冲压件通用检验规范.doc

冲压件通用检验规范1.目的:制定试模样品的一般检验准则，在规格、客户之外观规范及产品蓝图等没有明确规定时，以此作为检验之依据。2.范围:适用于本厂所有冲压件。3.特殊规定:3.1本文件若与蓝图及客户检验规范发生冲突，以蓝图和客户要求为准。4.检验规定:4.1毛刺的规定:4.1.1所有冲制件的毛刺高度不得超过板厚的5%，不允许有毛刺的地方，必须有压毛边工站，压完毛边后，不得有刮手的感觉。4.1.2对于0.150.4MM的不锈钢，马口铁及铜弹片，毛刺高度应控制在0.04mm以下。4.1.3弯曲时，角根部端面挤出毛刺也应在料厚5%的规定之内(如图1)。 4.2平面度的规定:4.2.1冲件平面不允许有与蓝图不符之严重翘曲。4.2.2平面度不得大于零件的最大对角长度尺寸的0.4%。用卡尺，刀口尺及塞尺对其进行测量。4.2.3图面有特殊要求平面度时，要以规格要求为准加以控制。4.3由于冲孔引起的凸起。 (图2)在冲孔边缘会引起突起或凹陷，当超过尺寸界限时拒收。4.4拉深引起的凹陷靠近切边边缘的拉深引起的凹陷(如图3)，在不影响装配功能和强度的情况下，可接受。4.5图面没有形位公差标注时，与该处尺寸公差相等。4.6冲制件折弯角度的控制:冲制件任何折弯边的角度必须控制0.5范围，以防止因装配、铆接、拉铆、打螺钉后产生变形。4.7紧固件4.7.1紧固件须与基材紧密相连，符合安装程序及制程中尺寸。4.7.2紧固件在安装中不能变形或挤压变形。4.7.3基材安装中不能变形或凸出。4.8螺柱(standoff) 、螺母(nut) 、螺钉(screw)压合的规定:4.8.1所有的螺柱、螺母、螺钉与冲压件母面压合时，必须压牢，不得压偏，螺母(nut)压合后不得与母面有间隙存在。螺柱(standoff) 、螺钉（screw）不允许高出母面。4.8.2螺柱或螺母与冲压件母面的结合力必须符合客户规格或蓝图要求，并作推力、扭力、拉力测试。4.8.3螺母(nut) 、螺柱(standoff) 、螺钉(screw)，进料时除按规定对尺寸，外观检查外，还应对其硬度进行测试，硬度依据蓝图或规格。4.8.4螺柱（standoff）、螺母（nut）与冲件基体压合后，必须用牙规检验，检验数与频率依个别SPEC之要求。4.9对所有卡钩的规定:4.9.1所有卡钩高度必须在检验规格之内，且卡钩的深度也应在规格之内。4.9.2卡钩R位置变异:如图所示:A处不应塌下，B面向下斜度以卡件易插入及不松动为准，向上斜拒收，C部尺寸在尺寸公差内 (如图4) ，治具前端必须插到尺寸线与R的切点处 (如图5)。4.9.3图中R必须在蓝图规格之内(用R规测量)，防止因卡钩根部太窄，在与其它零件相配时卡不到位，严重影响装配(例如上盖卡钩，后窗卡钩等)。4.10字模:4.10.1字模清晰完整，距离460mm目视可识别清楚。压印之每一个单个字体深度一致，深度差距在0.1mm。有疑议时送检测剖开测量。4.10.2不允许缺齿，缺角。4.10.3版次与蓝图及ECN版次一致。4.10.4字模在零件中的位置及方向必须与图面一致。4.10.5字模面之背部不能有凹陷及凸出手感，弹片例外。4.10.6字模中每一个单个字体所使用之字型格式一样。4.10.7上盖商标的压字深度必须在0.40.1mm。4.11色拉孔:所有的色拉孔，不允许偏位，要有倒角，其深度H要在规格之内。如图所示(图6)，若有怀疑时，需用实物实配。4.12铆接:4.12.1不允许漏铆。4.12.2抽芽处外翻后必须压死在铆接面上，且两铆合面铆合后无间隙存在以防止铆接松动。4.12.3铆接后铆合处不应高出母面0.2mm，有装配功能处0.13mmMAX。4.12.4铆合孔内不允许铁屑存在。4.12.5铆接面2扳动后仍不松动，铆接部位无间隙存在. 。4.13断差:连续模生产，过桥冲断时，断差不应超过0.2mm，且通过客户TVR及FAI之要求则允收。4.14断裂，拉裂现象:过桥，天桥，拉包等，变形量大处，如图7，8，9之A处:不允许拉裂和出现晶粒粗大及严重变薄现象(变薄MAX至原料厚之70%)。4.15弯曲后弯曲线处不允许有铁屑存在。4.16抽芽孔:4.19.1不允许一边高一边低，若有高低差，必须保证高低面均符合规格之要求。4.19.2不允许有喇叭口存在。4.19.3抽孔裂纹(图10)抽孔内出现撕裂或裂纹，如高或长超过0.3h则拒收。4.17推平间隙不大于0.3mm。(如图11，A处)4.18推平面处表面在整个折边向内距离a mm内平面度控制在0.15 mm内。(如图12)4.19冲切连皮规定4.19.1图13，A处必须与母体分离，间隙0.1mm MAX，连皮处不允许冲断 (如图13，B处) 。4.19.2基座或后窗的遮片用一字螺丝刀搬掉过程中，基座或后窗母体不允许变形，且十次内必须搬掉。4.20标示线/特殊符号:图面上的标示线必须冲制清晰，不允许漏