×260T锅炉运行规程.doc

目 录第一章 锅炉设备系统简介6第一节 锅炉设备规范及特性6第二节 锅炉结构概述13第三节 锅炉系统简述18第二章锅炉机组检修后的检查和试验24第一节检修后的检查与验收24第二节水压试验28第三节 转动机械试运行32第四节锅炉联锁与保护38第五节冷态流化试验41第三章 锅炉机组启动43第一节 禁止启动的条件43第二节 启动前的检查与准备43第三节 锅炉上水51第四节锅炉点火冷态启动52第五节锅炉升温升压54第六节锅炉并汽56第七节 安全门调整与试验57第八节 锅炉压火及热态再启动59第四章 锅炉机组的运行与调整61第一节 运行技术参数61第二节 给煤机启动、运行调整63第三节 冷渣器的启动、运行调整64第四节 燃烧调整67第五节 水位调整69第六节 汽温、汽压的调整70第七节 锅炉吹灰72第八节锅炉吹扫73第九节 锅炉排污73第五章 锅炉机组的停止76第一节 停炉前的准备76第二节 停炉操作77第三节 停炉后的冷却78第四节 停炉后的防腐79第五节 停炉后防冻80第六节 压火80第七节 压火的注意事项：81第八节 压火后的启动81第六章 锅炉机组事故及故障处理83第一节 事故处理原则83第二节 紧急停炉83第三节 申请停炉85第四节 MFT（主燃料跳闸）动作86第七章 锅炉系统异常和处理87一、床温过高或过低87二 床压过高或过低89三、返料阀堵塞90四、汽包缺水91五、汽包满水92六、汽包水位计损坏93七、汽水共腾93八、水冷壁，水冷屏泄露94九、省煤器泄露及爆管96十、过热器管泄露及爆管97十一、蒸汽管道及给水管道损坏98十二、汽、水管道水冲击99十三、水冷套管损坏100十四、流化床结焦101十五、给煤机断煤102十六、给煤机超速103十七、烟道内再燃烧103十八、引风机跳闸104十九.一次风机跳闸106二十.二次风机跳闸107二十一、返料风机跳闸108二十二、电动机异常及事故处理108二十三、吹灰器故障110二十四、 外界突甩负荷110二十五、热工仪表电源中断111二十六、 380V厂用电中断112二十七 6KV厂用电中断113二十九 转动机械故障处理原则114第八章、反事故措施115附表120前 言 本规程根据电力工业部颁发的电业安全工作规程锅炉运行规程和制造厂家说明书，结合我厂实际情况修编而成。本规程指导运行人员如何操作，维护、预防和处理故障，但不包括设备运行中可能发生的一切故障。运行人员可以在不违反本规程和部颁规程的原则下，根据自己的经验进行处理。本规程如有与部颁规程相违背或低于部颁规程的要求时应以部颁规程为准.以下人员应熟悉本规程的相关内容：一、总经理、总工程师、运行部长。二、专业专工、运行值长、安全员。三、锅炉专业所有运行人员四，本规程仅适用于东源科技热电厂锅炉机组. 第一章 锅炉设备系统简介第一节 锅炉设备规范及特性1.锅炉设备规范序号名称参数形式及规格1锅炉型号YG-260/9.8-M162额定蒸发量t/h2603锅筒工作压力MPa11.44额定过热蒸汽压力MPa9.85额定过热蒸汽温度5406给水温度215 切除高加1587一、二次热风温度1858炉膛出口烟温8909排烟温度14010排渣温度15011锅炉设计热效率%89%12锅炉容积热负荷（BMCR）KW/m3104.513锅炉断面热负荷(BMCR)KW/m33410.514最低不投气稳燃负荷%（MCR）3015锅炉宽度(包括平台)mm12800 (含副钢架)锅炉深度(包括平台)mm21780 (含副钢架)锅筒中心线标高mm42570锅炉本体最高点标高mm46500（紧身封闭后52.3米）16床 温850-950 17汽包水位mm018返料温度9024料层差压KPa6.5-9.525炉膛差压Pa500-150026炉膛负压Pa-20-10027烟气含氧量%4-628给煤机出力t/h0-3029NOx排放量200mg/Nm30SO2排放量1500150011软化温度ST1500150012熔化温度FT 150015008、锅炉主要设备水容积序号部 件 名 称水 压 试 验 时（m）运 行 时（m）1锅 筒23.68 10.002水 冷 系 统49.6249.623过 热 器27.00 4省 煤 器34.0034.005共 计 134.3 93.62 9石灰石特性 石灰石的入炉粒度要求：粒度1mm。