HLWP1802重钢结构制作工艺规范.doc

安徽鸿路钢结构（集团）股份有限公司文件编号：HLWP1802页 数： 63重钢结构制作工艺规范A/0初版版次修订说明编制人审核人批准人生效日期分发号目 录1.0目的2.0适用范围3.0引用标准4.0职责5.0工作规范5.1总则5.2制作流程5.3生产准备5.4材料5.5油漆5.6零件加工5.7重钢构件制作5.8埋弧焊焊接5.9电渣焊焊接5.10栓钉焊接5.11装配5.12制孔5.13涂装与摩擦面6.0附件6.1箱型构件制作流程图6.2埋弧焊焊接施工工艺流程1.0目的为对预制重钢结构（箱型、十字、圆管、H型钢构件等）的钢制结构件加工工艺进行统一规范，确保产品加工的规范，特制定本标准。2.0适用范围2.1本规范适用于预制重钢结构（箱型、十字、圆管、H型钢构件等）建筑，加工钢制结构件的生产制作；2.2对轻型钢构件要求钢结构的制作和质量检验，不属本规范的范围。3.0引用标准3.1设计与制作规范名称3.1.1GB50017-2003钢结构设计规范3.1.2JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程3.1.3DBJ08-216-95钢结构制作工艺规程3.1.4GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范3.1.5GB50221-2001钢结构工程质量检验评定标准3.1.6JGJ99-98 高层民用建筑钢结构技术规程3.2钢材标准碳素结构钢3.2.1GB700-883.2.2GB/T699-1999优质碳素结构钢3.2.3GB/T1591-94低合金高强度结构钢3.2.4GB/T4172焊接结构用耐候钢3.2.5YB4104-2000高层建筑结构用钢板3.2.6YB（T）10-81桥梁用结构钢3.2.7GB3274-1988碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板及带钢3.2.8GB/T706-88热轧工字钢尺寸、外形、重量及允许偏差3.2.9GB/709-88热轧钢板和钢带尺寸、外形、重量及允许偏差3.2.10GB5313-85厚度方向性能钢板3.2.11GB/T3277-91 花纹钢板3.2.12GB/T8162-87结构用无缝钢管3.2.13GB/T13793-92直缝电焊钢管3.2.14GB10433-89圆柱头螺栓3.2.15GB/T11263-1998热轧H型钢和部分T型钢3.3焊接材料标准3.3.1GB/T5117-1995碳钢焊条3.3.2GB/T5118-1995低合金钢焊条3.3.3GB/T14957-94 熔化焊用钢丝3.3.4GB/T8110-1995气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝3.3.5GB/T10045-88碳钢药芯焊丝3.3.6GB/T17493-93低合金结构钢药芯钢丝3.3.7GB/T5293-85埋弧焊用碳素钢焊丝和焊剂3.3.8GB/T12470-2003埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂3.3.9GB/T4842-84氩气3.3.10HG/T2537焊接用二氧化碳3.4无损探伤标准3.4.1GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级3.4.2GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级3.4.3JBJ/T3034.1焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法3.5其他标准3.5.1GB985-88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸3.5.2GB986-88埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸3.5.3GB/Z39-87焊接材料的验收、存放和使用3.5.4GB10854-89钢结构焊缝外形尺寸3.5.5JB3092-82火焰切割面质量技术要求3.5.6GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级3.5.7JB/T6963-93钢制件熔化焊工艺评定4.0职责4.1质量保证部负责此标准规范的制定、审核、解释和修改管理工作；4.2生产管理部负责此标准的实施批准工作；4.3档案室负责制定标准的存档、发放管理工作。