安全培训简报5s简介（一）

2010年第2期 总第12期,安全培训简报,5S简介 有效开展5S的要点（一）,10:36:08,3,内容导航,1 5S的概念及起源 1.1 5S的概念 1.2 5S的起源 1.3 5S精要说明 2 为什么要推行5S 2.1 推行5S的目的、作用 2.2 推行5S可以达到的效果 3 5S与安全生产、其它管理活动的关系 3.1 现场管理 安全 5S 3.2 其它管理活动 5S 4 5S推行要点 4.1 国内企业5S现状 4.2 谁来为5S的推行助力 4.3 5S项目管理机制,4.4 从3S入手 4.5 5S现场管理法：整理 4.5.1 注意点和实施要领 4.5.2 5S练习：整理 4.6 5S现场管理法：整顿 4.6.1 整顿的原则 4.6.2 注意点和实施要领 4.6.3 5S练习：整顿 4.7 5S现场管理法：清扫 4.7.1 清扫三原则 4.7.2 注意点和实施要领 4.8 维持效果 养成习惯 5 问答 6 本期培训效果自测,1 5S的概念及起源,10:36:08,5,1.1 5S的概念,5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。,10:36:08,6,1.2 5S的起源,5S于20世纪五、六十年代起源于日本，至今已有四、五十年的历史。5S是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。,5S,10:36:08,7,日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，由此推行各种品质的管理手法。第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股潮流，在亚洲，很多企业将5S作为企业现场管理的基本手段。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)和安全（Safety）两个要素，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”.但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。,10:36:08,8,5S管理为日货走向世界立下了汗马功劳。在日本，你要了解某个企业是否有生气、是否有良好的管理，产品质量是否好，首先看这个企业的5S管理如何。 5S的概念对我国大多数企业来说并不陌生，但作为现场管理的基础，作为一种行之有效的现场管理方法，对于我国的大部分企业而言，它又是新的。并且，随着企业管理水平的不断发展，5S的内容也不断丰富。比如：看板管理，目视管理、PDCA循环、IE（工业工程）手法、TPM、TQM及JIT的部分理念及方法等都大量运用于现在的5S管理当中。所以5S本身也是不断创新的。,10:36:08,9,1.3 5S精要说明,2 为什么要推行5S,10:36:08,11,2.1 推行5S的目的、作用,目的 改善和提高企业形象 促成效率的提高 改善零件在库周转率 减少直至消除故障，保障品质 保障企业安全生产 降低生产成本 改善员工的精神面貌，使组织活力化 缩短作业周期，确保交货,作用 亏损为零：5S是最佳的推销员 不良为零：5S是品质零缺陷的护航者 浪费为零：5S是节约能手 故障为零：5S是交货期的保证 切换产品时间为零：5S是高效率的前提 事故为零：5S是安全的软件设备 投诉为零：5S是标准化的推动者 缺勤为零：5S可以创造出快乐的工作岗位,10:36:08,12,2.2 推行5S可以达到的效果,为有一个安全的、高效的、高品质的、人际和谐、精神状态朝气蓬勃的工作现场。为使本企业降低成本、按时交货、服务使顾客满意。5S是办好一个企业的充分而必要的条件。哪个部门没有正常执行5S，就难以取得好的业绩或者没有生气。 推行5S，不仅能改善生产环境、提高产品品质，更重要的是通过推行5S能改善员工精神面貌，培养和吸引一流的人才，缔造一流的企业。