序 号名 称符 号数 值（%）1二氧化硅SiO21.452三氧化二铝Al2O30.283三氧化二铁Fe2O30.174氧化钙CaO54.095氧化镁MgO0.6556氧化钾K2O7氧化钠Na2O8烧失量43.2459三氧化硫SO30.0110汽水品质：锅炉给水质量标准名称单位数值硬度u mo1/L 2.0溶解氧u g/L7.0铁含量u g/L30铜含量u g/L5石油产物含量mg/L0.3氨及其化合物含量u g/L1050PH值(25)8.8-9.3硅酸化合物含量u g/L80锅炉正常排污率1% 11饱和与过热蒸汽的质量标准名称单位数值钠化合物含量u g/kg10硅酸化合物含量u g/kg20铁化合物含量u g/kg20铜化合物含量u g/kg5导电率25经氢离子交换后0.3 us/cm备注:过热蒸汽品质标准除能满足上述指标外,还应满足配套汽轮机进汽的品质要求。第二节 锅炉结构概述该锅炉是一种高效、低污染的新型锅炉，该炉采用了循环流化床燃烧方式，其煤种适应性好，可以燃用烟煤、无烟煤、贫煤，也可以燃用褐煤、煤泥、煤矸石等低热值燃料，燃烧效率达88%，由于采用分段方式，可大幅降低NOX的排放，尤其可燃用含硫较高的燃烧料，通过向炉内添加石灰石，能显著降低SO2的排放，亦可降低硫对设备的腐蚀和烟气对环境的污染，另外灰渣活性好可以做水泥等材料的掺合料。该锅炉为高温高压、单汽包、自然循环。单炉膛,采用膜式壁、高温绝热旋风分离器，返料器、平衡通风,固态排渣循环流化床锅炉组成的循环燃烧系统。炉膛为膜式水冷壁结构，炉膛中上部设有6片屏式过热器和3片翼形水冷屏，过热器分III级布置，中间设II级喷水减温器，尾部设三级省煤器和一、二次风三级预热器。该锅炉为全封闭布置，炉顶布置遮雨板，运转层标高为8m，锅炉的构架全部为金属结构，当使用于地震烈度8度的地区，应对锅炉钢结构进行加固。1锅筒锅筒内径为1600mm，壁厚为100mm，筒体全长12300mm筒身由P355GH钢板卷焊而成，封头采用同种材质钢板冲压而成。锅筒内部装置由旋风分离器、给水清洗装置、顶部均流孔板、连续排污管、加药管等组成。旋风分离器直径为350mm，共36只。由旋风分离器出来的蒸汽经过上部清洗孔板,穿过锅筒顶部的多孔板，然后通过8根饱和蒸汽引出管引入过热器系统。在集中下降管进口布置了十字挡板，用以改善下降管带汽及抽空现象。锅筒上除布置必须的管座外，还布置了再循环,加药,紧急放水,测温等管座。为防止低温的给水与温度较高的锅筒筒壁直接接触，在管子与锅筒筒壁的连接处装有套接头，给水进入锅筒之后，一部分分配到给水清洗装置，另一部分进入水容积中，给水沿锅筒纵向均匀分布。锅筒内正常水位在锅筒中心线下180 mm处，最高、最低安全水位距离正常水位50 mm，锅筒上装有两只就地水位表及两只电接点水位表及平衡容器4组，可把锅筒水位显示在操作盘上并具有报警的功能。另外，锅筒还配有备用水位管座，可用于装设水位记录仪表，与电接点水位计共同监测水位。为保障蒸汽的品质，降低炉水的含盐浓度，锅筒上装有连续排污管和炉内水处理用的加药管，排污率1%。所有取样点均为焊接并提供一次门、水位平衡容器等。锅筒通过两套悬吊装置悬挂于炉顶钢架上，可沿轴向自由胀缩。2水冷系统炉膛由膜式水冷壁组成保证了炉膛的严密性，通过水冷上集箱上的吊杆悬挂于钢架上，炉膛横截面为10800X6410mm；炉顶标高为46500mm，膜式水冷壁由605锅炉管和620.5 mm扁钢焊接而成。燃烧室为605的膜式壁管组成，其上焊有固定耐火材料用的销钉，燃烧室上部与炉膛膜式水冷壁相接，下部与水冷风室及水冷布风板相接。水冷风室由膜式水冷壁钢管组成，内焊销钉，以固定耐火材料，水冷布风板由605钢管及6101扁钢组焊而成。在扁钢上开有小孔与风帽相接。