5.0工作规范5.1总则5.1.1本“技术要求”同施工图一起，作为本公司重钢结构的制造，检验和验收的统一标准。5.1.2重钢结构的制造必须符合设计说明书和施工图纸要求，并按本规范进行生产准备、零部件加工、装焊油漆和检验发运。5.1.3本规范规定了重钢结构制造中必须执行的技术要求。对于加工制造中一般公认基本的工艺要求，应按国家标准和行业规定执行，未列入本规范。5.1.4在重钢构件制造过程中，各生产工序必须实行“三级质量检验制度”（即自检、互检和专检），以确保消除每一道工序中所发生的质量问题，防止不合格产品流入下道工序。5.1.5制造和检验所使用的量具、仪器和仪表等，必须由二级或二级以上专业计量部门计量合格，并在合格期内。5.1.6本规范依据国家、行业有关重钢结构制造和质量验收规范，结合本公司技术条件制定的。同时，本规范为本公司内部控制文件，其解释权属安徽鸿路钢结构（集团）股份有限公司。5.2制作流程通用制造流程具体见附件1的要求，对于每个项目针对其不同技术特点的要求，在方案和质量控制计划中予以明确，具体在各项方案中体现。5.3生产准备5.3.1所有重钢结构工程均需根据施工图，编制构件制作明细表和材料明细表。并根据采购到厂钢材规格绘制排料图，指导车间下料切割工作。5.3.2根据工程要求，制订钢构件制作计划进度表和质量控制计划。5.3.3制订合理的工艺流程和场地布置，配备足够的、质量可靠的生产设备、工艺装备、量具、仪器、仪表和动力设施。5.3.4按照设计文件和图纸要求，编制各工序操作要领。5.3.5对重大工程或有特殊要求的钢结构件，应在开工前编制方案。方案至少应包括：生产工艺流程、生产组织管理、质量保证体系、进度安排、重大技术措施项目和实施计划等。5.3.6对关键工序或重要构件，要提前进行焊接工艺试验以保证成批生产的顺利进行。5.3.7对首次采用的新钢种（或焊接材料），在开工前必须做好焊接工艺评定试验。其试验的内容应包括：埋弧自动焊、气体保护焊、电渣焊和手工电弧焊的对接焊接头和角接焊接头，带有衬垫的对接焊接头（如方管、圆管的对接）。5.3.8参与重钢结构制造的技术管理人员，必须是有一定实践经验或具有助理工程师以上的职称人员承担；电焊工必须取得焊工合格证，并在有效期内；重要部位的焊缝，应在离焊缝50mm处打上焊工钢印号，以确保焊接质量及达到可追朔性的目的。无损探伤检验人员也必须持有资格证书。5.4材料5.4.1钢材5.4.1.1重钢构件采用Q235、Q345、Q390、Q460等钢材。其机械性能和化学成份应符合碳素结构钢（GB700-88）和低合金高强度结构钢（GB1591-94）标准的有关规定。5.4.1.2对耐大气腐蚀的建筑结构，且要求保持良好的焊接性能，宜采用Q235NH、Q295NH、Q355NH、Q460NH焊接结构用耐候钢、应符合（GB/T4172）标准有关规定。5.4.1.3高层建筑钢结构采用Q235GJ、Q235GJZ、Q345GJ、Q345GJZ高层建筑结构用钢板，应符合（YB4104-2000）标准的有关规定。对有厚度方向性能要求的，应根据国家标准厚度方向性能钢板（GB5313-85），适用于板厚度为15-150mm、屈服点不大于500Mpa的镇静钢钢板，并根据含硫量和厚度方向断面收缩率，进行Z15、Z25、Z35三个级别检验。5.4.1.4桥梁结构采用Q235q、Q345q、Q370q、Q420q等桥梁用结构钢应符合（YB（T）10-81）标准要求。5.4.1.5圆钢（如地脚螺栓、拉杆等）采用优质碳素钢，其机械性能和化学成份应符合优质碳素结构钢（GB/T699-1999）标准的有关规定。