,成功推行5S，可以帮助企业在以下各方面，取得良好效果 舒适的工作环境 安全的职业场所 饱满的工作情绪 高效的工作效率 稳定的产品品质 延长设备使用寿命 良好的公司形象 让客户参观的厂房,3 5S与安全生产 和其它管理活动的关系,10:36:08,14,3.1 现场管理 安全 5S,5S最初就是针对安全提出的。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。 现场的科学有效管理是安全生产的基础，工业工程是专门研究现场管理的一门学科，5S是现场科学管理的浓缩、简单提法， 5S做好了，企业的安全生产自然会有保障。同时，安全生产又反过来要求企业实施科学有效的现场管理活动，于是5S与安全形成一种相互促进的关系。,5S其实就是遵纪守法，按制度办事。如左手用的东西就放在左边，右手用的东西就放在右边，即5S中的定置管理，这其实是工业工程最基础的知识，也符合行为科学理论，可以明显提高工作效率。这些基础的东西搞好了，安全也就搞好了。,10:36:08,15,3.2 其它管理活动 5S,4 5S推行要点,10:36:08,17,4.1 国内企业5S现状,现在，国内很多企业也都在推行5S，但往往是做了个样式，坚持不了多久，好多员工们从思想上也一时难以接受，认为5S增加了他们的工作量，带来了麻烦。,以上类似事例，各公司推行5S时都会遇到，怎么解决？为什么原本很好的管理方法到这里，就走了型、变了样？为什么有的企业能成功？,举例：某企业推行5S时，在IT部门遇到了点麻烦。该部门物品本来放置较乱，但乱归乱，大家都习以为常，一般情况下，他们还是能找到自己的物品。自从推行5S后，该部门表面上看起来整洁有序了，部门员工却时常找不到物品 ，茶余饭后经常开玩笑道：5S，今天“S”掉什么了？企业其他各部门员工，包括一些干部也有些看法，但大家碍于领导的要求和检查，只好对付着做个样子。,10:36:08,18,4.2 谁来为5S的推行助力,谁来为5S的推行助力？如何推？先做哪一步？该做哪一步？如何做？问题、矛盾如何解决？标准是什么？做到什么程度合适？成本费用如何？作为策划者，必须心中有数。 思想教育先行。 管理层支持。 制度做保障。 建立5S推行组织。 确定目标和查核、评核标准。 选取活动主题、重要项目作为典型。 制定推行计划，并根据实际情况不断调整。 攻克重点难点环节。 考核评比。 PDCA。 形成标准化。,10:36:08,19,4.3 5S项目管理机制,10:36:08,20,4.4 从3S入手,5S推行的关键，是前3个S，即整理、整顿、清扫，尤其是整理、整顿，从当初5S发展历程和很多企业的推行经验来看，3S的成功与否几乎决定了5S活动能否有效展开，并获得成功。 但可惜的是，很多企业在推行5S时，一上来就和盘托出，因急于求成，很快就上升到“素养”层面，结果是基础没打牢，“素养”也无从谈起，也无法巩固3S的既有成果。 有的是低估了3S在推行过程中的一些潜在困难。简单地以为有“令箭”在，员工就得执行，维持一两个月，就习惯了。 历史经验表明，在没有充分打好3S的基础前，就急忙忙推行5S、5S、7S甚至10S，都是空谈。 那，如何开展3S、巩固3S呢？,10:36:08,21,4.5 5S现场管理法：整理,检查工作场所，将东西区分为必要的与不必要的。 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来。 把必要的留下，不必要的尽快处理掉。 目的： 腾出宝贵及安全作业的空间，空间活用 防止误用、误送 防止变质及积压资金 塑造清爽的工作场所 生产现场摆放不必要的物品是一种浪费： 即使宽敞的工作场所，也会越来越窄小； 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值； 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间； 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。,10:36:08,22,4.5.1 注意点和实施要领,注意点： 要有决心，不要的物品应断然地加以处置。 检查工作场所时，包括看得见和看不见的地方。 