炉膛部分分成左、右、前、后四个水循环回路，引汽管由16814及21916的钢管组成，5根37726的集中下降管由锅筒引出后布置在炉前3根与炉后2根，再由168和159管子引入各下集箱。在炉膛中上部处，布置有3片翼片水冷壁，各屏弯头部位敷设浇注料以防磨。以上所用管材均为20G（GB5310-1995）无缝钢管 。3过热器本锅炉过热器分三部分，分别由低温蛇形管系，屏式过热器，高温蛇形管系组成，饱和蒸汽由锅筒上的饱和蒸汽168x14的连接管引入顶棚集箱通过84根顶棚管进入吊管进口集箱，再通过84根吊管进入出口集箱再进入尾部烟道低温过热器. 低温过热器经过第一级喷水减温器减温后引入屏式过热器加热，然后屏式过热器经过第二级减温再引入高温过热器,最后进入高过出口集箱。过热蒸汽由高温过热器出口集箱引入炉后的集汽集箱,经主汽阀送往汽轮机。低温蛇形管系由42的管子组成、高温蛇形管系由38的管子组成，且为降低磨损均采用顺列布置。过热器系统采用喷水减温. 减温器置于屏式过热器前后，这样既可保证汽轮机获得合乎要求的过热蒸汽，又能保证过热器管不致于因工作条件恶化而烧坏。为保证安全运行，低温过热器采用15CrMo（GB5310）的无缝钢管，屏式过热器采用12Gr1MoVG（GB5310） 无缝钢管，高温过热器采用12Gr2MoWVTiB的低合金无缝钢管。4省煤器省煤器采用光管错列三级布置，均为324的20G（GB5310）无缝钢弯制的蛇形管组成，给水沿蛇形管自下而上，与烟气成逆向流动。5空气预热器空气预热器采用卧式3级布置，中间为为一次风空气预热器，两侧为为二次风空气预热器，空气分别由一次风机和二次风机送入，3级空气预热器均用502的焊接钢管制成。烟气在管外自上而下流动，空气在管内横向冲刷，二次风经过3个行程后进入二次环形风箱；一次风经三个行程进入一次风管，一、二次风预热温度分别达到185，为使管箱在热状态下能自由膨胀，在管箱上部装置有膨胀节,便于更换和维修。防止预热器低温腐蚀的措施是：冷风温度大于20，排烟温度不小于120，采用炉内脱硫，预热器低温段采用耐腐蚀材料考登钢（10CuPCrNi-A）。6燃烧系统燃烧系统由燃烧室、炉膛、旋风分离器和返料器组成。炉膛下部是密相料层，最低部是水冷布风板，布风板截面均匀布置了风帽。经过预热器的一次风，由风室经过这些风帽均匀进入炉膛。燃煤经均匀设在炉前的4台给煤机送入燃烧室。落煤管上设置了播煤风。二次风约占总空气量的45%(根据煤种稍有区别)，经喷咀进入炉膛，喷咀分上、下两层布置， 以利于燃烧的调整和控制氮氧化物的排放。整个燃烧过程是在较高流化风速下进行， 床温控制在850950。含灰烟气在炉膛出口处分为左右两股，进入二个旋风分离器， 被分离的较大颗粒经返料器返回炉膛循环再燃烧，离开旋风分离器的烟气经过热器进入尾部烟道，随烟气排走的微细颗粒可由锅炉后部的除尘器收集。旋风分离器采用切向进气方式。可保证分离效率99.5。由于分离效率高，可保证炉膛内有足够的循环灰量，减少尾部烟气含灰量，有利于尾部受热面的防磨。为了降低返料温度,降低炉墙重量,缩短启炉时间，增加密封性及运行的可靠性, 在旋风分离器设置了两个水冷套。水冷套有以下特点：耐火材料用量降低，从而使锅炉承重减轻，用户耐火材料费用减少。锅炉启动时间明显缩短。 每个水冷套由管子和上下两个环形集箱焊接而成，管子上焊有销钉以敷设高强浇注料，整个水冷套由下集箱支撑在返料器耐火材料上整体向上膨胀，上集箱与锥体固定耐火材料处设有膨胀缝且上集箱引出管与护板设有膨胀节以保证密封。 旋风分离器下端回料立管结构合理，确保分离效果，并避免噎塞或气流扰动影响分离效果。 旋风分离器上部烟气出口管即中心筒采用耐磨耐高温材料制造，出口管延长进入旋风分离器筒体一定长度以阻止烟气短路。 燃烧后的灰渣，较大颗粒的部分，可经炉底3个159的冷灰管排走，另一根管为事故排渣管,而较小颗粒的炉灰可以从旋风分离器下的返料器的细灰管排出。7构架和平台扶梯本炉构架全部为钢结构，可在地震烈度8度以下的地区安全运行，当安装在地震烈度8度以上的地区时，应考虑加斜撑的办法加固，钢架散装出厂，在现场拼装。