5.4.1.6焊钉的各项性能应符合圆柱头焊钉（GB10433-89）标准的各项规定。5.4.1.7一般情况下不宜采用进口钢材，如需要用相应技术等级的进口钢材，应以供货国的标准，进行商检和焊接工艺评定试验，商检和焊接工艺评定试验不合格的不应使用。5.4.1.8钢材的厚度和不平度允许偏差，应符合国家标准（GB/T709-88）的规定要求，见表4-1和表4-2。5.4.1.9钢材表面不允许存在裂缝、结疤、麻纹、气泡和夹杂。表面锈蚀、麻点、划痕、压痕的深度不得大于钢材厚度负允许偏差值的1/2。钢材端边或断口处不允许有分层或夹渣等缺陷。5.4.1.10凡采用卷筒板，应在开平后再用七辊以上矫平机进行有效矫平和消除轧制应力，方能加工构件的腹板或翼板零件。5.4.1.11采用热轧带钢作为构件翼板零件。其截面尺寸和外形允许偏差应符合热轧钢板和钢带尺寸、外形、重量及允许偏差（GB/709-88）标准的有关规定。5.4.1.12做好钢材入库的检验和验收工作5.4.1.12.1钢材入库时由采购部门提供仓库以下资料A、本次到货材料清单（指明工程名称）、采购合同；B、钢材“质量检验证明书”（有供应商单位公章，复印件字迹清晰，无涂改痕迹）；5.4.1.12.2仓库按到货材料清单，初步核对材料规格和数量；5.4.1.12.3仓库将本次材料清单和“质量检验证明书”、“采购合同”交公司质检部门的专职质检员现场验收；5.4.1.12.4质检员在仓库配合下，对每一批进库的各种规格钢板按10%抽检；对每一卷筒板按100检查；对每一捆带钢进行100检查（检查内容为：核对实物与“质量检验证明书”上的钢材牌号、炉批号是否一致，其机械性能和化学成份是否符合国家标准，对提供的质保资料与原材料批号对不上时，需做理化检测。检查钢材翘曲、表面锈蚀、压痕、夹层等缺陷情况。并测量钢材厚度）。5.4.1.12.5将检查结果由质检员填写“材料检验记录表”，钢材的“质量检验证明书”原件存放质检部门，复印后并加盖原件存放专用章和公司质量专用章后，作为提交业主、监理认可和完工资料用。5.4.1.12.6验收合格后的钢材在堆场上按不同牌号、规格分垛设立固定标牌，并在钢材两端用油漆色标。5.4.1.12.7验收不合格的钢材，由专职质检员填写原材料质量信息反馈单交采购部门，并将不合格品隔离，做好标识，等待处理结果。5.4.1.12.13属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，复验不合格的，不能用于生产。5.4.1.12.13.1订货合同或设计规定要求进行材料复验的工程项目；5.4.1.12.13.2国外进口的钢材；5.4.1.12.13.3发生混批或有质疑的钢材；5.4.1.12.13.4实物与钢材质保资料不符合的。5.4.1.12.14材料复验的取样可按下列方式进行5.4.1.12.14.1在下料时由工厂按不同板厚留取复验试样材料待检。5.4.1.12.14.2由业主委派监理公司在工厂生产现场见证取样。5.4.1.12.14.3业主同意由公司质检部门在工厂生产现场取样。一般情况下应截取二套试样的材料，其中一套送检，另一套备作仲裁时使用。材料的复验应由具有市级建设工程对外检测单位（即CMA）进行，否则视为无效。 钢板和钢带厚度负偏差值 （表4-1） 钢材厚度（mm）33.53.5445.55.57.57.52525303034344040505060608080100100150负偏差值（mm）0.200.280.50.60.80.91.01.11.21.31.82.02.2板厚（mm）允许的不平度偏差（mm）测量长度1000mm测量长度2000mm5S88128S1671116162.52.0注：对接时，按照翼缘板的厚度选择，并注意配料时加收缩余量5.6.1.5对于相同尺寸数量较多的零件，应采用样条、样板下料。5.6.1.6放样下料所划的切割线，必须正确、清晰。下料的尺寸以及加工样板的允许偏差应符合表5-2要求。放样下料划线允许偏差表 （表5-2）项 目平行线距离和分段尺寸对角线宽度、长度孔距加工样板的角度允许偏差0.5mm0.5mm0.5mm0.5mm205.6.1.7下料后的每一零件应用记号笔或油漆笔写上工程名称、构件号和零件号。