每天要循环处理。 误解： 整理就是将东西重新排列，重新堆积。 实施要领： 自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 制定“要”和“不要”的判别基准 将不要物品清除出工作场所 对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 制订废弃物处理方法 每日自我检查,10:36:08,23,清出工作场所,不需要,需要,制定判别标准 区分“要”和“不要”的物品,调查分析使用频率 决定日常用量及存放位置,检查自己的工作场所 看得见和看不见的,废弃物 处理标准,物品 使用频率 存放基准,推行要领,整理,10:36:08,24,物品使用频率及存放基准示例。,推行要领,整理,10:36:08,25,必要与不必要 什么是必要的物品？必要的物品就是该物品经常使用，如果没有，就必须购入替代品，否则影响工作。 不必要物品并不都是没有使用价值的废弃物品，在5S中，也指那些使用周期很长（一般一年以上）的物品和目前无法确定用途的物品。,推行要领,整理,非 必 要 品,使用周期很长,目前无任何作用,放到仓库 或 遗弃处理,建档 定期检查,不需要,必要物品,每天或每周都用,放在台上或随身携带,整顿环节,不能用,10:36:08,26,将必要物品降到最低的限度。,推行要领,整理,10:36:08,27,对可有可无的物品，不管谁买的，不论当初有多么昂贵，都应坚决地处理掉。并由此加强物品申购的审批、使用监管，确保物尽其用。,推行要领,整理,扔掉,10:36:08,28,废弃物的处理示例,推行要领,整理,10:36:08,29,4.5.2 5S练习：整理,以个人工位为例，依据物品使用频次，决定其存放位置。 最近的抽屉、工位台面放每天都会用的物品； 需要弯腰才能打开的抽屉、需要扭头才能取物的储物柜台面，放置使用频次较低的物品； 储物柜内存放使用周期较长的物品； 废弃物品放入垃圾桶。,10:36:08,30,4.6 5S现场管理法：整顿,对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐，使之容易取得 。整顿是物品放置的标准化。 明确物品数量，并进行有效地标示。 目的： 塑造一目了然的工作场所 消除找寻物品的时间 挤出宝贵的时间（立体化、配置合理化） 消除过多的积压物品 先进先出，压缩库存量 每一个必要的物品都有一个放置的地方，每一个物品都放在它应该放置的地方。将有用的必要品放在应该放的地方做好标识，以便于任何人取放。,10:36:08,31,4.6.1 整顿的原则,整顿原则之一：三易 三易：易取、易放、易管理 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要东西的状态。 整顿原则之二：三定 三定：定位、定量、定容 定位：所有物品都有自己的位置，任何人都能找到。 定量：规定合适的数量。 定容：同一类物品选择同一种最适合的容器。 整顿原则之三：目视化 目视化：什么、哪里、多少，一看便知 整顿原则之四：动作经济 动作经济：减少不必要动作产生的浪费；保持舒适的姿势，舒适的动作；双手同时开始和结束动作；运用自然重力而非肌肉；避免“Z”型运动；移动的节奏平稳。,10:36:08,32,4.6.2 注意点和实施要领,注意点： 整顿是提高效率的基础。 误解： 整顿就是将物品整齐地排列。 实施要领： 前一步骤整理的工作要落实 流程布置，确定放置场所 规定放置方法、明确数量 划线定位（3定原则） 场所、物品标识（目视管理）,10:36:08,33,推行要领,整顿,标示物品,确定物品放置场所,在有效的整理基础上展开,确定物品放置方法,10:36:08,34,整顿【3要素】：场所、方法、标识 放置场所 物品的放置场所原则上要100%设定 物品的保管要定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品,推行要领,整顿,10:36:08,35,放置方法 易取放 以类别形态来决定物品的放置方法 立体放置，提高收容率 