锅炉在炉顶和集箱、人孔、检查孔等部位布置了平台 ，以便观察，操作和检修，各平台之间有扶梯相接，为使上下扶梯方便，扶梯倾角均采用45。8炉墙由于采用膜式水冷壁、炉膛部分采用轻型炉墙，旋风分离器、斜烟道、炉顶和尾部烟道用耐火砖或耐火混凝土和保温层砌成，其重量分别通过钢架传到基础。考虑到炉墙受热面后的膨胀，对于炉墙面积较大的部分及其接合处设有膨胀缝，为了保证炉墙安全运行，炉墙升温和降温速度应控制在每小时100-150之间。并预留出相应的吹灰孔及配置相关的平台并提供接口处的密封件。9锅炉范围内的管路布置锅炉采用母管制给水，给水通过给水操纵台，然后进入水冷套进口集箱，经水冷套加热后汇集到水冷套出口混合集箱，再由混合集箱从锅炉两侧引入省煤器的进口集箱，给水从省煤器出口集箱出来后，由省煤器出水管引入锅筒。在锅筒和省煤器之间以及省煤器和水冷套之间装有不受热的再循环管，为保证锅炉点火启动和停炉冷却过程中省煤器内水的流动，在点火和停炉过程中，开启再循环管路的阀门，这时由于省煤器管内和水冷套内水温较高，而产生自然循环使管子得到冷却。在锅筒上装有连续排污管，在各水冷壁下集箱上分别有定期排污管，在需要疏水的各部件还配有疏水用的阀门和管路。10锅炉所配安全附件在锅筒上设有两只就地双色水位计，以便直接观察水位，另配两只电接点水位计及平衡容器4组，可在控制室操作台上监督水位 ，并可在其二次仪表电气系统中引入高低水位的报警系统。在锅筒上设置两只安全阀，在过热器出口集箱上设置两只安全阀，在锅筒、集汽集箱上设置有压力表。11锅炉脱硫锅炉在燃用含硫量较高的燃料时，其脱硫是通过锅炉两侧向炉内添加1毫米的细粒石灰石来实现的，由于本燃烧系统采用低温燃烧，该温度区对脱硫最有利。细粒石灰石在高流化风速下在整个炉膛内与烟气充分混合接触，又经分离器和返料器多次循环利用，所以脱硫效率和脱硫用的石灰石利用率都很高，煤中所含硫分在燃烧后被固化在炉渣中，随炉渣排出。第三节 锅炉系统简述1汽水系统锅炉给水是由一根21916主给水管道及两条分别为13310和766辅线构成的给水平台引至水冷套分配集箱，通过两个水冷套，再经省煤器加热后，由省煤器出口12根引出管送至锅筒。在这三种管线上装有相应的给水控制装置，可满足不同负荷下的需要。给水送至锅筒后，一部分分配到给水清洗装置，另一部分进入水容积中，给水沿锅筒纵向均匀分布。从锅筒下部引出5根37725的集中下降管，其中四根位于锅炉四角底部，再由159和168管子引入各下集箱，在炉膛部分形成左右前后四个水循环回路，由15912及21916引汽管送至锅筒汽空间进行再分离。第五根下降管在炉前分六根由159和168管子引入三片翼形水冷屏，再有三根168管子引入汽包。经锅筒分离装置，分离后的蒸汽由锅筒上8根饱和蒸汽连接管引入顶棚管，再进入悬吊管进口集箱，由悬吊管引入尾部烟道低温过热器，低温过热器出口经过第一级喷水减温器减温后引入屏式过热器，屏式过热器经二级减温器减温后引入高温过热器高温段，最后进入高过出口集箱。过热蒸汽由高温过热器出口集箱引入炉顶集汽集箱，经主蒸汽管道送往汽轮机。 蒸汽流程如下:汽包顶棚管 悬吊管 低温过热器 级减温器 屏式过热器 级减温器 高温过热器 高过出口集箱 集汽集箱 主汽阀 2.风烟系统2.1 锅炉采用平衡通风的方式，其用风主要由一台一次风机，一台二次风机供给，一、二次风分别经风机升压后进入三级空气预热器，空气预热器采用卧式三级布置，两侧为二次风空气预热器，中间为一次风空气预热器，空气分别由一次风机和二次风机送入，三级空气预热器均用502的焊接钢管制成。烟气在管外自上而下流动，空气在管内横向冲刷，二次风经过三个行程预热后进入二次风管，通过布置在燃烧室四壁分层布置的二次风喷嘴进入炉膛，为分段燃烧提供氧气，一次风经三个行程预热后进入炉膛底部水冷风室，一部分通过布风板上的风帽使床料流化，另一部分作为播煤风。一、二次风风量比约为55:45（根据煤种稍有区别）。烟气及携带的固体颗粒离开炉膛，从切向进入炉后两侧旋风分离器，粗颗粒由于离心力作用从烟气中分离，落入物料回送装置，由高压风流化送入炉膛再燃烧，而烟气携带细颗粒则通过旋风筒从顶部引出，进入尾部竖直烟道，从上至下流动，经过各级对流受热面，进入除尘器，除去飞灰后，再由两台引风机送入烟囱。