连镇铁路1标左单线跨盐河连续梁方案.doc

1 目目 录录 1 1 编制依据及原则编制依据及原则3 1.1 编制依据 3 1.2 编制原则 3 2 2 工程概况工程概况.4 2.1 概况 4 2.2 主要设计技术标准.5 2.3 自然条件 5 2.4 施工条件 5 2.5 主要工程量.5 3 3 工程重难点分析工程重难点分析7 4 4 施工计划施工计划.7 5 5 施工方案及工艺施工方案及工艺8 5.1 连续梁总体施工方案.8 5.2 施工准备10 5.3 连续梁梁体施工.15 5.4 悬臂施工 25 5.5 边跨现浇段施工.39 5.6 合拢段施工及结构体系的转换.42 6 6、连续梁梁结构施工方法、连续梁梁结构施工方法51 6.1 钢筋施工 51 6.2 混凝土施工.52 6.3 预应力施工.54 6.4 孔道压浆、封锚.57 7 7 资源配置计划资源配置计划 .59 7.1 劳动力计划.59 7.2 材料计划 60 7.3 设备、仪器计划60 8 8 施工安全保证措施施工安全保证措施62 8.1 安全保证体系.62 8.2 技术安全保证措施.62 8.3 悬臂施工盐河防护措施.67 8.4 危险源分析和评价.67 8.5 应急预案对危险源的综合预防.68 9 9 其他技术组织措施其他技术组织措施75 9.1 质量保证措施.75 9.2 施工进度保证措施78 2 9.3 季节性施工保证措施.81 9.4 夜间施工保证措施.82 9.5 文明施工及环境保护措施.82 9.6 职业健康安全保障措施.85 附件：附件：88 3 左单线跨盐河（左单线跨盐河（72+120+7272+120+72）m m 连续梁专项施工方案连续梁专项施工方案 1 1 编制依据及原则编制依据及原则 1.11.1 编制依据编制依据 （1）跨盐河、牛敦河、东门河特大桥施工图（图号：连镇施桥 （特）01-I） （2）有砟轨道预应力混凝土连续梁（单线）（图号：连镇施桥参 20） （3）高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10752-2010） （4）铁路混凝土工程质量验收标准（TB10424-2010）； （5）铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB10303-2009） （6）铁路工程基本作业施工安全技术规程（TB10301-2009）； （7）铁路工程测量规范（TB10101-2009）； （8）项目部拥有的技术装备力量，机械设备状况、管理水平、工法 和科技成果，及历年来在铁路干线施工中积累的施工经验。 1.21.2 编制原则编制原则 1.2.11.2.1 全面响应和符合施工招标书的原则全面响应和符合施工招标书的原则 严格按照施工招标书规定的编制范围、内容、技术要求和规定格式进 行编制。遵守招标文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定 及铁路建设工程施工合同条件、合同协议条款及补充协议内容。 1.2.21.2.2 坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则 根据本工程特点，采用先进的施工技术，科学的组织方法，合理地安 排施工顺序。做好劳动力、物资、机械的合理配置，推广“四新”技术， 采用国内外可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性、 先进性相结合，做到施工方案科学合理、技术先进，确保实现设计目标。 1.2.31.2.3 百年大计、质量第一的原则百年大计、质量第一的原则 严格执行 ISO9001 质量标准，确保每个检验批、分项工程的质量达到 优质工程标准的要求，健全质量保证体系。 4 1.2.41.2.4 安全生产，预防为主的原则安全生产，预防为主的原则 运用现代科学技术，采用先进可靠的安全预防措施，确保施工生产人 身安全。 1.2.51.2.5 文明施工、环境保护的原则文明施工、环境保护的原则 严格执行 GB/T24001:2004 环境管理体系和 GB/T28001-2001 职业健康 安全管理体系职业健康安全管理体系。争创“安全生产、文明施工标准化 工地”。 2 2 工程概况工程概况 2.12.1 概况概况 跨盐河 1 联 72+120+72）连续梁里程为 DK3+259.21 至 DK003+524.9，线路与河流右前角 80，盐河为三级河道，水流方向由右 向左，河面宽 70m，水深 6m，最高通航水位 3.4m，根据“连镇铁路通航批 复”，通航要求净空为 70m*7.5m，本桥采用（72+120+72）m 连续梁跨越， 平面图如下： 该连续梁为单箱单室变截面预应力混凝土连续梁。全桥共设 5 道横隔 梁，横隔梁处设有孔洞，在边、中墩底板分别设底板进入孔，供检查人员 通过。 梁全长 265.4m，计算跨度为（72+120+72）m，中支点处梁高 9m，端 支座处及中跨跨中截面梁高为 5.0m，梁底下缘按圆曲线变化，圆曲线半径 R=248.797m，边支座中心线至梁端 0.7m。 