5.6.2气割5.6.2.1零件的气割可采用数控火焰切割机、直条切割机、半自动切割机等。其气源有氧-乙炔、丙烷、混合气体等。切割时应保证切割用气体的纯度、割咀和切割设备的完好。5.6.2.2等截面零件在开条切割时，应留足切割余量，其割缝宽度留量可参照表5-3规定。并使数条割缝同时均匀加热，以利于减小零件的弯曲变形。薄板切割时可将割咀前倾15左右，以利于减少挂渣和割后的边缘清渣。 钢板切割留量 （表5-3）切割方式材料厚度（mm）割缝宽度留量（mm）气 割101-210-202520-403040405.6.2.3零件的切割面应无裂缝、夹渣和分层。气割零件的允许偏差应符合表5-4规定。气割允许偏差 （表5-4）项目名称允许偏差（mm）零件长度、宽度3.0切割面平面度0.05t，且不大于2.0切割面不垂直度0.05t，且不大于1.5切割坡口角度5切割坡口钝边高度1.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0条料旁弯3.0注：t为切割面厚度5.6.2.4零件切割面其它质量要求，可参照火焰切割面质量技术要求（JB3092-82）各项规定执行。5.6.2.5切割造成超过规定的缺口、残留毛刺和熔渣，应焊补和打磨光顺后，才能允许流入下道工序。5.6.3剪切与折弯5.6.3.1零件在进行机械剪切前必须核对材料规格、牌号和表面质量是否符合规定的要求，并应确认所剪零件的厚度是在剪切机能力范围之内。5.6.3.2剪切机必须运转正常，刀刃锋利。剪切前应根据不同的板材厚度，调节好剪刀片间隙和定位装置正确无误，压板装置应牢靠稳固。5.6.3.3切口截面不允许存在撕裂、裂纹、分层、夹灰和棱边。毛刺和缺棱也应给予打磨和修正。5.6.3.4机械剪切零件的切口应平整，剪切后产生的挠曲应给予整平，剪切零件的允许偏差应符合表5-5规定。5.6.3.5折弯成型的零件表面不允许存在裂纹，如出现裂纹应及时采取工艺措施（如折弯时对零件适当加热），防止裂纹继续发生，零件表面的裂纹应用碳刨彻底清除后才允许进行焊补。 机械剪切允许偏差 （表5-5）项目名称允许偏差（mm）零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.05.6.4边缘加工需要边缘加工的零件，应采用铣平加工或者刨削加工来代替机械切割。铣平加工和刨削加工的加工量不小于2.0mm，允许偏差应符合表5-6规定。边缘加工的允许偏差 （表5-6）项目零件宽度、长度加工边的直线度相邻两边夹角加工垂直度加工面表面粗糙度允许偏差1.0mm1/3000且不大于2.0mm60025t且不应大于0.5mmRa12.5um5.6.5坡口与切口5.6.5.1构件的焊缝坡口形式，应按图纸要求加工，所有的对接焊缝的坡口形式，必须能保证其焊接接头完全焊透。5.6.5.2凡图纸未标明的焊缝坡口形式和尺寸，可参照建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）的坡口形式进行选择。5.6.5.3坡口加工应采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边机等方法加工，其加工允许偏差应符合表5-7的规定。坡口加工的允许偏差 （表5-7）项目切割平面度(mm)割纹深度(mm)局部缺口深度(mm)坡口角度偏差反坡口钝边偏差(mm)切割面直线度表面清洁度允许偏差0.05t且不应大于2.00.31.0（但要求平滑过渡）5不允许1.0400之内小于2.0,且不大于4.0无熔渣、氧化皮、铁锈、水、油等杂质5.6.6端部铣平的允许偏差,应符合表5-8的规定 端部铣平的允许偏差 （表5-8）项目两端铣平的零件长度(mm)铣平面的平面度铣平面对轴线的垂直度允许偏差5.00.31/1500,且不应大于2.05.7重钢构件制作5.7.1箱型结构制作5.7.1.1翼板、腹板拼接5.7.1.1.1需要拼接的翼板和腹板零件的边缘必须平直，板面平整。拼接焊缝全部采用埋弧自动焊接。