按照批次管理对仓库物料实施管理即可.doc

按照批次管理对仓库物料实施管理即可。即明确批次管理标准，入库产品按规定给其相应批次标识，并按照物料类别、批次号分层或分区存放，发料时，严格按照批次号发料，先进的先发.1.使用标识 比如按月份有不同颜色的标识2.使用好的货架，有滑道，可以自己自动滑落 ，前面低后面高，这样先入库的可以先拿出，从货架后面放入.3.管理人员必须要有这样的意识，在发放时能确认一下4.LOCATION管理，这样便于查询和确认仓库管理的三要素是帐、物、卡。对于“物”的方面，应该做到：一、定址管理。在入库时就能做到前后批次的区分，如能随时把先入库的调换到前边更好。批次设计：1、对于原材料，其批次号为采购入库日期，同一天入库的都是同一个批次。2、对于半成品和成品，批次号为生产入库日期，或者制造完成日期。同一天完成的相同批号。3、原料，半成品和成品出库的时候，看哪个批次在前就先出那个批次的货物。4、订单出货的时候，只是填写出货数量，具体出哪些批次，由仓库在拣货的时候决定，在订单管理的时候可以不用填写，除非订单严格要求了货物的批次。不然，订单上是不填写货物批次的。作为先进先出的管理，不仅仅是系统上的，而且同时要配合实际仓库的摆放管理，仓库的货物摆放没有规划好，那么即使想做先进先出也是实现不了的。缺点：增加工作量，需要较大仓库空间。优点：管理省心，可靠。二、入库时间标识，当然最好以颜色管理，至少应该以月份数字来管理。缺点：增加成本和工作量。优点：提高管理效率，目视管理，增加可操作性。对于“帐”的方面，应该做到：仓库人员及时检查库存量和生产使用量，对于入库量大于实际使用量的要向上级报告，引起注意。另外，对于长期不流动不使用的要定期确认品质状况。对于“卡”的方面：每次实际领用物料时，在前面入库栏上加备注，减去领用数，留下剩余数，因此，实际操作时应该首先找寻还有剩余数的入库批次，把那个批次领用掉。这样，可以保证没有遗漏。这样，可以在出库时事先搞清楚该处哪一个批次。缺点：进出频繁时难以做好，比较繁员工不能坚持。优点：彻底的先入先出管理。1、仓管人员自然有他要做的帐，然后在仓库每一种或者每一个栈板的物料或者成品半成品上挂物料卡，上面注明品名入库及领用的时间数量每一次的结余及领用人等信息2、关于先进先出原则，可以按月份或者季度在产品上面悬挂颜色标识，可以用红黄蓝绿代表每个季度，也可以找12个颜色代表每个月，出货的时候按颜色提示做到先进先出，再在同月份或者同季度里面按时间筛选，保证先进先出。建议楼主找个库存软件来管理吧，设置好计价方式后，系统自己就帮你计算出来了，这样就不用你操心了！2、标识管理：按照接收的时间给物料体贴上不同的标识，同时可以结合目视化的信息板将存放的位置进行展示。比如，用不同的颜色、不同的代码等1.联单制每一箱设两联单，一联贴在箱上，一联放在文什夹内以日期先后秩序排列。需用物料时，文件夹内时期排列在最早的联单对应着箱中的物料最先搬出使用。2.双区制一物料调配于两区，进来某物料放在A区，发料时从B区发料，待B区该物料发完时，则改从A区发料而该物料入仓进改换B区，如此反复循环。3.移区制移区制较双区制减少点空间。即物料从验收入库的一端慢慢移往发料的另一端，每发一次料，验收人库这一端的物料就往发料端移一些，这样就能做到先进先出，缺点足每次发料都要移动，工作量比较大1.物料进仓都有合格检验标识的，把标识做成12种颜色，每个月使用一种颜色，当一堆同样物料在一起时就知道谁先进来谁后进来了。2.物料进仓摆放时注意后进来的放在先进来的后面，用完前面的再将后面的推到前面，周而复始。3.同种物料进仓时都编批号，发货时电脑里调出时间最早的批号，按批号取货。我们公司是加工五金类的产品，仓库物料比较烦多，诸如：粉体，螺丝，胶袋，木球，纸箱，塑胶类，并且现在库存了较多的物料.如何将这些物料进行分别，并且进行分区，进而做到先