连续梁平面图连续梁平面图 5 连续梁立面图连续梁立面图 2.22.2 主要设计技术标准主要设计技术标准 （1）线路情况：双线，线间距 4.6m。 （2）设计速度： 250km/h。 （3）环境类别及作用等级：一级大气条件防护措施的地面结构，环 境类别为碳化环境，作用等级为 T1 级。 （4）地震基本烈度：本结构适用于设防烈度七度及以下（地震动峰 加速度 Ag0.1g）地区。 （5）设计正常使用年限：100 年。 2.32.3 自然条件自然条件 本连续梁位于滨海平原区，地势宽广平坦，区内河流纵横成网，地表 水系发达，地下水位埋深 0.62m 主要为空隙潜水，赋存于第四系粉质粘 土中。气候属暖温带季风气候，四季分明。年平均气温为 15，最冷的 1 6 月平均气温为1.4，最热的 7 月平均气温为 27。年降水量 1000mm 左 右， 79 月份的降水量约占年降水量的 63%。年无霜期 192 天。 2.42.4 施工条件施工条件 跨盐河段桥梁处于盐河与车轴河交叉口处，具体里程为左单线 DK3+259.21 至 DK003+524.9。盐河河顶宽 60 米，深 6 米，线路与河流右 前角夹角为 80，水流方向由右向左。盐河为三级航道，通航尺寸为 707.5 米，设计流量为 628m3/s，设计流速为 0.76m/s，设计最高水位为 4.77 米，最高通航水位为 3.4 米。 左单线跨盐河桥梁主要为连镇铁路标跨盐河、牛敦河、东门河特大 桥左单线 38#41#墩，为 3 跨连续梁结构,跨径组合为（72+120+72）m， 该跨盐河、牛敦河、东门河特大桥全长为 20251m。该处连续梁主墩 39#墩、 40#墩均位于盐河两侧，大桥与两侧堤防立交，不占用航道，对河道无影 响，不需导流。 2.52.5 主要工程量主要工程量 本连续梁共分 67 个梁段，混凝土总方量为 4443.9m3。中支点 0#梁段 长度 12m；一般梁段分成 3m、3.5m、4.0m，合龙段长 2m，边跨现浇直线段 长 11.7m，最大悬臂浇筑段重量 169.3 吨。 具体工程量详见下表： 主要工程数量表 部位材料及规格单位数量 C55 补偿收缩混凝土 m11.5 混凝土 C55 混凝土 m4443.9 M50 水泥浆 m145.2 15-j15.2mm、12- j15.2mm、5-j15.2mm t199.6 钢绞线 fpk=1860MPa 4-j15.2mmt1.6 32 预应力混 凝土用螺纹钢 筋 PSB830t66 普通钢筋 HPB300/HRB400t37.5/747 主梁 金属波纹管内90mm 波纹管 m13217 7 内径 7019mm m323.2 铁皮管内径 45mm m9527 M15-15/M15-12 套 348/144 BM15-4/BM15-4P 套 48/48 锚具 JLM-32 套 3208 防水层聚氨酯防水涂料 m1884.4 保护层C40 纤维混凝土 m113.1 外径 150PVC 泄水管（L=60cm）及管盖套 148 外径 150PVC 泄水管（纵向收集所用） m618 套 4 桥 面 工 程 泄水管 外径 100PVC 泄水管（L=80cm）及管盖 钢板 Q235t2.3 普通钢筋 HPB300t0.4 合龙段劲 性骨架 槽钢32型钢 t3.2 支座钢筋 网 普通钢筋 HRB400t2.25 钢板 Q235t7.6 支座预埋 钢板普通钢筋 HRB400t0.2 C55 混凝土 m10.1 M55 硫磺砂浆 m3.4 中墩临时 支座 普通钢筋 HRB400t13.3 钢材/钢筋 Q235/HRB400t10.2/1.5 M42 螺栓40Cr（调质）套 240 防震落梁 75 套筒45 号钢（调质）套 240 其 它 挂篮挂篮（单个 80 吨）套 4 TJQZ-6000-ZX/DX-e100-0.2g-C 套 1/1 TJQZ-40000-GD/HX-0.2g-C 套 1/1 TJQZ-40000-ZX/DX-e100-0.2g-C 套 1/1 支 座 铁路桥梁 球形钢支 座 TJQZ-6000-ZX/DX-e150-0.2g-C 套 1/1 3 3 工程重难点分析工程重难点分析 本工程重点、难点的施工对策分析见下表： 工程重点、难点和主要对策分析表 序号序号工程重点、难点工程重点、难点对策要点对策要点 1 大体积混凝土 水化热控制 1、改善骨料级配、降低水灰比、掺加混合料、外加剂等方法减少 水泥用量； 8 2、减小浇筑层厚度，加快混凝土散热速度； 3、混凝土浇筑完毕后，及时洒水加强混凝土的养护。 2 线性控制 1、在箱梁轴线、腹板位置的桥面上距离每个块段的端头预埋钢筋 头测量混凝土浇筑前后级张拉前后的高程变化情况，分析挂篮的 变形量，为下一个梁段的立模标高提供依据； 2、每个梁段分别对轴线、左中线、右中线进行已浇筑梁段与待浇 筑梁段联测及两个 T 构的联测。 3 合拢段体系转换 1、合拢段混凝土选择在一天中气温最低时进行浇注，保证合拢段 新浇注混凝土处于气温上升的环境中，在受压的状态下达到终凝， 以防混凝土开裂； 2、中跨合拢段临时固结锁定后，解除连续梁墩顶的临时锁定,并 切断该墩临时支座锚固钢筋,完成体系转换。 4跨盐河安全防护 1、39#、40#墩承台距离航道较近，承台基坑开挖采用钢板桩支护； 2、挂篮悬浇段跨盐河，采用封闭挂篮防护。 