其拼板焊缝间隙应控制在1.0mm之内，拼板错位允许偏差应控制在2.0mm之内。对接焊缝达到全熔透一级焊缝要求。5.7.1.1.2焊接箱型截面构件的翼板或腹板允许进行拼接，构件长度6000mm允许有一个接头；600010000mm允许有两个接头；长度10000mm以上允许有三个接头。翼板拼接长度不应小于两倍板宽，且应大于600mm；腹板的拼板长度也应大于600mm；在翼板、腹板宽度方向、连接板、端板或加强板等零件中不允许存在拼接焊缝。翼板、腹板的拼接焊缝应相互错开，并大于500mm以上。5.7.1.1.3对箱型构件的翼板采用直条切割机两面同时垂直下料（如翼板厚度超过30mm应开坡口）。5.7.1.1.4翼板腹板切割后，应在每一块板上用记号笔标注构件编号。5.7.1.2腹板坡口切割5.7.1.2.1腹板在切割前应先划基准线（中心线、基准线），基准线与中心线垂直相交，在离端头1000mm+5mm端铣佘量的位置上。划线后应敲上洋冲眼，并依次划出全熔透焊缝区（指箱型构件两端头各200mm，内隔板之间及上下各600mm的全熔透焊接区域）线及部分熔透焊缝线，同时将电渣焊孔位标注在腹板上；5.7.1.2.2腹板坡口必须在工作平台上操作，将划好线的腹板放置在平台上（可采用H型钢作为平台）。5.7.1.2.3采用直条切割机或半自动双头切割机，按工艺和图纸要求调整好割炬角度。5.7.1.2.4使用半自动切割时，要求轨道要平直（建议采用通长轨道，用L40*40角钢自制长轨道）5.7.1.2.5坡口切割时，应先切割部分熔透的坡口，后进行全熔透坡口的切割。5.7.1.2.6坡口切割完成后，在电渣焊部位按要求割出电渣焊孔。所有切割工作完成后，应清除熔渣，修补切割缺陷并打磨平整，切割面的氧化皮用磨光机进行清理。5.7.1.2.7坡口形式可参考以下图示：5.7.1.3内隔板组装：5.7.1.3.1对内隔板及夹板按施工图纸进行放样和号料，同时应考虑机加工的铣削余量5mm。5.7.1.3.2内隔板非电渣焊的一侧坡口采用半自动切割机进行加工，坡口两端头各留15mm用于装配电渣焊垫板，坡口形式应符合气保焊施工条件，具体坡口形式如下图所示：5.7.1.3.3为使电渣焊夹板与翼板紧密接触，应对夹板进行机加工，其机加工精度应满足下表的要求。序号项目精度要求备注1夹板机加工精度0.5由铣边机精度保证2夹板铣平面垂直度0.5mm由铣边机精度保证3机加工表面粗糙度12.5m由铣边机精度保证5.7.1.3.4电渣焊夹板需经机加工的接触面如下示意图所示：5.7.1.3.5内隔板的组装采用内隔板组立机或人工胎具进行制作，组装示意图如下所示：5.7.1.3.6内隔板的组装应做好规格尺寸等标记，并检查其外形尺寸的 偏差，应符合下表的要求：序号项目允许偏差备注L1内隔板长度1.0L2内隔板宽度1.0L3对角线差1.5*5.7.1.3.7为保证隔板组立尺寸的正确性,要求定位焊对称分布，其分布的长度、间距应符合下图的规定：5.7.1.3.8箱型柱工艺隔板的设置及焊接要求：相临内隔板之间、柱端头到最近内隔板之间距离2000mm时应加设工艺隔板，工艺隔板应与内隔板开一样大的灌浆孔或通气孔，工艺隔板厚度为8或10mm，与钢柱面板采用三边间断双面角焊缝焊接，焊缝长度60mm，焊脚尺寸7mm,工艺隔板定位点焊分布如下图所示：如上图，钢柱主体内的工艺隔板，按三面断续角焊缝即可，在钢柱柱脚处的隔板必须四面焊接，保证良好的外观成型。5.7.1.4箱型构件的组装5.7.1.4.1在上下翼板两端取中心点，用墨线弹出中心线，同时在上下翼板中心线上划出基准线，基准线与中心线垂直相交，在离端头1000mm处的位置上另加5mm余量，同时在上下翼板及二块腹板的内侧划出隔板、顶板等装配用线，位置线应延伸至板厚方向。5.7.1.4.2在箱型柱上的腹板装配焊接衬板；在腹板两端取中心点，用黑线弹出中心线，以中心线向两边均分进行全熔透焊缝段的垫板安装，垫板的规格为5*50mm，要求于母材的材质相同，在安装时应严格控制两垫板之间的距离。