电子清纱器的应用与十万米纱疵.doc

电子清纱器的应用与十万米纱疵电子清纱器的应用与十万米纱疵电子清纱器在络筒工序中起到重要的守关作用，它不仅清除有害纱疵，而且通过分析这些纱疵，对前道工序起到信息反馈作用，对后道工序可提高效率。乌斯特纱疵分析仪能按纱疵的大小和数量，将纱疵分成短粗节、长粗节、长细节三种共23级，这为设定电子清纱器工艺是否合理提供了可*的参数依据，同时通过自动剪切后分析纱疵，可监测电子清纱器的工作状况是否正常及运转挡车工空捻小机打结质量的好坏。1、十万米纱疵的分类：短粗节AD分16级，是比正常纱线粗+100%以上，长度在8CM以下的疵点。长粗节E、F、G分3级，纱疵截面积比正常纱 线粗+45%以上，长度在8CM以上的疵点。长细节分HI共4级，纱疵截面积比正常纱线细30%以上、长度在8CM以上的疵点。国际上一般将A3、B3、C2、D2称中纱疵，A4、B4、C3、D3称大纱疵，通常棉纺上将 A3、B3、C3、D2称有害纱疵。2、疵点的描述： (表一) 从表一可知，就粗节而言，当截面积比正常纱线大35%以上，人的肉眼就有反映；就细节而言，当截面积比正常纱线小30%以上时，人的肉眼就也有反映。对不同种类要求的纱线应设定不同的电清工艺，以适应不同类针织物的要求。众所周知，空捻机捻接粗度至少为原纱直径的1.21.3倍，而挡车工若因操作不良(如放纱不到位，退加捻时间过短等)，造成两头翘或单头翘的结头不良纱、打结的小辫子纱、松纱或攀头筒子等，这些纱疵给下工序造成的危害远远超过所切的原纱疵，而且大大降低了生产效率。因此要弄清楚该切和不该切的纱疵。3、电子清纱器的工艺设定：以下通过各品种在不同电清上的粗节灵敏度、短粗节通道参考长度、材料系数的工艺设定及十万米纱疵试验对比，分析各种电子清纱器的性能特征。3.1 不同种类的电容式电子清纱器的工艺性能比较：表二：同品种不同短粗节灵敏度设定试验对比(相对温度65%75%)表三：同品种在相同湿度下不同材料系数设定对比表四：同品种在相同湿度下色纱小化纤材料系数设定对比。由表二至表四各项试验对比可知，QS16型、DQSS4A两种双电容电子清纱器的灵敏度对温湿度、纺纱材料特别敏感，工艺设定要放宽，实践证明，当温湿度大于80%、温度小于摄氏16度时，刀片会有误动作而大面积乱切，无法正常生产，因此按装时要避开阴冷潮湿的风口。QS6型灵敏度次之，而QS8型灵敏度最差，因此工艺要从严。不同种类的电容式电清调节应考虑各型号的特性后再设定。3.2色纱小化纤在光电式H-100型电清上的工艺设定：由于有色纤维颜色深浅在接收器上得到的遮光系数不同，对光电式电子清纱器的性能有影响，因此应根据纱的色泽深浅来调节电压设定值，以黑涤麻灰纱19.7tex为例：（1）当黑涤含量小于10%时，电压设定值为-2.74；（2）当黑涤含量在25%至35%时，电压设定值为-2.52；（3）当黑涤含量在45%时，电压设定值为-2.43；当短粗节灵敏度设定为160%、长度为2CM时，按以上电压设定，其十万米纱疵均在10个以下。但由于有色纤维纱在通道易留下色污痕迹，需经常擦，不利于维护保养，使用寿命短，因此改用电容式更适用，且使用寿命更长光电式和电容式电子清纱器的性能比较：光电式的检测原理与人的视觉效果接近，且不受车间温湿度的影响，但纤维染色与灰尘对检测结果有影响，且元件易老化。电容式检测原理与人的直觉不完全一致，不受纱线颜色、光泽的影响，使用寿命长，但纤维成分及温湿度对其影响大。4、结语：（1）十万米纱疵的检测为合理选择电子清纱器工艺提供了可*的依据。不同织物结构对纱疵的要求不同，尤其针织纱对质量要求更高。如果针织物反映纱疵不存在问题，则机织物大多可通过。（2）电容式电子清纱器的工艺设定要根据电清的型号、车间温湿度、纺纱材料进行调节。双电容QS-16型、DQSS-4A灵敏度比QS-6型、8型高，温湿度要求也更高，设定参数可适当放大；而QS-8型灵敏度最差，设定参数要从严。（3）在光电式电子清纱器H-100型上生产色纱，应根据纱的色泽深浅来调节电压设定值。颜色越深，电压设定值越小；颜色越浅，电压设定值越大。（4）通过对电清切下的纱疵进行分析，根据其长度、色泽、粗细等特征可追溯原料、操作、设备何工序出了问题，这对纱疵的控制和质量的提高起了重要的作用。