4 4 施工计划施工计划 根据批复的总体施工组织设计，结合本连续梁实际情况，排布施工进 度计划，计划 2016 年 6 月 22 日开始施工：具体如下安排：（详见施工计 划横道图） 5 5 施工施工方案及工艺方案及工艺 5.15.1 连续梁总体施工方案连续梁总体施工方案 跨盐河连续梁钻孔灌注桩基础桩基直径 1.8m、1.25m 两种，桩长 5174m 不等，采用旋挖钻机成孔；承台厚度 4m，承台施工时四周全部插 打拉森钢板桩；主桥箱梁 0块采用螺旋钢管支架现浇施工，直接支撑在 承台上，箱梁 115块采用菱形挂篮悬臂浇筑，各块段混凝土全截面 9 一次浇注；直线段（边跨现浇段）边跨现浇段采用螺旋管架法现浇施工， 全截面混凝土一次浇注；中跨合拢段采用挂篮拼装组合、边跨合拢段也采 用挂篮拼装悬臂施工，全截面混凝土一次浇注。箱梁混凝土由拌合站集中 搅拌，混凝土搅拌运输车运输至施工点，采用汽泵的形式进行浇注。 施工步骤如图所示： 步骤一：桥梁基础、墩身工程施工完毕。 步骤二:安装墩旁支架，安装永久支座和临时支墩（座），施工 0 号块 步骤三：安装挂篮，悬臂对称浇筑其他节段。 步骤四：边跨现浇段施工，对称悬灌施工箱梁至最后一个对称节段。 步骤五：浇筑边跨合拢段。 10 步骤六：安装吊架，中跨合拢施工,全面成桥。 5.25.2 施工准备施工准备 5.2.15.2.1 临建设施临建设施 为了便于连续梁施工，在桥址左侧修筑了施工主便道，便道路面宽 4.5m，原地面清表后填筑 60cm 土加石，便道设单面排水坡，外侧设置 0.5m 宽排水沟。 5.2.25.2.2 水、电水、电布置布置 （1）用水均利用当地自来水，工程沿线水源、水质满足施工要求。 （2）在跨盐河连续梁 42#墩安装 1 台 400 KVA 变压器，备用 1 台 200KW 发电机组。现场用电采用“三相五线制”进行布线，并实行两级漏 电保护。末级按一机一闸一漏一箱的要求设置，闸具、熔断器参数与设备 容量相匹配。 5.2.35.2.3 混凝土供应混凝土供应 混凝土集中拌制，项目部混凝土搅拌站 1 处， 内设 120m3/h 搅拌机 2 台，位于 G204 国道西侧，混凝土由混凝土罐车通过施工便道运至施工现 场。 5.2.45.2.4 技术准备技术准备 （1）组织学习强制性条文、招标文件及施工规范，对图纸进行会审。 11 对工程技术人员、材料验收人员、机械操作人员进行技术交底、技能培训。 （2）各类机械设备提前到位，并应进行调试，并经监理单位报验合 格。 （3）根据已经经平差合格的控制网进行放样。 5.2.55.2.5 预埋件设置预埋件设置 5.2.5.15.2.5.1 承台预埋件设置承台预埋件设置 （1）A0 块支架立柱预埋件设置 根据连续梁施工需要，承台混凝土浇筑前需预埋 A0 块钢管立柱预埋 件，立柱预埋件采用 80802cm（长宽厚）的钢板，钢板下方焊接 20 的螺纹钢筋弯钩。预埋钢筋与承台钢筋冲突时可适当移动承台钢筋。 二级承台上根据支架设计位置预埋钢板，预埋钢板与12 槽钢进行可靠连 接。立柱预埋件埋设详见“图 5.2.5.1-1 立柱预埋件埋设大样图” 图图 5.2.5.1-15.2.5.1-1 立柱预埋件埋设大样图立柱预埋件埋设大样图 （2）塔吊预埋件设置 本连续梁梁体所需材料及小型设备运输采用 TC6010-6 型塔吊吊装， 塔吊扬臂长 60 米。塔吊直接作用于主墩一级承台上，承台施工时需在梁 体翼缘板投影主墩承台外侧预埋塔吊基础预埋件。为满足塔吊基础承载力， 12 根据塔吊安装需要在承台上预埋件位置适当加密钢筋网片。 39#主墩连续梁轨顶至承台顶高度为 23m，塔吊高度控制在 33m 左右。 40#主墩连续梁轨顶至承台顶高度为 25.032m，塔吊高度控制在 35m 左右。 根据连续梁施工现场实际情况，塔吊设置在面向大里程线路左侧，塔吊设 置具体位置见“图 5.2.5.1-2 塔吊布置平面图，图 5.2.5.1-3 塔吊预埋件 平面布置图”。 图图 5.2.5.1-25.2.5.1-2 塔吊布置平面图塔吊布置平面图 图图 5.2.5.1-35.2.5.1-3 塔吊预埋件平面布置图塔吊预埋件平面布置图 13 5.2.5.25.2.5.2 墩身预埋件设置墩身预埋件设置 根据连续梁施工要求，墩身施工时除预埋接地端子、吊篮预埋件外， 还需预埋支架与墩身连接预埋钢板，具体预埋位置见 5.2.5.1-2、图 5.2.5.1-3。 墩顶托盘施工时预埋临时支座钢筋，连续箱梁 A0 块通过设置临时支 座的方式来实现临时固结，以承受施工中产生的不平衡力矩，保证梁体结 构平衡。临时锚固措施应能承受中支点处最大不平衡弯矩 120000kN.m 及 相应竖向支反力 72500kN。施工过程中应控制两悬臂端不平衡混凝土重 20t。 梁体的临时固结支座采用 C55 混凝土，永久支座不得高于临时支座， 永久支座于临时支座顶面高差允许值为 0-2mm。临时支座平面尺寸为 2.61.00.85m（长宽高），采用 C55 混凝土及硫磺砂浆直接浇筑 至梁底标高，底模板安装前浇筑临时支座，临时支座内设置 64 根竖向的 32 螺纹钢筋，螺纹钢筋伸入墩身 1.5m，伸入 A0 块内 1.3m。若临时支座 14 预埋钢筋与梁体钢筋冲突，可适当移动临时锚固钢筋位置。