定位焊采用气保焊接，其间断焊缝的长度60mm，间距300mm，如下图所示：5.7.1.4.3在装配胎架上把划好线的下翼板置于组立机平台上，把已装配好的内隔板定位在下翼板上，隔板与下翼板之间的装配间隙不得大于0.5mm，定位好后检验隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1mm；定位焊要求如下图所示：5.7.1.4.4在装配两侧腹板时，使隔板对准腹板所划线的位置，翼板与腹板之间的垂直度不得大于1mm；然后，对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位，如下示意图所示：5.7.1.4.5利用BOX组立机的顶紧及夹紧装置，将箱型柱的腹板与隔板紧密贴紧，在BOX组立机上进行组装，如下图所示：5.7.1.4.6将已形成U型的箱体吊至装配平台上，对内隔板与腹板之间的全熔透焊缝进行焊接，焊接前应注意检查箱型构件两端头的垂直度，并用撑杆加固，以防止焊接变形。焊接方法采用CO2气体保护焊，并采用碳弧气刨进行反面清根，在盖板之前必须做好隐蔽工程的检查，（检查内容：箱体内有无漏装内隔板、工艺隔板，焊缝是否进行100%UT检测）。5.7.1.4.7隔板与腹板之间的全熔透焊缝焊接完毕并检测合格后，将U型箱体内的杂物清理干净并重新吊至组立机平台，采用BOX组立机上部压紧装置装配上翼板。5.7.1.4.8用木棒和高压空气清除电渣焊孔内的杂物，用烤枪烘烤焊道内的油污、水分，然后采用电渣焊机对内隔板进行施焊，为防止构件变形应两边对称焊接。电渣焊引熄弧部位无火口裂纹，引出长度超过15mm。电渣焊焊接完成后，应对焊缝进行100%UT探伤，见下图所示：5.7.1.4.9对电渣焊引熄弧焊瘤进行清除，可采用气刨清理，应修整到与气保焊打底高度一致，如下图所示：5.7.1.4.10对腹板与翼板连接的四条纵向焊缝，采用气保焊在坡口内进行打底焊接，打底焊应达到坡口深度的2/3。要求多层焊的焊缝成形光顺平整，无不良接头和气孔、夹渣、裂纹等缺陷，其中全熔透焊缝段，经UT探伤检查达到一级要求（为防止构件变形，注意焊接顺序，采用两面对称作业，从中间向两端头焊接）。 5.7.1.4.11在箱型构件主焊道埋弧自动焊盖面之前，应对主焊道内的打底焊、电渣焊高低不平、宽窄不一、切割缺陷等进行修补打磨处理。主焊道埋弧焊接必须严格遵守两道焊缝同向、同步、同规范进行焊接。焊接完成后，应对缺陷进行修补打磨。装配埋弧焊自动焊接所需的引弧板及引出板，引熄弧板规格为200*100mm；,应采用与母材材料厚度、坡口、材质相同的材料，组装示意图如下所示：5.7.1.4.12焊接箱型构件的主焊道，用埋弧自动焊盖面成形的焊缝尺寸（宽度、余高）要求，如下图所示：5.7.1.4.13对箱型柱的柱顶板进行焊接时，焊接方法采用气保焊焊接，焊接的坡口形式如下图所示：（需进行端铣的柱顶，焊缝必须饱满）5.7.1.4.14箱型构件组焊完毕后，先进行旁弯、扭曲的火焰矫正，然后在箱型构件的外侧面板上，将1000mm基准线、中心线及内隔板位置线返在面板上，并确定构件上下左右的方向。多层结构箱型柱顶应进行端铣，端铣线从1000mm基准线返至A、B两面的端头5mm处，用于检查端铣角度是否垂直。如下图所示：5.7.1.4.15对箱型柱的柱底板装配焊接，用半自动切割机在箱型柱上开450坡口，并加衬板（5*50mm）与柱底板进行全熔透气保焊角接，并达到二级焊缝要求。坡口形式如下图所示：5.7.1.4.16清理、矫正，并对组装后的箱体尺寸进行检验，确保满足规范要求，箱型构件组装流程及尺寸过程控制见下表 箱型构件组装尺寸过程控制允许偏差 单位：（mm）工序检验项目允许偏差检验方法图例内隔板的装配内隔板拼装间隙偏差0.5用直角尺检查隔板与梁、柱的错位量t1t2且t120T2/2 t1t2且t1204.0t1t2且t120T1/4t1t2且t1205.0箱型构件的组装对接接头底板错位T161.5 16T30T/10T303.0工序检验项目允许偏差检验方法图例箱型构件的组装对接接头间隙偏差手工电弧焊0+4用钢直尺检查埋弧焊气保焊0+1.0对接接头直线度偏差2.0根部开口带垫板间隙偏差2.0焊接组装构件端部偏差3.0加劲板或隔板倾斜偏差1.0用直角尺检查箱型构件的组装隔板劲板间距或位置偏差0.5用钢直尺检查翼缘板倾斜度b4001.5用钢直尺和钢角尺检查b4003.0结合部位B/100 1.0截面尺寸偏差h4001.0用钢直尺检查400h8001.5h8002.5箱型构件的成品每节柱的柱身扭曲6h/1000且不大于3.0用拉线、直角尺和钢板尺检查箱型截面连接处对角线2.0用钢直尺检查箱型柱身板垂直度H（b）/150且不大于3.0用直角尺和钢直尺检查柱底板翘曲3.0 柱端端铣连接处的倾斜度1.5h/10005.7.1.5箱型构件制作流程 具体制作流程见附件1描述。