有一受力臂，又长时间承受较大的正压力，造成出钢机受力臂后部产生塑性变形，最终导致链条打滑。所以，针对出钢机链条打滑现象，采用了齿轮齿条式结构，保证了传动精度的可靠。(2)出料杆通过行走轮压在工作台上，出料杆重心偏高,承受负荷时，出料杆与所托重物为一体，则重心继续上移，造成出料杆行走过程中失稳，严重影响定位精度。针对出料杆变形失稳的情况，将出料杆设计为整体铸钢结构。(3)出料杆头部为焊接式箱型结构，在使用中出料杆与钢坯直接接触，在高温作用下，箱型出料杆焊缝受热产生应力，最终导致焊缝开裂而引发出料杆变形，严重时造成出料杆托钢位置不正，出现钢坯掉道现象。所以，为了保证齿轮齿条的充分啮合，将出料杆头部滚轮置于齿轮上方，同时，将滚轮位置确定在出料杆自由状态时的中部，有效地减小了滚轮使用过程中承受的正压力，同时改善了出料杆的局部受力情况。(4)出料杆在承受负荷时，产生较大的弹性变形，出料杆弹性变形为“”形，进而引起机体晃动，不能完成出钢动作。出料杆升降装置采用偏心轮装置，当出料杆升起时,偏心轮的锁定完全依靠电机的抱闸,而抱闸的抱紧力矩随着出料杆的负载变化而变化,升降可靠性较低。针对出钢机升降机构可靠性低的情况，采用四连杆曲柄摆杆机构，由液压缸带动曲柄四连杆装置，再由连杆带动摆杆托轮，托轮直接支承在出料杆下部，从而增加了出料杆受力时的稳定性。同时，将托轮设计为滚动轴承形式，以减少出料杆行走时的摩擦阻力。此升降机构可以通过摆杆角度的变化得到不同的起升速度。同时,适当地增加摆杆的回转半径，可以减小对电机启动力矩的要求。此机构依靠四连杆本身的自锁性，加上电机抱闸的抱紧力矩，有效地提高了升降的可靠性。(5)出料杆的行程出钢机的出钢节奏要满足轧制节奏，出钢机的出料杆行程主要取决于被加热的钢坯长度和炉子宽度，由这些因素来确定两种坯料的前进、后退最大行程3190mm（280380）；前进、后退最大行程3140mm（280280）2 传动系统的设计计算原始数据：最大负荷， 7.9 t前进、后退最大行程， 3190（280380）mm前进、后退最大行程， 3140（280280）mm 前进速度， 36 m/min后退速度， 72 m/min上升速度， 2 m/min下降速度， 4 m/min出料杆前进上升量， 100 mm出料杆前进下降量， 100 mm出料杆后退上升量， 100 mm出料杆后退下降量， 100 mm液压缸直径， 200mm 液压缸行程， 420 mm液压缸最大工作压力， 14 MPa齿条出料杆， 3个齿条出料杆间距， 2000 mm齿条出料杆宽度， 500 mm 2.1主传动装置设计方案的确定由于现场的环境、要求出料杆快速和平稳的工作，所以选用二级圆柱斜齿轮减速器。这种减速器的特点是承载能力和速度范围大、传动比恒定、外廓尺寸小、工作可靠、效率高、寿命长。工作过程是电机通过减速器使出钢机工作。如图2.12.2电动机的选择2.2.1出钢机主动电机的功率及转速计算由文献5中公式30-1得出钢机电动机的功率计算： (2.1)1-电动机 2-联轴器 3-主令控制器 4-光电转速传感器图2.1 主传动设计方案式中： 最大载荷， 出钢速度，由电动机至出料杆的总的机械传动效率。影响值的因素很多，在一般情况下，齿条式出钢机由原始数据知前进速度为，后退速度为,二级圆柱斜齿轮减速器传动比，则总传动比合理范围为，故电动机转速的可选范围为 (2.2)2.2.2确定电动机的型号根据以上的参数由文献4选出电机，其型号为。