临时支座设置 0.25m 厚的 M55 硫磺砂浆，硫磺砂浆内预埋电热片，临时支座拆除时，通 电加热融化硫磺砂浆，用氧气枪切断 32 螺纹钢筋。墩顶临时支座设置 情况详见“图 5.2.5.2-1 墩顶临时支座布置立面图，图 5.2.5.2-2 墩顶临 时支座布置平面图” 图图 5.2.5.2-15.2.5.2-1 墩顶临时支座布置立面图墩顶临时支座布置立面图 图图 5.2.5.2-25.2.5.2-2 墩顶临时支座布置平面图墩顶临时支座布置平面图 临时支座安装完成后，安装永久支座，本连续梁支座采用 TQGZ 钢支 座，钢支座数量见“表 5.2.5.2-1 跨盐河连续梁钢支座明细表” 15 表表 5.2.5.2-15.2.5.2-1 跨盐河连续梁钢支座明细表跨盐河连续梁钢支座明细表 名称型号单位数量使用位置 TJQZ-6000-ZX/DX-e100- 0.2g-C 套 1/1 38#墩 TJQZ-40000-GD/HX-0.2g-C 套 1/1 39#墩 TJQZ-40000-ZX/DX-e100- 0.2g-C 套 1/1 40#墩 跨盐河连续 梁球形钢支 座 TJQZ-6000-ZX/DX-e150- 0.2g-C 套 1/1 41#墩 支座安装方法详见“连镇施桥（参）13-71”。 对于单线桥连续梁，同一座桥上横桥向的固定支座均应设在该桥的 左侧或者右侧，不得换侧。施工过程中考虑支座预偏量设置。 支座预偏量：-（1+2）。 1：梁体在预应力、二期恒载及收缩徐变作用下引起的各支点处的 偏移量。 2:施工单位根据具体的合龙温度计算各支点处梁体由于体系温差引 起的偏移量。 支座预偏量建议采用合龙段梁长进行补偿，即将边跨直线段整体向相 邻孔梁侧偏移，支座预埋上钢板中心线与结构图支座中心线重合。 5.2.5.35.2.5.3 梁体预埋件设置梁体预埋件设置 梁体混凝土施工期间，梁体预埋件除挂篮安装及行走锚固预埋之外， 还需预埋挡渣墙预埋钢筋、电缆槽竖墙预埋钢筋、人行道栏杆预埋件、接 触网立柱基础预埋件。具体施工预埋位置详见桥面附属设施参考图 （连镇施桥（参）32）。 5.35.3 连续梁梁体施工连续梁梁体施工 16 5.3.15.3.1 墩顶墩顶 0#0#梁段施工梁段施工 本桥 39#、40#主墩身高度为 12.5m、14.5m，拟采用 630mm*8mm 螺 旋钢管梁柱式支架的方法施工 0#梁段段。 为满足施工人员上下连续梁通行要求，特在靠近 A0 块处搭设楼梯通 道，楼梯采用厂家定制封闭钢结构楼梯，楼梯基础设置于主墩一侧，基础 采用 50cm 土夹石换填夯实，顶面浇筑 20cm 厚 C20 混凝土。楼梯与 A0 块 通道设置 1.2 米防护栏杆，栏杆挂安全防护网进行封闭。 A0 块施工工艺流程为：浇筑临时支座，安装永久支座搭设支架 支架预压 立底模、外侧模 安装底板、腹板钢筋及预应力管道、精 轧螺纹钢筋 立内侧模 安装内支架及顶板模板 绑扎顶板钢筋、 安装预应力管道、预埋件及横向钢绞线 浇注混凝土 养护 张拉、 压浆 养护。 5.3.25.3.2 支架设计支架设计 本连续梁 39#、40#墩墩高 12.5m、14.5m，A0 块支架以 40#墩为代表。 40#主墩承台尺寸 12.6m（顺桥向）22.2m（横桥向），A0 块长 12m，桥 面宽 8.5m，承台平面尺寸大于 A0 块尺寸，可利用已浇筑的承台搭设钢管 支架（承台施工时需根据钢管支架设计预埋钢板）。将钢管支架直接支撑 在已浇筑的承台上，可靠性高，结构简单，无需打桩设备，安装拆卸方便， 施工工效高。 5.3.35.3.3 支架搭设支架搭设 本连续梁桥 0#梁段支架搭设采用梁柱式支架，支墩采用直径 630mm（壁厚 10mm）钢管支墩，支墩构造及设计计算按铁路混凝土梁 支架法现浇施工技术规程（TB10110-2011）要求执行。桩顶三拼 I45b 承重梁，0.6m 间距 I36a 分配梁，分配梁在腹板底部加密为 0.3m 间距，其 17 上铺设 0.6m 间距方木，最后铺设 0#梁段底板。钢管支架间相互连接，箱 室内支架采用碗口式钢管支架，纵横向间距为 0.6m、横杆步距为 1.2m 布 置支撑顶板底模，支架与箱梁支撑连接以保证稳定性（支架搭设见图示）。 180180 300300 I20a工字钢纵梁 I36b工字钢纵梁 10x10cm方木横梁 三拼I45b工字钢横梁 630*10mm钢管立柱 800 18 1200/21200/2 67.6 107.6 107.6 67.6 180 180 承 台 39# 桥 墩 横截面图侧立面图 330330 330330 330 180180 850 330200 300300 承 台 竹胶板 I36b工字钢纵梁 楔形块 I20a工字钢纵梁 三拼I45b工字钢横梁 10x10cm方木横 梁 砂筒 12槽钢 630*10mm钢管立柱 907x6090 85 50 预埋钢板 20螺纹钢 2cm钢板 5.3.45.3.4 支架预压支架预压 0#梁段支架搭设完毕后，对支架进行预压并消除弹性变形。每个 0#块 段支架采用砂袋和混凝土预制块（一立方）配合堆载预压。混凝土预制块 长宽高 1m*1m*1m，每块重约 2.3t，预制块混凝土采用钻孔桩混凝土补方 剩余混凝土。 