5.7.2圆管结构制作5.7.2.1圆管材料:(1)采购的无缝钢管直缝电焊钢管其外径壁厚和弯曲度的允许偏差应符合国标GB/T 8162-87和GB/T13793-92的规定,见下列各表所示: 无缝钢管外径和壁厚的允许偏差钢管种类钢管尺寸mm允许偏差普通级高级热轧（挤压扩）管外径D500.50mm0.40mm5010.75钢管种类钢管尺寸mm允许偏差普通级高级热轧（挤压扩）管壁厚S412.5（最小值为0.40mm）10（最小值为0.30mm）42015 12.5102012.510冷拨（轧）管外径D6100.20mm0.10mm10300.40mm0.20mm30500.45mm0.25mm5010.5壁厚S10.15mm0.12mm1315 1010312.5 1010无缝钢管、直缝电焊管弯曲度的允许偏差壁厚(mm)允许偏差(mm/n)15不得大于1.01530不得大于1.530,或外径351不得大于2.0直缝电焊钢管外径和壁厚的允许偏差钢管种类钢管尺寸mm允许偏差（mm）高精度较高精度普通精度外径D5200.100.200.3021300.100.250.5031400.100.300.5041500.100.350.5051323.90.100.81.0323.90.100.81.0钢管种类钢管尺寸mm允许偏差（mm）高精度较高精度普通精度壁厚S0.50 +0.03 -0.050.060.100.60 +0.04 -0.070.070.800.081.0+0.05 -0.090.09101.20.111.4+0.06 -0.110.121.50.131.6+0.07 -0.13 0.141.82.00.152.20.162.5+0.08 -0.160.172.80.183.03.2+0.10 -0.200.203.53.80.224.04.25.585.510155.7.2.1螺旋卷管由专业厂制作，生产厂应根据业主订单，提供产品合格证书、材质证明书和焊缝探伤报告。螺旋管的壁厚、外径和弯曲度允许偏差，参照直缝电焊钢管的要求。5.7.3圆管加工采用对称式三辊卷板机将钢板滚圆加工成圆管，加工管子的最小直径为上辊直径的1.11.2倍。钢板滚圆加工的要求如下：5.7.3.1钢板根据圆管展开尺寸下料切割，四周板边采用滚剪倒角机或半自动切割机进行焊接坡口加工，坡口形式见下图所示： 5.7.3.2坡口加工后在三辊卷板机卷板时，两端边缘有剩余直边（剩余直边的长度，为三辊卷板机两个下辊中心距的一半），建议剩余直边可采用油压机折弯，也可采用托板在三辊卷板机内预弯，托板厚度为加工件厚度的1.5倍以上，托板长度为预弯处长度的3倍以上。见下图所示：如不采用预弯，则剩余直边段在卷板滚圆和纵向接缝定位焊后，（要求接缝错位2.0mm,接缝间隙02mm）,再用三辊卷板机进一步整圆,管口圆度的允许偏差为D/500,且不大于3mm(“D”为圆管直径).5.7.3.3采用悬臂式自动焊接机进行圆管纵向接缝的焊接,(焊缝两端加引熄弧板80*100)先进行圆管内壁的埋弧自动焊接,然后在圆管正面气刨清根,用CO2气保焊打底,达到坡口深度的2/3。其焊缝应光滑平整，无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，并经UT探伤合格达到二级质量标准。最后进行埋弧自动焊的盖面焊接。焊缝宽度为坡口宽度+6mm（允许偏差+3mm-2mm），余高13mm。5.7.3.4圆管拼接直缝电焊钢管相邻两节对接时，两条纵缝在圆周上的角度应错开1800。