此电机的主要性能如表(2-1)：型 号额定功率 kW满 载 时转速r/min电流A效率%功率因数YP280M-655980104920.876.51.82.02.2.3电机过载能力的验算根据电动机转矩过载系数，则电动机最大转矩 (2.3) (2.4)式中：电动机额定转矩； 电动机转矩过载系数；则 ，故所选电动机过载能力足够。2.3减速器的计算2.3.1确定传动装置的总传动比和分配传动比出料杆后退速度 72，齿轮齿条传动中齿轮轴直径D=400 (2.5)传动装置总传动比 式中：电动机满载转速; 工作机主动轴转速分配减速器的各级传动比：按展开式布置，考虑润滑条件，为使两极大齿轮直径相近，可由图12展开式曲线查得，则各轴的运动和动力参数（1） 各轴转速：电动机满载转速（2） 各轴输入功率：各连接的效率： （3） 各轴输入转矩： 由公式(2.3)得 2.3.2确定第一级传动的中心距由接触疲劳强度公式计算得到的斜齿圆柱齿轮传动的小齿轮分度圆直径为，所以取（1） 初定（2）选定模数，齿数、和螺旋角 (2.6)一般，初选，则，取97，代入公式(2.6)得由标准取，则根据公式(2.6)得取取，则，根据公式(2.6)得（3） 计算齿轮分度圆直径 小齿轮 大齿轮 （4） 齿轮宽度按强度计算要求，由文献1表(10-7)取齿宽系数为，则齿轮工作宽度 (2.7)圆整为大齿轮宽度 ，取小齿轮宽度 2.3.3确定第二级传动的中心距由接触疲劳强度公式计算得到的斜齿圆柱齿轮传动的小齿轮分度圆直径，所以取（1） 初定（2）选定模数，齿数、和螺旋角，由公式(2.6)得一般，初选，则，取111，代入公式(2.6)得由标准取，则由公式(2.6)得取取，则，由公式(2.6)得（3） 计算齿轮小齿轮： 分度圆直径 齿顶高 齿根高 齿顶圆直径 齿根圆直径 大齿轮：分度圆直径 齿顶高 齿根高 齿顶圆直径 齿根圆直径 （4） 齿轮宽度 按强度计算要求，由文献1表(10-7)取齿宽系数为，由公式(2.7)得，则齿轮工作宽度圆整为大齿轮宽度 ，取小齿轮宽度 2.3.4减速器的润滑及密封 齿轮在工作时,齿面产生摩擦和磨损，造成动力损耗。因此润滑式齿轮传动设计是制造中的一个重要方面。润滑的功用是，减磨提高传动效率，减缓和防止齿面失效以及散热和防锈等。其润滑方式可采用两种方案，喷油润滑和浸油润滑。对于浸油润滑方式，在速度低时为了减少功率损耗，浸油深度为1/3齿顶圆半径。本次设计大小齿轮的润滑方式为浸油润滑，要求在冬季HL-20，夏季HL-30。对于小齿轮轴上的一对滚动轴承，其润滑方式为甩油环，润滑油为润滑脂ZG-4（GB491-86）。其密封装置选用毡圈油封形式。2.4联轴器的选择2.4.1联接电机与减速器的联轴器选择（1）类型选择由于电机联接的是减速器的高速轴，故常用弹性联轴器，这里选择带制动轮弹性柱销联轴器，这种联轴器的特点是传递转矩的能力很大，结构更为简单，安装、制造方便，耐久性好，也有一定的缓冲和吸振能力，允许被联接两轴有一定的轴向位移以及少量的径向位移和角位移，适用于轴向窜动较大、正反转变化较多和起动频繁的场合。 如图2.21-半联轴器 2-制动轮 3-柱销 4-挡板图2.2 GB5014-85HLL型带制动轮弹性柱销联轴器（2）载荷计算由公式(2.3)得公称转矩 由文献1中表14-1查得，故由文献1中公式(14-3)得计算转矩为 (2.8)(3)型号选择从文献3中查得GB5014-85HLL型带制动轮弹性柱销联轴器，选择的型号是：HLL6，其中许用转矩为，许用最大转速为，所以适用。2.4.2联接减速器与传感器的联轴器选择（1）类型选择由于是减数器的高速轴联接光电转速传感器，所以选择滑块联轴器，这是因为它的特点是它的中间滑块的质量很小，又具有弹性，故具有较高的极限转速。这种联轴器结构简单，尺寸紧凑，适用于小功率、高转速而无剧烈冲击处。