0#梁段长 12 米，宽 8.5 米，高 8.402 米。总体积为 404.2m3，总重量 为 1010.5T。0#块顶板厚度 67.6107.6cm，腹板厚度 80120cm，底板厚 度 85.7180cm，平均截面梁高 8.77m。连续梁主墩 39#和 40#墩墩帽长 6m，宽 10m，两端各悬出墩帽 1.25m，单边悬出重量 148.7t，悬出部分采 用钢管桩支撑托架方式施工。 A0 块螺旋钢管支架搭设完成后，对支架进行预压，预压重量为梁段自 重的 120%，并待支架的非弹性变形消除后方能进行箱梁混凝土浇筑。支架 预压施工严格按高速铁路桥涵施工技术规程进行。支架沉降观测分多 次进行，预压荷载可按最大施工荷载的 60%、100%、120%分三次加载，每 19 级加载完毕后 1h 后进行支架的变形观测，加载完毕后宜每 6 小时测量一 次变形值。预压卸载时间以支架沉降变形稳定为原则确定，最后两次沉落 量观测平均值之差不大于 2mm 时，即可终止预压卸载。卸载完成后，精确 测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的 回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值，根据预压结果， 对底模标高进行调整。观测点布置如下图： 观测点布置图 5.3.55.3.5 模板安装模板安装 20 为保证梁底拼缝线形的一致，A0 块底模、内模采用 1.5cm 竹胶板，内 侧模板加固竖向背撑采用 1010cm 方木，间距 20cm；横向背撑采用10 槽钢，间距 1.0m；外摸桁架与内模竹胶板采用 28 圆钢拉杆拉锚，拉杆 螺帽采用双螺帽锚固；具体加固见“图 5.3.5-1 腹板加固示意图”。 图图 5.3.5-15.3.5-1 腹板加固示意图腹板加固示意图 AO 块腹板加固措施相关参数计算如下： (1)根据箱梁新浇混凝土对腹板的侧压力计算 Pmax=0.22rt0k1k2 v 砼容重：r=25.5kN/m3 新浇砼的初凝时间 t0=10 小时 外加剂修正系数 k1=1.2 砼入模时的坍落度修正系数 k2=1.15 砼浇筑速度：v=1.0m/小时 ） 则：Pmax=0.2225.5101.21.151=77.4kN/m2 倾倒砼时，对侧模的水平压力：P=6kN/m2 ， 计算强度时所用的荷 21 载： P=Pmax+P=77.4+6=83.4kN/m2 (2)对拉杆拉力计算 间距 1m1m,1 平米的拉杆拉力 F 为： F=PmaxA=83.411=83.4.4kN； 拟采用 28 圆钢作为腹板对拉杆，拉力计算为： N=r21.25Q/1.7=（0.8514） 23.1416220/1000=97.9kN83.4kN； 经以上计算，28 圆钢拉杆，间距 1m1m 满足混凝土浇筑拉应力要 求，施工时 28 圆钢拉杆安装 PVC 套管，拆除拉杆后采用 M50 水泥浆压 满 PVC 套管孔道。 (3)竖向方木受力计算 竖向背撑采用 1010cm 的方木，通过计算方木的弯矩、强度、挠度 确定方木的间距。 挠度（Wmax） = 0.677ql4/100EI=0.67716.710004/1009103833.3104=1.06mm （L/400）=1000/400=2.5mm L:所取背撑的长度(按 1m), q:作用于背撑的荷载(q=83.40.20=16.7kN/m) E：背撑的弹性模量(E=9) I:背撑的惯性矩（I=bh3/12=10103/12=833.3cm4） 弯矩 Mmax=0.125qL2=0.12516.712=2kN.m 22 强度 F=Mmax/W=2106/166.7103=17MPa方木设计强度 15MPa 经以上计算，梁体内模竖向方木背撑采用 1010cm，方木间距 20cm，满足混凝土浇筑过程中受力要求。 （4）横向槽钢受力计算 横向槽钢受力主要考虑弯矩、强度、挠度是否满足要求。 弯矩 Mmax=0.125qL2=0.12583.412=10.4kN.m 强度 F=Mmax/W=10.4106/239.7103=114.4MPa198MPa 挠度（Wmax） = 0.677ql4/100EI=0.67783.410004/1002.11052198104=0.7 mm（L/400）=1000/400=2.5mm 经以上计算，腹板横向背撑采用12 槽钢，竖向间距 1.0m。 立模时先立外模板，绑扎腹板、横隔板及底板部分的普通钢筋，并布 放竖向预应力筋铁皮管和纵向、横向预应力波纹管；再立内模板及内隔板 模板；安装顶模架、顶板模板和预应力管道。 5.3.65.3.6 管道定位管道定位 管道定位必须准确，严禁波纹管上浮。预应力管道采用定位钢筋网片 固定，直线段网片间距为 50cm，曲线部分适当加密定位钢筋网，定位后管 道轴线偏差不大于 5mm，保证预应力筋位置满足设计要求，同时钢筋焊接 时应避免烧穿波纹管道。预应力钢筋端头设置张拉槽模板，张拉槽位置、 角度须满足设计要求，张拉槽平面必须保持平整，便于混凝土浇注完成后 张拉顺利，混凝土浇筑过程中切忌振动棒碰穿管道。 