锅炉设有两台返料风机，一启一备，不经预热器的空气经返料风机增压后，送入返料器下部的松动室和流化室。2.2 风机设备规范名称引风机一次风机二次风机返料风机石灰石气化风机风机台数1055104风机型式单吸双支撑离心式单吸双支撑离心式单吸双支撑离心式高压罗茨风机罗茨风机型号Y6-30 33.2FG6-4023FG5-48-21.3FZG-250风压(Pa)11482174171324324600风量(m3/h)3152182587432485425535192转速（r/min）9801480148017501450冷却水量(m3/h)222制造厂家江苏金通灵山东章丘电动机电机型号YXKK630-6YXKK560-4YXKK560-4HM2-280S-4YX3-160M-4功率KW1400160012507511电压KV6.06.06.0380v380电流A162.7181.7142.2138.121.6转速r/min9951491149114801470电机效率（%）96.396.396.393.891绝缘等级FFFFF外壳防护等级IP55IP55IP55IP55IP55冷却方式空冷空冷空冷空冷空冷制造厂家湖南湘潭电机厂山东华力电机安徽皖南电机股份有限公司3燃烧系统燃烧系统由燃烧室、炉膛、旋风分离器和返料器组成，炉膛下部是密相料层，最底部为水冷布风板，布风板截面上均匀布置了风帽，经过预热的一次风由风室经过这些风帽均匀进入炉膛。燃煤经设在炉前的四台给煤机送入燃烧室，落煤口上方设置了播煤风。二次风约占总空气量的45% ，经喷咀进入炉膛，喷咀分上、下两层布置，以利于燃烧调整和控制氮氧化物的排放。整个燃烧过程是在较高流化风速下进行的，床温控制在850-950之间，含灰烟气在炉膛出口处分为左右两股，分别进入两个旋风分离器，被分离的细颗粒经过返料器返回炉膛循环燃烧，离开旋风分离器的烟气经过热器进入尾部烟道，随烟气排走的微细颗粒可由锅炉后部的除尘器收集，旋风分离器采用切向进气方式 ，可保证分离效率99%，由于分离效率高，保证了炉膛有足够的循环灰量，能减少尾部烟气含灰量，有利于尾部受热面的防磨。为了降低返料温度，缩短起炉时间，增加密封性及运行的可靠性，在旋风分离器下部设置了两个水冷套。每个水冷套由钢管和上下两个环形集箱焊接而成，管子上焊有销钉用来敷设高强浇注料，整个水冷套由下集箱支撑在返料器耐火材料上，整体向上膨胀，上集箱与锥形体固定耐火材料处设有膨胀缝，上集箱引出管与护板设有膨胀节以保证密封。旋风分离器下端回料立管结构合理，确保分离效果，并避免噎塞或气流振动影响分离效果。旋风分离器上部烟气出口管道即中心筒采用耐磨耐高温材料制造，出口管延长进入旋风分离器筒体一定长度以阻止烟气短路。燃烧后的灰渣，较大颗粒的部分，可经炉底四个159的冷灰管排走，排渣口高度为1.65m并配备手动闸板门。而较小颗粒的炉灰可以从旋风分离器下的返料器的细灰管排出，本炉为床下动态点火，在风室后侧布置两个主点火器（每个1000m3/h），气压大于0.2Mpa。4燃气系统4.1燃气系统包括气枪和气枪用燃气管道系统、氮气管路系统、供火焰检测器冷却用的压缩空气管路系统。4.2气燃烧器及管道系统包括；气枪，配风器，高能点火器，点火风道，气枪进退驱动装置，调节阀，气动球阀和截止阀，炉前气管道，（高能点火器，炉前气管路，放散管，氮气置换，调节阀，燃气速断阀，支路气阀，截止阀，滤网，连接件等）及阀门和附件，连接软管等。 4.3我厂锅炉共用一套燃气系统，经母管送至各锅炉气系统，分别向锅炉床下气枪供气。4.4气枪规范名称数量气枪位置气枪出力额定气压床下气枪2支风室后侧点火器1000m3/h0.2MPa4.5点火操作使用说明：点火燃气系统检查正常,燃气压力大于0.2MPa.启动自动点火程序：按点火启动开关进点火器开吹扫阀5分钟后开点火器，同时开气阀持续10秒时间，如检测不到火焰立即关气阀打开吹扫阀5分钟时间关吹扫阀重新启动点火系统，如检测到火焰点火器发火结束自动退出点火枪至锅炉炉膛温度达850以上，炉膛内燃烧工况稳定点火结束，关气阀进点火枪开吹扫阀，同时开点火器延时5分钟关吹扫阀发火结束，自动退点火枪。