放置物品必须先入先出 危险场所要隔离 放置方法原则上为平行，直角方法 不超过规定的范围 在放置方法上多下功夫 清扫用具以挂式方法放置,推行要领,整顿,在放置方法上多下功夫,10:36:08,36,标示方法（目视化） 放置场所和物品原则上一对一 标示要包括现场物的标示和放置场所的标示 在标示方法上要多下功夫：容易变更的标识和颜色的标识要活用 标示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上 某些标示方法全公司要统一,推行要领,整顿,10:36:08,37,整顿【3定原则】：定点、定容、定量 定点 放在哪里合适 定容 用什么容器、颜色 定量 规定合适的数量,推行要领,整顿,10:36:08,38,整顿的检查要点 是否规定并表示放置场地；是否遵守直角、平行；放置方法是否存在危险； 放置场地是否按每个种类进行区分放置； 工具是否标准化并遵守“马上取得”、 “立即归位”的原则； 是否是最小限度的需要量；是否规定了半成品的放置场所； 是否明确表示半成品的名称和数量；半成品放置规律，先入先出； 合理的搬运，方便作业者；半成品移动过程中谨防损伤。 不良品放置应用红色标示，一旦判定为不良品，应立即将其放入指定场所；,推行要领,整顿,10:36:08,39,整顿的检查要点 架子上有无分类标识；架子上有无物料标识； 定最高库存和最低库存；先进先出；包装箱上是否标识物料、数量； 通道是否有标识；标识物、揭示物是否容易看到； 地面上是否有突起物；有无容易打滑的场地； 电脑里文件是否分类、简洁；文件柜中文件夹是否按顺序排列、易拿易放；办公用品是否定位； 放置场所：清洁用具不要放在明显位置；清扫用具不可放在配电室、通道； 放置方法：尽量采用悬挂式放长杆工具；小件工具放在柜中定位。,推行要领,整顿,10:36:08,40,4.6.3 5S练习：整顿,还以个人工位为例，来看一下整顿如何最大限度减少我们寻找物品的时间。 识别各个抽屉、储物柜等具有存储功能的位置； 分析各个位置存放物品的大小、性质等特征； 根据上一阶段整理的结果，确定各个位置存放什么物品合适； 以不同的颜色和标识来区各个位置，标识要美观、醒目； 以标签标示各位置的存储的内容，也可以列举清单，贴在醒目位置； 根据实践不断改进上一阶段整理的方法，改善标示方法。,还在为找不到电脑中的文件苦恼？通过上面介绍的整理整顿方法，试着整理下个人电脑文件。,10:36:08,41,4.7 5S现场管理法：清扫,将看得见和看不见的工作场所清扫干净，保持整洁无垃圾的状态。 实现一个干净、亮丽的工作环境。 主要对象是设备。 清扫是提升品质的基础。 目的： 减少工伤 稳定品质 清扫污垢，保持职场内干干净净、明明亮亮,10:36:08,42,4.7.1 清扫三原则,清扫三原则： 【扫黑】：即扫除垃圾、灰尘、粉尘、纸屑、蜘蛛网等。 【扫漏】：即扫除漏水、漏油、漏气、漏处理（未处理）等。 【扫怪】：即扫除异常之声音、温度、震动等。,我们不仅要扫除看得见的垃圾，还应扫除看不见的垃圾。满足现状、不求进取就是看不见的垃圾，我们要把它们清扫掉。,10:36:08,43,4.7.2 注意点和实施要领,注意点： 责任化、制度化。 误解 清扫就是打扫干净。清扫不单是要打扫干净，还要找出污染源。 实施要领： 建立清扫责任区（室内外） 执行例行清扫，使潜在缺陷显现出来 扫除污垢，扫除污染 调查污染源，予以杜绝或隔离 建立清扫基准，作为规范,10:36:08,44,最高领导以身作责；人人参与；责任到人；与点检、保养工作充分结合；找出并杜绝污染源，建立清扫基准。,推行要领,清扫,调查污染源，并杜绝或隔离,执行例行清扫 使潜在缺陷显现出来,建立清扫责任区 包括室内外,扫除污垢，扫除污染源,建立清扫基准，作为规范,10:36:08,45,清扫的步骤 确定清扫对象 安排清扫人员 确定清扫方法 准备工具 清扫 确定清扫方法 选择清扫工具 每天5分钟清扫活动 制定清扫程序，以实现高效率 清扫检查,推行要领,清扫,10:36:08,46,清扫的检查要点 是否有水、油流淌、堆积； 是否被纸屑、油或灰尘污染； 各部位是否被铁屑或油污染； 上面、下面、里面是否脏污； 标签是否脏污； 通过清扫是否会发现设备管理的微小缺陷； 架子或工作台上是否积存垃圾； 照明器具上是否积存灰尘； 机器设备是否运转正常，有无异常的噪音或振动； 工作服脏不脏，工人的头发长不长； 作业台或抽屉中有没有食物或食物残渣。