23 钢筋在加工前进行原材料的抽检工作；钢筋的制作在钢筋加工厂完成， 同时要保证钢筋的加工质量，必须按照规范要求进行成品的抽检工作，确 保后续钢筋绑扎符合要求；钢筋施工过程中注意普通钢筋与预应力钢筋的 安装顺序，在预应力钢筋与普通钢筋相互冲突时，可以适当移动普通钢筋 的位置，但是要尽量保证在规范的允许范围内。 在混凝土浇注前，必须仔细检查各种预埋件、应该预留的孔洞等按照 设计要求和挂篮安装要求设置，避免给后续施工造成影响。 5.3.75.3.7 主墩主墩 0#0#梁段混凝土浇筑梁段混凝土浇筑 A0 块段混凝土一次浇筑成形。混凝土在拌合站拌合，由罐车运至工地， 由 2 台混凝土泵车进行浇筑。在混凝土浇筑完成后，进行混凝土收浆抹平， 特别要进行二次收浆抹面，避免混凝土出现裂缝。 A0 块梁段钢筋、钢绞线密集，混凝土浇注高度大，为保证成型的质 量，局部地方易出现蜂窝、麻面、欠振情况，需要采取以下措施： （1）在浇注混凝土前，在两侧腹板距底板混凝土顶面一定高度（A0 块 梁段内高 3 米处），开 3030cm 开口，作为泵送混凝土软管的入口和施 工观察窗口。在浇注混凝土时通过观察孔观察混凝土的振捣情况；在混凝 土快浇注到观察孔时，用小钢模封闭加固。严格控制各天窗处泵管泵送混 凝土的方量，一个天窗只负责本入口周围 1m 内的混凝土输送，禁止从一 个窗口多泵混凝土使其流动至另一个天窗范围或采用振动捧拖赶混凝土。 （2）采用插入式振动棒振捣，振捣时严禁碰撞波纹管，波纹管密集处 采用 30 型振捣棒，一般部位采用 50 型振捣棒。 24 （3）严格控制混凝土施工配合比和入模坍落度，确保混凝土入模质量； 严格控制混凝土的入模水平分层厚度，确保混凝土对称浇筑、顶面均匀同 步上升：水平分层厚度确定为 30cm，该高度内混凝土经旁站技术人员确定 振捣合格后，方可进行下一层混凝土的泵送。水平分层厚度确定采用带刻 度的竹杆从上口往下探测方式确定。为此还应增加探照照明设施，至始至 终，均应保证足够的光线以保证检测观察顺利进行。 （4）在混凝土浇注时，采用 2 台汽车泵，以确保浇注过程中混凝土的 对称浇注；施工底板部分的混凝土时，注意在腹板与底板结合部位要振捣 细致，此处钢筋密集，竖向预应力筋注浆波纹管集中于此，振捣时不要碰 触竖向预应力筋及其注浆波纹管，防止过振、漏振现象。 （5）浇筑底板后，紧接着浇筑腹板部分的混凝土。腹板部分的混凝土 从腹板顶口浇入，用插入式振捣器振捣。由于混凝土具有流动性，会有部 分混凝土从腹板底口流入底板，所以，振捣腹板上部的混凝土时，要注意 控制插入深度和振捣时间，适当让部分腹板混凝土流入底板内，以补充底 板混凝土至设计厚度，并要保证腹板内每个部分都被振捣密实。流入底板 的混凝土由人工摊平，并用平板振捣器加以振捣，使底板厚度达到设计要 求的厚度。腹板混凝土高出底板混凝土 1.52m 后，腹板内振捣混凝土时， 基本上不会再流入底板。振捣混凝土时注意不要将振动棒碰触钢模板，以 免震动模板，引起腹板混凝土过多的流入底板。 （6）顶板和腹板处预应力波纹管密集，振捣时要防止漏振、欠振，在 钢筋、预应力管道密集地方采用棒头较小的振动棒。不要挤压波纹管避免 25 波纹管变形、漏浆封堵及移位。施工中采取在波纹管内插入衬管（外径比 波纹管内径稍小），待混凝土初凝后拔出，以确保预应力管道的通顺。 （7）在浇筑底板、腹板及顶板混凝土时，要做到混凝土浇筑工作对称 浇筑，施工时尽量保证两端灌注梁体混凝土重量接近。 （8）在腹板内侧模板下拐角，增铺并加固 30cm 宽的水平模板，以防 止底板容易出现因翻浆而超高的情况。 （9）为防止表面温差变化出现裂缝，拆模时混凝土强度应达到设计强 度的 80%以上，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均 不宜大于 15，并应保证梁体棱角完整。大风及气温急剧变化时不宜拆模。 （10）A0 块梁段浇筑时间尽量选择在白天温度较高时浇筑，有效控制 混凝土入模温度和混凝土内外温差，以减小混凝土形成温度裂纹。 5.3.85.3.8 主墩主墩 0#0#梁段模板拆除梁段模板拆除 A0 梁段外模在混凝土强度达到设计强度的 80%以上时拆除外模架，混 凝土强度达到设计强度的 95%，弹性模量达到设计值得 100%且龄期大于 5 天后开始张拉，张拉完成后在 24h 内进行压浆，管道压浆水泥浆强度不低 于 M50，压浆完成后，利用预埋精扎螺纹钢筋通过竖向张拉对 A0 梁段进行 锚固，以抵制不平衡力对 A0 梁段稳定性的影响，以上施工过程完毕后， 才能拆除底模。 5.3.95.3.9 施工注意事项施工注意事项 在 A0 梁段施工时，按照安装挂篮需求，预埋好各种预留孔道，以便 挂篮拼装能准确就位。 A0 梁段钢筋管道密集，钢束管道位置采用定位钢筋网片固定，定位钢 26 筋网片牢固地焊接在钢筋骨架上，定位钢筋网片适当加密，并且定位钢筋 网片所焊的钢筋骨架与水平钢筋采用点焊，防止管道位置移动。当预应力 管道位置与骨架钢筋发生冲突时，保证管道位置不变，适当移动普通钢筋 位置。 A0 梁段腹板混凝土浇注时，采用串筒以减少混凝土自由倾落高度，防 止混凝土离析和对管道的过度冲击，并避免捣固棒与管道猛烈碰撞。 A0 梁段预留管道密集，混凝土浇注时在管道中安装抽拔管，防止砂浆 堵塞管道，浇注后采用高压水管冲洗管道。