5给料系统5.1给煤机系统煤为一级破碎，粒度合格的煤先贮进炉前两个煤仓。四台皮带给煤机在炉膛前水冷壁下部沿炉膛宽度方向均匀布置。播煤装置设计具有足够的裕度。每台播煤装置均按50%容量设计，以满足在运行中两台皮带称重给煤机停运时，播煤装置仍可满足锅炉出力达到100%额定负荷。在煤仓出口布置有一个电动插板门，燃料靠重力从煤仓进入称重给煤机后，经落煤管通过输送风将燃料吹送入炉膛。 播煤风采用经预热后的热一次风，给煤口一次风压力高于同等高度上的炉膛内压力，防止炉内烟气反窜。高压头、高速度的播煤风使给煤非常均匀的分布在整个床面，良好的炉内流化状态可使给煤混合良好。同时，高速的气流可避免燃料在播煤槽内停留、堆积和搭桥，保证给煤的畅通。四台皮带给煤机用于流化床锅炉用煤的计量给料，给料过程为皮带连续给料，给煤自煤仓进入四台皮带给煤机通过称重桥架进行重量检测，同时装于尾轮的测速传感器对皮带进行速度检测，被检测的重量信号及速度信号一同送入积算器进行微积分处理并显示以吨每小时为单位瞬时流量及以吨为单位的累计量，其内部调节器将实测流量信号值与经过通讯板来自工控机的设定流量值进行比较，并根据偏离大小输出相应的信号值，通过变频器改变电机的快慢以改变给料量使之与设定值一致，从而完成恒定给料流量的控制，累积流量信号送入工控机，实现设定给料总量达标停机功能，运输及计量均在坚固的耐压腔体内进行，在输送及计量的下部设有刮板式清扫装置，洒落料及飞灰都能被清理到出煤口，整个系统设有皮带跑偏报警、堵煤报警、断煤报警、断链报警和腔内超温报警。机体外壳开有多个观察窗、照明灯，便于随时观察机器运转情况。5.2石灰石给料系统石灰石入炉采用气力输送，从石灰石仓出来有两条输送线路，每条输送线路均按100%容量设计，在石灰石仓出口布置有：一个带电动操作的排放闸阀，一个有足够密封高度的落料管和一个射线探测装置。石灰石从石灰石仓落入计量给料机后，在混合器中与高压空气混合后直接送入炉膛，石灰石入口布置在炉膛两侧，共2个。6排渣系统每台锅炉配三台水冷滚筒式冷渣器，炉底渣由排渣管直接排入水冷滚筒冷渣器，经冷渣器冷却后，经溜管落入地沟内的链式输渣机，经过链式输渣机运至厂房外的斗式提升机在将炉渣运至渣仓顶部后通过溜管进入渣仓。渣仓容积为190m3，渣仓下卸料装置设置半自动和自动控制的卸料功能，并能与汽车散装机入口处的气动插板阀连锁，共同实现卸料，然后由汽车外运。6.1冷渣器主要技术参数序号名 称参 数序号名 称参 数1型号SHS-II-13111电机功率11KW2额定排渣量5-13t/h12配用电机型号TYPE160M-4 3进渣温度100013电压 380V 4排渣温度15014传动方式链条5进渣粒度0-50 mm15变频器型号ABB 6冷却水质除盐水或凝结水16一级链斗输送机14-36t/h 约20m 二级链斗输送机 14-36t/h 约42m7进水温度51/7217电动机型号Y132M-4/Y160l-68出水温度12018减速机型号BWY33-5g-119 冷却水量25-52m/h19电机功率7.5/15kw10进水压力0.8-1.7Mpa20渣仓容积190m生产厂家江苏 第二章锅炉机组检修后的检查和试验第一节检修后的检查与验收锅炉机组在新安装或检修后，热力工作票必须全部注销，运行人员应详细了解设备异动情况，对设备进行全面检查验收。一 锅炉外部检查1 检修用的脚手架及其它材料、工具和垃圾等应全部清除干净。2 锅炉风室防爆门应完整无损。3 炉顶和运转层各通道、地面及运行层周围清洁无杂物且通道安全、畅通。4 各部照明完好，事故照明可靠。5 平台、楼梯、围栏、盖板应完整，符合安规要求。6 各处挡板、连杆应灵活好用，各部销子牢固，铭牌及开关指示应齐全、准确、明显。7 各吹灰设备配套齐全，经试运无故障。8 锅炉设备附近的消防用具完好且有足够数量。9 各膨胀指示器应完整，指示正确，刻度清楚。10 锅炉机组内的支吊架完好，管道保温完整，炉墙及各风道烟道完整严密无裂缝。