,推行要领,清扫,10:36:08,47,4.8 维持效果 养成习惯,以上3个S做到位， 并持之以恒，基本上就能达到现场设备设施整洁、物品井然有序的状态。日本企业在3S的基础上，逐渐提出了后来的“清洁”、“素养”。主要目的是巩固3S的成果，尤其是针对改善员工精神面貌提出的 “素养” ，为教育员工养成良好的生产作业习惯、塑造具有鲜明特色的企业文化指明了方向。 我们很多企业推行5S，很多是只是做到了3S，甚至连3S也只是表面工作，这就跟5S的要求有距离。5S推行是否成功，最后还得看员工士气、看员工精神面貌，也就是说，5S成功与否取决于“素养”推行的成功与否。当然，连3S都做不好，更不用说5S了。,5 问答,10:36:08,49,Q：5S导入的时机如何选择？与生产发生矛盾时如何处理？ A：5S导入时机一般不宜选择生产旺季或有重大事件期间，否则会影响人力、财力、物力的投入。如果企业并无明显的淡旺季，则需要在正常生产的同时，挤出一部分精力推行5S。但要强调的是，不应该将生产与5S割裂开来，更不应该将两者对立。5S的推行，其目的是使生产更顺畅，更有保证。它对现场管理的强化是结合在生产过程中的，并非独立于生产过程之外。当然，部分企业的状况是，生产都忙不过来，要加班加点，哪里来的时间？这个问题一方面要分析，为什么忙？是否现场管理混乱？是否效率低下？人员都充分调动了吗？都积极、准确的工作了吗？导入5S正是为了解决这些问题。所以，有时间要做，没时间更要做。另一方面，没有什么是停不下来的，尤其是有问题的运行。假如你是一名赛车手，比赛过程中发现车轮破了，你会说因为正在比赛而没有时间换轮胎吗？,10:36:08,50,Q：如何让大家体会到5S的好处，然后参与到5S活动中？ A：宣传可以对观念造成冲击，教育可以学到一定的知识，更何况5S基本出发点还是要从方便自己的日常工作出发来进行整理整顿工作。但是，如果没有参与到5S活动中，是无法体会到5S的好处的。所以，应该先动起来，然后总结，再继续深化。笔者就曾听到过一位维修部的员工带点儿炫耀的说：“我现在可以很轻易的就找到我要找的零部件了。”而在此之前，他却是一位认为5S给他带来额外负担而坚决不行动的人。,10:36:08,51,Q：我是车间5S推行骨干，如何在本车间有效推行5S？ A：车间5S骨干即本车间的5S专家，其水平的高低即在很大程度上决定了本车间5S推进的成效。因此，车间骨干应该： 努力学习5S相关知识，积累经验。对5S的好处深信不疑，对推行成功持坚定信念，以此带动车间的推行工作。 及时与上级沟通，反映推进情况，争取上级的重视与支持。 对推行中遇到的问题要有持续改善的意识，不要强调历史原因和难处，多想办法，多出主意。 利用宣传栏、早会宣讲、集中教育、知识竞赛等手段教育5S知识，营造良好氛围。 请推行专家到现场诊断，指导，不断改进。 组织员工到推行较好的车间参观、学习，促使大家改变观念并付诸行动。,10:36:08,52,Q：整理被许多员工理解为“扔东西”，正确吗？ A：这样的理解不恰当。整理阶段要求区分要与不要，判断基准是：有无必要保留在现场。即便是不要的物品，也不能简单的一扔了之，而要按照规定的流程处理。当然，有些员工经过整理，工具柜、办公桌腾出了很多空间，表明实际需要的工作物品是有限的。而并不是少数人所怀疑的那样，扔掉了或藏起来了。整理是5S的第一个行为，科学制定要与不要的区分标准、废弃物的处理办法是成功推行整理的关键，必须结合实际工作反复修正改进，才能领会“扔东西”的含义。 Q：“三定”原则很好理解，但实施起来比较困难，为什么？ A：三定即定点、定容、定量。实施比较困难的原因是这是实践性比较强的原则。要求虽然简单，但需要相当的经验。比方说，定点时要考虑场地的规划，生产流程，物料搬运的距离等。定容时要考虑空间的利用，取用的方便，标识的方法，目视管理的需要，安全因素及投入资金等。定量则更要