如图2.31-螺钉 2-半联轴器 3-滑块 4-半联轴器图2.3 JB/ZQ4384-86 KL3 滑块联轴器（2）载荷计算公称转矩 由文献1中表14-1查得，故由文献1中公式(14-3)得计算转矩为(3)型号选择从文献3中查得JB/ZQ4384-86 KL型滑块联轴器，选择的型号是：KL3 ，其中许用转矩为，许用最大转速为，所以适用。2.4.3联接减速器与主令控制器的联轴器选择（1）类型选择选择滑块联轴器，这是因为它的特点是它的中间滑块的质量很小，又具有弹性，故具有较高的极限转速。这种联轴器结构简单，尺寸紧凑，适用于小功率、高转速而无剧烈冲击处。如图2.4（2）载荷计算公称转矩 1-螺钉 2-半联轴器 3-滑块 4-半联轴器图2.4 JB/ZQ4384-86 KL5 滑块联轴器由文献1中表14-1查得，故由文献1中公式(14-3)得计算转矩为(3)型号选择从文献3中查得JB/ZQ4384-86 KL型滑块联轴器，选择的型号是：KL5 ，其中许用转矩为，许用最大转速为，所以适用。3 主要零件强度计算3.1减速器中齿轮强度计算3.1.1齿根弯曲疲劳强度计算（1） 端面重合度已知：，由文献1中图(10-26)查得，则 (3.1)（2） 载荷系数使用系数 由文献1中查表(10-2)得 动载系数 已知：7级精度， 由文献1中查图(10-8)得 齿间载荷分配系数 由文献1中查表(10-3)得 齿向载荷分布系数 根据文献1中表(10-4)要求先求得： 由由文献1中表(10-4)查得的公式： (3.2) 再由文献1中查图(10-13)得 (3.3)（3） 斜齿轮的齿形系数 可近似地按当量齿数，由文献1中表(10-5)查取查得 （4） 斜齿轮的应力校正系数 （5） 螺旋角影响系数斜齿轮的纵向重合度 (3.4)由的值，根据文献1中图(10-28)查数值为0.92（6）由文献1中公式(10-16)得 (3.5)计算许用齿根弯曲疲劳强度：（1） 由文献1中图(10-20C)查得大齿轮的弯曲疲劳强度极限 （2） 由文献1中图(10-18)查得弯曲疲劳寿命系数 （3）（4） 取弯曲疲劳安全系数 ,由文献1中公式(10-12)得 (3.6) 所以符合要求。3.1.2齿面接触疲劳强度计算弹性影响系数，单位为，数值列于(1)中表（10-6） ， (3.7)由文献1中图（10-21）查得 齿轮的接触疲劳强度极限接触疲劳寿命系数由，得出由文献1中公式(10-12)得 (3.8)3.2减速器低速轴的设计计算(1) 初步确定轴的直径选取轴的材料为45，调制处理。取=112，于是得： 由于有键槽的影响d = 1.3108.26 = 140.74mm，取d = 140mm。（2）齿轮的受力分析 （3）绘制齿轮轴的受力简图，如图3.1所示，由图得，求支座反力水平面支反力：由，得： (3.9) 图3.1 轴的载荷分布图（M，T的单位为Nm）由，得： (3.10)垂直面支反力： 由，得： (3.11) 由，得： (3.12)（4）作弯矩图： 水平面弯矩图： (3.13) 垂直面弯矩图： (3.14) 合成总弯矩M图： (3.15)(3.16)（5）按弯扭合成应力校核轴的强度： 进行校核时，通常是校核轴上承受最大弯矩和扭矩的截面（即危险截面B的强度）。当扭转切应力为脉动循环变应力时，取，由文献1中公式15-5得，计算应力为： (3.17)式中：轴的计算应力，单位为； 轴所受的弯矩，单位为； 轴所受的扭矩，单位为；轴的抗弯截面系数，单位为；对称循环变应力时轴的许用弯曲应力；前已选定轴的材料为45钢，调质处理，由文献1中表15-1查得因此，故安全。