11 一、二次风机、返料风机,引风机经调试结束并符合要求，同时使各风门挡板处于关闭位置引风机入口、出口挡板关闭。观察孔、检查孔、人孔门开关灵活，关闭严密，固定牢靠。12 盘面清洁，DCS各种指示与实际相符。13 通讯设备、联系信号、常用工具、表格记录本齐全。14 所有检修工作票注销。15 安全门正常投入，检查排汽管连接牢固。二 锅炉内部检查1 燃烧室、旋风筒、烟道、风道等内部检查无人，清洁无杂物。2 各受热面完整无损且无结焦、积灰现象。3 燃烧室（包括风室）、旋风分离器、返料器的耐磨耐火材料无明显裂纹及起壳现象。4 锅炉床面、冷渣器和返料器内无杂物。5 风帽无堵塞、损坏,变形,脱落,脚手架全部拆除,床料填加完毕。6 燃料给煤口不应有损坏现象，二次风喷嘴应完好，无结焦.7 检查炉内各测压、测温元件无严重磨损、烧坏。 8 检查完毕后,严密关闭各人孔门.三 汽水系统检查1 检查汽水系统阀门、法兰、门杆螺丝应坚固，无松动和明显缺陷，保持完好，盘根应有足够的压紧余隙，手轮完整，固定牢固，阀杆洁净，无弯曲及锈蚀现象，开关灵活。2 各放水门、疏水门及空气门应完好并处于相应的位置。3 汽包人孔门完整无松动，各承压件无泄漏现象。检修时加装的堵板应拆除。4 在DCS上试开各电动门、执行器，开关应灵活，连杆牢固，开关方向正确，开度指示与现场相符。5 汽包水位计检查：5.1 汽水连通管畅通，保温良好。5.2 就地水位计密封完好，刻度清晰准确。电接点水位计完好可靠。5.3 汽门、水门及放水阀严密不漏，开关灵活。5.4 水位计照明充足。水位刻度指示清晰。6 启炉时，汽水系统各阀门开度，位置按“启炉时各阀门位置表要求执行”（第四章第二节）。四主要辅机检查1所有保护罩完整、牢固，靠背轮连接良好。2 地脚螺丝齐全、紧固，运行平台上清洁，无杂物。3 轴承冷却水畅通，水量充足。4 轴承润滑油洁净，油质良好,油位正常、放油门及轴承无漏油现象。5 事故按钮完好、可靠。6 各风机、电机轴承和电机线圈温度表应齐全好用并投入，DCS上指示正确。7 各风机消音器入口滤网应完整、无杂物。8 风机出入口挡板及执行机构动作灵活，开关方向正确，开度指示与DCS上指示一致。入口挡板应关闭严密。9 电机绝缘合格，接地线完好，送电备用。10 辅机现场照明充足，环境整洁。11 联系热工，确认一次元件完整良好，且与DCS联调完毕。五 燃气系统检查1 燃气系统及系统上的管道、阀门及气压表无漏气现象，检查了解气储罐气量充足，并做好记录。2 检查气枪供气速断阀门关闭3 检查气枪延伸，送出正常，高能点火器打火正常。4 检查气枪应完好无损，并通过试验，良好，牢固。5 气压表完好,指示正确,校验合格.六 阀门、挡板实验1电动门试验：1.1 确认试验阀门对运行系统无影响，联系热控人员及检修人员到场。1.2 电源己送上，信号指示正确。1.3 确认阀门的开关位置，DCS画面指示正确。1.4 置于就地位置，开关灵活，行程到位。再置于远程位置。1.5 在DCS上操作电动全开、全关阀门一次，检查开、关显示信号正确、开关灵活、方向正确，并记录全行程开关时间。1.6 试验结束后,将阀门倒至正常位置。2 电动调整门试验2.1 确认试验阀门对运行系统无影响，联系热控及检修人员到场。2.2 各试验阀门电源,气源送上，信号指示、开度指示正常。2.3将操作开关置于”手动”位置,开关灵活,再置于”远程”位置.2.4 用DCS画面选择相应调整门，分别进行间断和连续开、关行程各一次并记录连续全行程开关时间，核实信号（反馈）指示、开度指示就地与DCS画面相符，方向正确，行程到位。3 档板的试验：3.1 确认试验档板对运行系统无影响，联系热控及检修人员到场。3.2 各试验阀门电源,气源送上，信号指示、开度指示正常。3.3 将操作开关置于就地位置，开关灵活，行程到位。再置于远程位置。3.4 检查各档板执行机构的切换把手在电动远程位置。3.5 调整DCS画面上操作相应档板，分别进行间断和连续开、关行程各一次，核实信号（反馈）指示、开度指示就地与DCS画面相符，方向正确。