最短的圆管长度应满足设计要求，如设计无要求时，一般不小于2倍圆管直径，且不小于800mm，见下图：5.7.3.5圆管对接焊5.7.3.5.1直径800mm的圆管对接，采用内壁加衬板（5*50mm）的全熔透焊缝，其焊缝错位允许偏差为2.0mm范围内，焊缝坡口和间隙见下图所示：将整根拼装好的圆管吊到滚动胎架上，采用CO2气保焊打底，达到坡口深度的2/3，其焊缝应光滑平整，无裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷，并经UT探伤达到二级质量标准，才能进行对接焊缝的埋弧自动焊盖面。焊缝宽度为坡口宽度+6mm（允许偏差+3-2mm）余高13mm。5.7.3.5.2直径800mm的圆管对接，采用内壁先用CO2气体保护焊接，再正面（外壁）进行气刨清根，用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊盖面。5.7.3.5.3圆管拼接后整根钢管杆件外形尺寸的允许偏差见下表： (mm)项目允许偏差检查方法图例直径dd/500且不大于3.0用钢尺检查构件长度L3.0管口圆度d/500且不大于3.0管面对管轴的垂直度d/500且不大于2.0用焊缝量规检查弯曲矢高L/1500且不大于5.0用拉线、吊线和钢尺检查对口错边t/10且不大于3.0用拉线和钢尺检查5.7.3.6圆管构件组装5.7.3.6.1圆管柱牛腿的上下环板加工，应先将整张钢板抛丸除锈和喷涂底漆后，才能放样划线，并用洋冲标记出各方位的中心线，再进行仿形切割机或数控切割机下料，严禁采用手工切割。环板的拼装，应采用埋弧自动焊，经UT探伤达到二级质量标准。建议牛腿部件（环板、腹板等）在平台上先组装焊接和修补打磨后，再装配到圆管上。5.7.3.6.2圆管应先进行抛丸除锈和喷涂底漆，并划出圆管十字线、中心线和基准线（离端头1005mm其中5mm为端铣或切割余量）以及各零部件安装位置线，才能进行牛腿和其它零、部件的安装。5.7.3.6.3牛腿环板与圆管的连接，为全熔透角焊缝，应先进行坡口面的CO2气体保护焊接，反面气刨清根。牛腿环板焊缝质量等级为全熔透二级标准.坡口形式及焊缝间隙要求见下图：5.7.3.6.4圆管构件组装弦杆、支撑，其连接处的相贯节点，应采用专用圆管相贯切割机加工，在没有专用设备加工时，建议采用计算机绘制节点的相贯线展开图，按1：1实尺样板在管端切割部位对准基准中心线，围圆管划线后用手工切割。其节点的装配间隙应不大于5mm。全位置焊缝均匀饱满，焊缝中的不良接头、焊瘤、气孔、咬边等缺陷应修补打磨。5.7.3.6.5圆管构件不要求引弧、熄弧板的角焊缝，终止处必须进行包角焊，引弧和熄弧端应距端部10mm以上。5.7.3.6.6圆管桁架钢结构组装和预拼装的尺寸应符合设计要求，其允许偏差见下表： 圆管柱尺寸的允许偏差项目允许偏差图例测量工具柱的高度H3.0mm钢尺铣平面到第一个安装孔的距离1.0mm柱身弯曲矢高H/1500且不应大于5.0mm钢线钢尺牛腿上表面到柱底距离L1,两牛腿上表面之间的距离为L42.0mm钢尺牛腿的长度偏差3.0mm钢尺各牛腿腹板中线与钢管中心的偏差32.0mm线锤钢尺各牛腿之间的夹角偏差420样板牛腿孔到柱轴线距离L23.0mm钢尺牛腿的翘曲、扭曲、侧面偏差L21000mm2.0mm钢线线锤钢尺 L21000mm3.0mm端部铣平对轴线垂直度允许偏差L/1500钢管外径偏差D/500且不3.0mm管口圆度D/500且不应3.0mm钢尺管面对管轴的垂直度D/500且不应大于2.0m钢直尺塞尺对口错边t/10且不应大于3.0mm角尺柱脚底板平面度3.0/m2且3.0mm直尺塞尺柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a1.5mm钢尺 5.7.4十字柱制作十字形结构是由一个H型截面和两个T型截面相交组成，结构材料可选用鞍钢，马钢和莱钢等钢厂生产的热轧H型钢和T型钢，其型号规格和截面尺寸应符合现行国家标准（GB/T11263-1998）热轧H型钢和部分T型钢的各项规定。由于热轧H型钢和T型钢的规格少，且价格较高。因此目前十字型构件大量采用焊接H型钢和焊接T型钢，其制作要求如下：5.7.4.1拼板对接5.7.4.1.1