竖向预应力压浆孔设在箱梁腹 板内侧面，在竖向预应力波纹管上开孔设置注浆孔，并用密封胶带密封。 5.45.4 悬臂施工悬臂施工 连续梁 A1A15、B1B15 块梁段均采用挂篮悬臂浇筑，本连续梁共 60 个悬浇块段。悬臂浇筑连续梁按设计图及铁路预应力混凝土连续梁 （刚构）悬臂浇筑技术指南（TZ324-2010）组织施工。A0 块段施工完毕 后在 A0 块段上安装挂篮，经验收合格且试压后进行 A1A15、B1B15 块 悬灌施工。 悬浇段施工工艺流程见“图 5.4-1 悬浇段施工工艺流程图” 图图 5.4-15.4-1 悬浇段施工工艺流程图悬浇段施工工艺流程图 27 5.4.15.4.1 防护防护工程设计及施工工程设计及施工 5.4.1.15.4.1.1 防护方案防护方案 采用与挂篮同步移动的防护吊篮形式进行防护，考虑整幅梁宽 8.5m, 预留工作平台 1.5m，防护吊篮宽度为 11.5m，长度方向按照最长节块 4m 考虑，每边预留 2m 工作平台，加上挂篮底板横梁、纵梁影响，纵桥向长 度为 9.5m，采用 4 根 I20a 工字钢作为横梁利用 8 根 25 精轧螺纹钢与挂 篮桁架主横梁联接。详见图 5.4.1.1-1 防护吊篮与挂篮关系示意图及图 5.7.1-2 防护吊篮与挂篮栓接大样图。 图图 5.4.1.1-15.4.1.1-1 防护吊篮与挂篮关系示意图防护吊篮与挂篮关系示意图 28 图图 5.4.1.1-25.4.1.1-2 防护吊篮与挂篮栓接大样图防护吊篮与挂篮栓接大样图 5.4.1.25.4.1.2 防护吊篮施工防护吊篮施工 本连续梁跨越盐河，盐河为三级航道，平时过往船只主要为运砂船， 为保证连续梁挂篮施工不影响船只通行安全，主跨两个挂篮设置封闭式吊 架，防止因施工过程中杂物掉落影响河道通行安全。挂篮底托系统全防护 平台制作方法如下： 29 （1）采用5#槽钢(或角钢)按照横纵向间距 500mm 焊接为整体框型结 构平台框架，焊接完成后必须保证框架平整无弯曲变形，如下图所示； （2）在地面上铺设尺寸等同于第一步所焊接框架的 2mm 厚钢板，将框架 放置于钢板上点焊，将钢板与框架焊接为整体，如下图所示； （3）采用两根 I20#工字钢作为主梁使用，按照挂篮前后托梁间距，将 工字钢布置焊接于框架上，如下图所示； 30 （4）按照第一步、第二步的方法分别焊接四个侧面的框架和钢板， 其中前面和两侧防护高度为 1.5m，后面防护高度按照梁体底面高度 确定，如下图所示； （5）利用 25 圆钢折弯，穿过工字钢横梁，与挂篮底托梁连接， 连接形式如下图所示； 31 （6）防护与托梁连接完成后，在需要的位置铺设木板，吊篮四周设置 防护网，防止杂物掉落。底托防护制作安装完成，完成后形式效果如下所 示； 为维持对称挂篮的平衡，不设防护吊架一端采取在相邻块段增加相 等防护吊篮重量，已保证力矩平衡，提高线性质量。 5.4.1.35.4.1.3 防护吊篮安装防护吊篮安装 防护吊篮拼装结束后利用装载机及钢丝绳拉至连续梁底，安装时用倒 链进行吊装，采用 8 根 25mm 精轧螺纹钢连接在前后横梁上，调试好后 挂篮前移，开始施工 4#节块。安装就位后，整个吊篮与挂篮形成一个整体， 32 挂篮前移时，整个吊篮可有效避免节段施工时杂物的坠落危机航道安全。 为达到精轧螺纹钢的有效抗剪，在底篮与防护平台焊接可微动的剪刀撑。 5.4.1.45.4.1.4 吊篮的拆除吊篮的拆除 在合龙段施工时两端防护网采取合龙施工确保施工过程中的通航安全。 合龙段各项施工完成后，即可进行吊篮拆除，吊篮跟随挂篮通过平移回至 0#块附近后再拆除。先清除吊篮上易落杂物，再采用 2 台 25t 吊机选取周 边四点作为吊点，整体将吊篮吊落至地面，再行拆除。 5.4.25.4.2 挂篮及模板结构设计挂篮及模板结构设计 中支点 0#块段长度 12m；一般块段分成 3m、3.5m、4.0m，合拢段长 2m，边跨现浇直线段长 11.7m，最大悬臂浇筑段重量 169.3t。结合本工程 的实际情况，业主规定了最后的铺架日期，工期要求紧。我项目部根据上 述比选决定选用刚度大、承载力大、工作面开阔、走行装置简单的菱形挂 篮。 a 主要技术参数： 最长悬浇块段长度为 4.0m，梁高 5.08m8.47m，每副挂篮自重约 80t。选材采用便于购置和易于加工的普通型钢。 b 结构型式 挂篮由菱形桁架、提吊系统、走行及锚固系统、模板系统共四大部分 组成，结构示意图见下图。 33 310752514 1415 11 13 12 1817 16 968 1- 2- 3- 4- 5- 6- 7- 8- 9- 10- 11- 12- 13- 14- 15- 16- 17- 18- 挂篮结构示意图 桁架：桁架是挂篮的主要承重结构，由40 槽钢抱箍而成，分立于箱 梁腹板位置，用型钢组成平面联结系。后锚梁和前吊梁由两根36 槽钢组 焊而成。 提吊系统：吊锚杆均采用 32mm 精轧螺纹钢筋。前吊杆下端锚固于 底模横梁及内、外模的滑道上，上端吊挂于桁架的前吊梁上。 后锚杆下端亦锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端则锚固于已 完块段的混凝土表面。吊锚杆的调节通过 4 个 10t 的千斤顶及扁担来完成。 