4 注意事项：4.1 试验时近、远程应有人监视，并做好开、关全程时间及角度记录。4.2 执行机构连杆及销子无松动、弯曲和脱落。4.3 试验过程中，发现异常应停止试验，查明原因并清除后重新试验直至合格。4.4 试验完毕，应将试验结果及发现问题做好记录。4.5 试验过程中，应有专人就地监视阀门及档板动作情况，其中电动门应手动验证全开、全关位置的正确性。档板应打开人孔门检查实际动作情况是否与就地标记及远方操作相符。4.6 己投入运行的系统设备阀门，在未有有效隔绝和对运行有影响时不得试验。4.7给煤、排渣、除尘器、空压机、输灰渣等系统启动前的检查，按相关规定检查合格。第二节水压试验一进行常规水压试验的规定1 锅炉大小修或局部受热面检修后，必须进行常规水压试验，其试验压力等于汽包工作压力：1.1 汽包工作压力水压试验：11.4MPa。1.2 过热器水压试验：9.8MPa.1.3汽包超水压试验：14.25MPa.1.4过热器超水压试验；12.25MPa2 进行超水压试验的条件锅炉的超水压试验应按电力工业锅炉监察规程的规定执行，其试验压力为汽包额定工作压力的1.25倍，试验时应由总工程师或指定专人现场指挥并拟定详细的安全和操作措施。2.1停炉超过一年以上恢复运行时。2.2水冷壁更换50%以上，过热器或省煤器全部更换时，承压部件进行大面积的焊补修理时。2.3运行中的锅炉每六年应定期进行一次。二 水压试验范围1 汽包及附件、人孔门、管座等。2 水系统：下降管、导水管、布风板水冷管、水冷壁及其进出口联箱、导汽管、翼形水冷壁、省煤器及其进出口联箱、水冷套及其进出口联箱、给水管、再循环管等。3 过热器系统：饱和汽引出管、顶棚包覆管过热器、吊管、低温过热器、屏式过热器、高温过热器，各级过热器进出口联箱、各级过热器连通管道、减温及主汽门前过热蒸汽管道。4 锅炉范围内管道：一、二级减温水管、事故放水管、定连排管、疏放水管、安全门、水位计、压力表，汽水取样等一次门前的管道及阀门。（安全门、水位计只参加常压试验，不参加超压试验）三准备工作1 在锅炉承压部件检修完毕，汽包、联箱的孔门封闭严密，汽水管道及其阀门附件连接完整，堵板拆除后进行。2 司炉在上水前，应详细检查锅炉承压部件的所有热机检修工作票已经终结或注销。检修工作负责人及工作许可人共同确认与试验设备有关处无人工作。3 锅炉值班员应该做以下工作：3.1 通知检修人员将所有安全门锁定（做超水压试验时解列所有安全门）。3.2 检查关闭锅炉所有疏、放水门、排污门，取样一次门、主蒸汽电动门、旁路门。3.3 开启本体空气门，汽包就地水位计投入（超压试验时应解列）。3.4 通知化学备足试验用除盐水，并关闭各化学取样二次门。3.5 若炉内原有水，应进行化验，如果不合格，应全部放掉。3.6 联系汽机关闭汽机侧主汽门，开启门前疏水门。3.7 检查完毕，准备工作结束，汇报值长，开始锅炉上水。四 锅炉水压试验上水的规定1 锅炉上水必须是合格的除盐水,水温控制在20-70,进入汽包的给水温度与汽包金属温度差不超过40.2 上水时应检查管道阀门等是否渗漏,如渗漏应停止上水,待处理后重新上水。3 锅炉上水至点火水位时间：夏季不少于2小时，冬季不少于4小时。进水温度和汽包金属温度接近时,可适当加快进水速度,当差值较大时,进水速度应缓慢,严格控制汽包上下壁温差小于40.五 水压试验操作水压试验上水采用主给水旁路上水法，汽包满水后，关闭对空排汽阀，炉顶各空气门出水后关闭，水上满后可进行锅炉整体水压试验。1操作步骤：1.1 验证给水泵已运行，验证给水管路压力正常。1.2 缓慢开启主给水调节阀后旁路电动阀，缓慢向锅炉进水,空气门全部出水后，关闭空气门，开始升压。1.3 升压以不超过0.3MPa/min的速度缓慢升压1.4 汽包压力升至3.0MPa时,停止升压,联系检修检查,无异常后继续升压.1.5 汽包压力升至6.0MPa时,停止升压,联系检修检查,无异常后继续升压.1.6 汽包压力升至9.0MPa时,停止升压,联系检修检查,无异常后继续升压1.8 汽包压力升至11.4MPa时，关闭进水阀，通知有关人员进行全面检查，