疵点类型设定值疵点的定义疵点的描述细节 -60%如果计数器动作，则细节处的截面仅等于或小于纱线平均截面的40%严重细节(易于从位于几米远处的纱线黑板上辨认)-50%如果计数器动作，则细节处的截面仅等于或小于纱线平均截面的50%较严重细节(能从位于一米处的纱线黑板上辨认)-40%如果计数器动作，则细节处的截面仅等于或小于纱线平均截面的60%较小的细节(仅能从位于短距离处的黑板上辨认)-30%如果计数器动作，则细节处的截面仅等于或小于纱线平均截面的70%很小的细节(在黑板上很难辨认)粗节+100%如果计数器动作，则粗节处的截面等于或大于纱线平均截面的200%严重粗节+70%如果计数器动作，则粗节处的截面等于或大于纱线平均截面的100%较严重粗节(易于从位于几米远处的纱线黑板上辨认+50%如果计数器动作，则粗节处的截面等于或大于纱线平均截面的150%较小的粗节(在短距离处的纱线黑板上辨认)+35%如果计数器动作，则粗节处的截面等于或大于纱线平均截面的135%很小的粗节(在纱线黑板上很难辨认)品种/Tex电清型号短粗节灵敏度/%短粗节通道参考长度/cm十万米纱疵/个.(10万米)-1生产状况T/C65/3528KQS-16型 +14024.4断头多，误切率高+16023.6生产正常R19.7KQS-6 型+14025.3断头多，误切率高+16021.8生产正常T/C65/3518.4KQS-6型+14025.3断头多，误切率高+16023.2生产正常C18.2TQS-16型+1602/断头多，误切率高+18025.3生产正常T/C65/3536.7KQS-8型+1602/漏切多，投纱两根不切14022.3生产正常品种/tex电清型号相对湿度/%材料系数十万米纱疵/个.(10万米)-1生产状况C/T60/4027.9KQS-16型755.911.0断头多，误切率高756.55.5生产正常T/C65/3518.4KDQSS-4A754.910断头多，误切率高755.57.4生产正常C18.2KQS-16型607.7/断头多，误切率高608.55.3生产正常T/C65/3536.7KQS-8型705.319.1漏切多，投纱两根不切704.52.3生产正常品种/tex电清型号相对湿度%材料系数十万米纱疵/个.(10万米)-1生产状况麻灰涤19.7KDQSS-4A703.0/断头多，误切率高704.06.8生产正常麻灰涤14.8KDQSS-4A753.5/断头多，误切率高755.09.1生产正常麻灰涤19.7KQS-16型683.5/断头多，误切率高685.04.5生产正常麻灰涤19.7KQS-8型723.5/漏切多，投纱两根不切722.55.6生产正常 3常见突发性纱疵的产生原因以下纱疵是指引起被切纱疵超出正常范围的突发性纱疵，正常范围内的纱疵这里不作专门介绍。3.1短粗节突发性短粗节的产生主要在梳棉和并条、粗纱工序，精梳混纺纱中含有化纤成分时尤其严重。其次，精梳棉条的棉结和粗纱的通道是否光滑也是影响因素。灰花短绒竹节的主要产生环节应该是在粗纱牵伸部位的绒板、绒带花造成。这类短粗节长度一般在3cm左右，其产生原因主要有以下几个方面。(1) 棉网质量和生条棉结粒数对成纱粗节和棉结起决定作用，梳棉工序是纺纱流程的“心脏”，梳棉机一定要做到“四快一准”。梳棉的分梳是否充分，是否有束纤维存在，盖板斩刀花是否正常、连续，将直接影响成纱粗节和棉结的多少。(2) 因并条工序承担降低质量不匀率、改善条干和内部结构、减少纤维弯钩、提高纤维的伸直平行度的作用。而现代高速并条机往往会出现在牵伸区将纤维伸直平行，又在集束和圈条部分形成弯钩或挂花甚至搓揉，破坏条子的结构和伸直状态，这是产生突发性短粗节的最主要的原因之一。并且这类粗节一般会误认为是细纱或其他工序产生的，往往延缓整治时机。(3) 人为磨破条子和条筒不光滑也是破坏条子结构、产生弯钩、形成粗节的重要原因。(4)其他，如飞花、牵伸部件故障、清洁工作不善等造成的竹节可以采取正常管理措施将其减少，一般不会因此产生突发性的粗节。3.2长粗节这里所指的长粗节是指包括长度大于5cm的有害粗节，与纱疵分级图中的长粗节稍有差异，这由电清的清纱曲线所决定。(1) 如果长粗纱疵分散不集中，其产生应该在并条和粗纱工序，产生原因可能是并粗工序牵伸不开或对纤维控制不力造成纤维集束移动所形成，同时挡车工的操作不规范，如“追搭头”也会产生长粗节。(2) 如果长粗节集中反复出现在某些管纱中，则应考虑细纱和粗纱的可能性大一些，如粗纱罗拉对棉条或细纱罗拉对粗纱握持不够，粗纱出“硬头”，粗纱飘入邻锭，细纱机上各种原因造成的双根粗纱喂入等都会产生长粗节。3.3细节造成细节的原因，以粗纱工艺的因素为最多，如粗纱的纺纱张力过大，防细节装置失灵，锭翼动平衡破坏，粗纱捻系数太低。细纱机的粗纱吊锭回转不灵活也会在粗纱捻系数不高时产生细节。但首先应检查粗纱机的纺纱张力和防细节装置是否完好。短粗节和细节是成纱中经常出现的突发性有害纱疵