（6）精确校核轴的疲劳强度 判断危险截面 在2-2截面上，既有较大的弯矩，又有扭矩，所以校核2-2截面。虽然1-1截面承受的应力最大，但应力集中不大，而且轴径最大，故1-1截面不必校核。只校核2-2截面： 在2-2截面左侧 抗弯截面系数为： (3.18) 抗扭截面系数为： (3.19) 弯矩M及弯曲应力为： (3.20) 扭矩T及扭转切应力为： (3.21)轴的材料为45，调制处理。由文献1中表(15-1)查得 ，HBS = 287241。截面上由于轴肩而形成的理论应力集中系数及按文献1中附表(3-2)查取。因为，经插值后可查得 又由文献1中附图(3-1)可得轴的材料的敏性系数为 故有效应力集中系数按文献1中式(附3-4)为由文献1中附图(3-2)得尺寸系数 ；由文献1中附图(3-3)得扭转尺寸系数 ；轴按磨削加工，由文献1中附图(3-4)得表面质量系数为 轴未经表面强化处理，即，则按文献1中式(3-12)及(3-12a)得综合系数值为又由文献1中3-1及3-2得碳钢的特性系数 ，取 ，取于是，计算安全系数值，按式(15-6)(15-8)则得 (3.22)(3.23) (3.24)故可知其安全。 在3-3截面右侧 由公式(3.18)得抗扭截面系数为： 扭矩T及扭转切应力为：由公式(3.21)得 轴的材料为45，调制处理。由文献1中表(15-1)查得 ，HBS = 287241。截面上由于轴肩而形成的理论应力集中系数按文献1中附表(3-2)查取。因为，经插值后可查得 又由文献1中附图(3-1)可得轴的材料的敏性系数为 故有效应力集中系数按文献1中式(附3-4)为由文献1中附图(3-3)得扭转尺寸系数 ；轴按磨削加工，由文献1中附图(3-4)得表面质量系数为 轴未经表面强化处理，即，则按文献1中式(3-12)及(3-12a)得综合系数值为又由文献1中3-1及3-2得碳钢的特性系数 ，取于是，计算安全系数值，按公式( 3.23)则得故可知其安全。3.3滚动轴承的选择和寿命验算(1) 滚动轴承的选择 轴承为圆锥滚子轴承，型号为32230号。由文献1查得基本额定动载荷,基本额定径向静载荷，额定工作寿命。（2）寿命验算设轴承所受的支反力合力为，由轴的校核可知：水平方向支反力为： 垂直方向支反力为： 支反力合力为： ( 3.25) ( 3.26)派生轴向力： ( 3.27)则 轴右移 2轴承成为“紧轴承”，1轴承成为“松轴承” 紧轴承 松轴承 由文献1中表(13-6)查得 在中等冲击情况下取 载荷系数 1轴承： 则 ( 3.28) ( 3.29)2轴承：由公式( 3.28) 和( 3.29)得 则 因为 ，所以按轴承2的受力大小验算。由文献1中表(13-4)查得 温度系数 ，对于滚子轴承，。 ( 3.30) 由于 ，故选用的型号为32230轴承安全可靠，是适用的。3.4键联接强度计算减速器中低速轴与齿轮联接是用圆头普通平键联接，其主要失效形式是工作面被压溃，因此，通常只按工作面上的挤压应力进行强度校核计算由文献1中公式(6-1)得 ( 3.31)式中：传递的转矩，单位为； 键与轮毂键槽的接触高度，单位为； 键的工作长度，单位为，圆头平键 ，这里为键的公称长度，单位为；为键的宽度，单位为； 轴的直径，单位为； 键、轴、轮毂三者中最弱材料的许用挤压应力，单位为，从文献1中表(6-2)查得 ；故，符合要求。