模板系统：箱梁外模外框架由槽钢与角钢焊接而成，模板横肋采用 10 槽钢，板面为 6mm 厚钢板，边框采用 12mm 厚钢板。模板设计为组装 活动式，可根据块段的高度和长度变化随时接长（高）和拆卸。外模支承 在外模滑道上，前端通过外模前吊杆吊于桁架前吊梁上，后端通过锚杆锚 固在已施工好的箱梁翼板（在施工翼板时设预留孔）。 内模由内模桁架、斜支撑以及组合钢模等组成。内模安置在由内模桁 架和斜支撑组成的内模框架上，内模框架支承在内模滑道上，前端通过内 模前吊杆吊于桁架前吊梁上，后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁顶板 34 （在施工顶板时设预留孔）。 底模直接承受悬灌块段的施工重力，由底模纵横梁和底模板组成，底 模纵横梁均由 210 槽钢加工而成。底模面板采用 6mm 厚钢板，背后焊接 扁钢骨架。在浇筑混凝土时，利用底对拉杆使两侧外模将底模夹紧，以防 漏浆。底模架前端距离已浇筑梁端 50cm，设操作平台，供块段张拉及其他 操作。 走行及锚固系统：在两片桁架下的箱梁顶面铺设行走轨道，在钢轨与 主桁的前后支点间设滑行拖船，前移时保证抗倾覆稳定系数2，然后前 端用两个 5t 导链牵引，挂篮即可前移。轨道分节长度按块段长度制作。 挂篮的锚固是利用箱梁的竖向预应力钢筋通过后锚梁将挂篮锚固于已 完梁体上。为保证加工精度，挂篮桁架各杆件及模板骨架均由工厂加工制 作，并进行试拼装和预压。 挂篮底防护装置：为防止施工中物件坠落及漏浆等情况影响航道通航 的安全，对挂篮底模下面进行包裹密封。以16a 槽钢作吊带，在底模下 面焊接20a 的纵、横向分配梁，横向伸出挂篮两侧各 1m，伸出挂篮后端 0.6m，伸出前端 1.5m，作为过人通道及操作平台，平台周围焊 20 圆钢 栏杆，空隙间挂密目网防护。分配梁之上以间距 20cm 铺设 15*15cm 方木， 方木上铺 5mm 厚薄钢板后以防水土工布满铺。鉴于 1#悬灌段最重，为减轻 挂蓝施工荷载，底模防护架应在 1#块段施工完成后再行安装。 5.4.35.4.3 挂篮组装试拼挂篮组装试拼 （1）待主构架所有杆件加工齐全后，在加工厂内进行试拼。尺寸合 格后，拧紧节点板螺拴及联结销螺帽，所有螺拴联结构件必须严格控制扭 矩，防止松紧不一。 （2）挂篮底模架加工完毕后与底模横梁进行组拼试验，确保整个构 件平整度。同时检查底模吊耳位置是否准确。 （3）检查挂篮所有精轧螺纹钢与其配套螺帽（双螺母）的配合情况。 （4）所有构件检查完毕并满足相关要求后应分组编号，作出明确标 35 记，准备运往现场正式拼装。 5.4.45.4.4 挂篮及模板拼装挂篮及模板拼装 （1）挂篮结构构件到达施工现场后及安装前，应由挂篮设计制造单 位和施工单位对各个构件的外观尺寸及质量进行联合检查确认合格后才能 进行吊装。利用汽车吊或塔吊吊至已浇块段顶面，在已浇好的 0#块段顶面 拼装。 （2）以梁体中心线为主要基准，放线找准轨道所在位置，先根据图 纸铺设轨枕（前支点位置轨枕密集布置，后部轨枕约 1m 间距均匀布置）， 然后在轨枕上放置轨道，并将后吊挂滚轮组预先穿套在轨道上。轨道放置 完毕后利用预埋的精轧螺纹钢把轨道锚固在梁体上，轨道锚固后需保证其 纵向及横向处于水平，如有偏差可适当调整轨枕使轨道水平，严格控制轨 道间的中心距。 （3）安装后吊挂组件和前滑座。使其分别座落在轨道合适的位置处。 （4）安装主桁系统，主桁系统可先在地面组装，再整体起吊至桥面， 亦可直接在桥面组装，承重主桁架与吊挂滚轮和前滑座通过销轴铰接。 5）安装挂篮前上横梁。将挂篮前上横梁吊装至挂篮主桁前节点上与 前节点间采用 8.8s 高强度螺栓连接牢固后将横梁与前节点间采用断焊焊 死以确保连接可靠。预先在前上横梁上相应吊点位置放置好吊杆，安装导 梁及底篮。 （6）在每处后锚点上放置后锚扁担梁，在每根扁担梁两端孔中穿插 后锚杆，后锚杆的下端通过斜垫块分别锚固在 0#块段梁体上，后锚有预埋 钢筋头的采用精轧螺纹钢连接器接长预埋精轧螺纹钢进行锚固。利用螺旋 千斤顶顶升扁担梁，直至吊挂滚轮离开轨道下翼缘表面处于不承载状态时， 锁紧螺母后方可松开千斤顶，此时整个承重处于锚固稳定状态，前述过程 应在两处后锚点同时进行。 （7）另一端挂篮主桁系统安装步骤同上，两端同步安装。 （8）安装外模和外导梁。先在地面把外导梁吊至外模框架内部相应 36 位置，然后将导梁与外模采用螺栓连接成整体上，在翼板预留孔处安装好 滑架。将外模和外导梁一并起吊，导梁前段通过吊杆挂在挂篮前上横梁上， 后端则穿过滑架并通过它吊挂在梁体翼板上。重复上述办法，安装另一侧 外模和外导梁。 （9）安装底篮系统，视吊车吊装能力，底篮系统可先通过地面全部 组装，再整体起吊，亦可先进行部分组装起吊至桥上后再进行底篮系统其 余部件组装。如果吊车起重量足够可先在平地上将底模、底篮纵梁及底篮 前、后下横梁联接成一体，然后一并起吊安装。在底篮吊至一定高度时， 使底篮前下横梁处于挂篮前上横梁正下方，并迅速将事先穿在挂篮前上横 梁上的吊杆传入位于底篮前下横梁上部的吊架中，并采用配套螺母锚固。 同样的方法将此时位于梁体底板下的底篮后下横梁通过吊杆和连接器分别 锚固在梁体底板、翼板及挂篮主桁架上，这样即可完成挂篮