3.5联轴器的强度计算3.5.1联接电机与减速器的联轴器强度计算根据所选电机YP280M-6 E=140 D=75联轴器的型号是HLL6，主要的参数为主动端：Z型轴孔 A型键槽 =75 =142从动端：Y型轴孔 A型键槽 =70 =142由电机的最大转矩/额定转矩=2.0得联轴器的计算转矩 =2=2535.97N=1071.94N柱销中心分布圆直径 =（1015）=12=1228.11柱销直径 柱销长度 柱销数 其中取8柱销的剪切强度 ( 3.32)柱销的挤压强度 ( 3.33)尼龙柱销材料的许用切应力 ，可取=11尼龙柱销材料的许用压强 ，可取=811则和，验算符合强度要求。3.5.2联接减速器与传感器的联轴器强度计算联接减速器与传感器的联轴器选择的型号是： KL3 ，主要参数为主动端：Y型轴孔 A型键槽 从动端：Y型轴孔 A型键槽 已知轴的直径 联轴器的外径 联轴器的计算转矩 =N滑块凸榫的工作高度 ( 3.34)半联轴器端面与滑块接触的许用压力，对于未淬火钢与铸铁表面 =1015 则，故适用。3.5.3联接减速器与主令控制器的联轴器强度计算联接减速器与主令控制器的联轴器选择的型号是： KL5 ，主要参数为主动端：Y型轴孔 A型键槽 从动端：Y型轴孔 A型键槽 已知轴的直径 联轴器的计算转矩 N联轴器的外径 滑块凸榫的工作高度 ，由公式( 3.34)得半联轴器端面与滑块接触的许用压力，对于未淬火钢与铸铁表面 =1015则，故适用。3.6齿轮齿条强度校核计算（1）齿轮材料为ZG35CrMo，查文献3可知其机械性能如下： MPa ； MPa ； 硬度小于229HBS。（2）齿轮参数模数 ，齿数 ，分度圆直径mm压力角 ，齿顶高系数 ，顶隙系数，变位系数 3.6.1按接触疲劳强度计算 齿面接触疲劳强度计算公式 ( 3.35)式中 计算载荷；泊松比，塑料的泊松比为0.5，其余的材料为0.3；接触线长度；弹性模量；啮合齿面上啮合点的曲率半径；为计算方便，取接触线单位长度上的计算载荷 ( 3.36) ( 3.37) ( 3.38) 则上式为 ( 3.39) 式中 啮合齿面上啮合点的综合曲率半径，单位 mm； 弹性影响系数，单位MPa1/2； N mm；由公式( 3.36)得 N/mm；76.95 mm；由公式( 3.37)得 mm；由公式( 3.38)得 MPa； 由公式( 3.39)得 MPa；又可知： ( 3.40) 公式摘于文献1中(10-12)；其中接触疲劳寿命系数； 齿轮应力循环次数 公式取于文献1中(10-13)，并查文献1中图1019得； 接触疲劳强度极限值；并查文献1中图(10-21)得 MPa； 接触疲劳强度安全系数；由于点蚀破坏发生后只引起噪声、振动增大，并不立即导致不能继续工作的后果，故可取 ； ( 3.41) MPa； 故安全。3.6.2按弯曲疲劳强度计算 ( 3.42) 其中 齿轮齿跟弯曲应力，单位MPa； 齿轮弯曲疲劳许用应力，单位MPa； 载荷作用于齿顶时的应力校正系数，齿形系数； 齿轮齿数； 查文献3中 ； ； 载荷系数 ( 3.43) 按齿面接触疲劳强度计算时用的齿间载荷分配系数； 按齿面接触疲劳强度计算时用的齿面载荷分配系数； 由公式( 3.42)得齿根弯曲应力 MPa；齿轮弯曲疲劳许用应力 ( 3.44)公式摘于文献1中(10-12),其中弯曲疲劳寿命系数；查文献1中图(10-18)得； 弯曲疲劳强度极限值；查文献1中图(10-20)得MPa；齿根弯曲应力 MPa；故安全。3.7传动轴的键联接强度计算传动轴的键联接是用圆头普通平键联接，其主要失效形式是工作面被压溃，因此，通常只按工作面上的挤压应力进行强度校核计算由文献1中公式(6-1)得式中：传递的转矩，单位为； 键与轮毂键槽的接触高度，单位为； 键的工作长度，单位为，圆头平键 ，这里为键的公称长度，单位为；为键的宽度，单位为； 轴的直径，单位为； 键、轴、轮毂三者中最弱材料的许用挤压应力，单位为，从文献1中表(6-2)