通用机械设备检修规程.docx

通用机械设备检修规程第一章 圆柱齿轮减速器第一节 圆柱齿轮减速器的检修1圆柱齿轮减速器的检修内容1) 清理检查箱体及箱盖；2) 检查测量齿轮磨损及啮合情况，进行修理或更换；3) 检查测量轴承磨损情况，内外套有无松动，必要时进行更换；4) 检查修理油面指示器；5) 消除设备漏油。一般故障及消除方法齿轮减速器正常运行时，会有嗡嗡声或缓和的脉动声，当有冲击声和其它异常情况时，一般可按表中所列故障情况判断处理。 齿轮减速器的一般故障及消除方法故障现象产生原因消除方法有不均匀的响声1） 齿轮径向跳动大2） 主动齿轮轴或其它轴产生弯曲3） 齿轮窜动与箱体碰撞1） 轻者修齿形；重者换新齿轮2） 选择合理的直轴工艺进行校直3） 用调整垫调整轴向间隙有撞击声1） 断齿 2） 轴承损坏3） 齿面碰撞凸起高点或沾有铁屑等物1） 更换齿轮2） 更换轴承3） 修齿面或消除在齿面上异物轴承座发热1） 轴承内外套配合太紧2） 轴承损坏3） 润滑油不足或变质，油槽堵塞1） 测量修理轴和孔，按减速器标准配合2） 换新轴承3） 及时加油，按期更换润滑油第二节 圆柱齿轮减速器的检修工艺1拆卸减速器上盖1) 用柴油或煤油清洗检查外壳有无裂纹和异常现象；2) 打好装配印记（打记号时应打在容易看到的侧面，不能打在工作面上），拆卸轴承端盖； 拆卸上盖螺栓和联轴器螺栓，并检查螺栓有无残缺裂损，将螺帽旋到螺杆上妥善保存；3) 将上盖用顶丝项起，应先检查有无被漏拆的螺丝和其它的异常情况。确认无误后，将上盖吊起，放于准备好的垫板上；4) 用塞尺和压铅法测量各轴承间隙，每套轴承应多测几点，以最小的数值为该轴承的间隙值，并做好记录；5) 将减速器内润滑油放净存入专用油桶。2齿轮的检修1) 齿轮的检查与拆卸；2) 将齿轮清洗干净，检查齿轮的磨损情况和有无裂纹、掉块现象，轻者可修理，重者需更换；3) 利用千分表和专用支架，测定齿轮和轴向、径向晃动度，如不符合质量要求，应对齿轮和轴进行检查修理；4) 转动齿轮，观察齿轮啮合情况和检查齿轮有无裂纹、剥皮、麻坑等情况，用钢棒敲击法，检查齿轮在轴上的紧固情况；5) 用塞尺或压铅法测量齿顶、齿侧的间隙，并做好记录；6) 用齿形样板检查齿形。按照齿廓制造样板以光隙法检查齿形，根据测试结果，判断轮齿磨损和变形的程度；7) 检查平衡重块有无脱落；8) 齿轮需要从轴上卸下时，可用压力机或用齿轮局部加热法卸下；9) 齿轮各部件尺寸的校核；新齿轮应校核各部尺寸与图纸相符，其主要尺寸的测量方法如下：a) 用游标卡尺测量齿项圆直径da；b) 只有当齿数z为偶数时，方能直接测量出齿项直径（da），如果齿轮齿数为奇数时，测量出的尺寸Dda，而齿项直径da= kD，K值见表，若奇数齿齿轮带孔的可测出H顶：da=ZH顶十d（内孔）；c) 测全齿高h；全齿高可用深度尺直接测出。也可以先测出da、df后再按公式计算： h1/2（da-df）近似测量调节P；d) 对较大的齿轮可以用游标卡尺或钢板尺直接进行测量；e) 测量齿轮内孔，健与轴颈。奇数齿齿顶直径校正系数K值表ZKZKZKZKZK51.0515151.0055251.0020351.001049-511.000571.0257171.0043271.0017371.000953-571.000491.0154191.0034291.0015391.000859-671.0003111.0103211.0028311.001341-431.000769-851.0002131.0073231.0023331.001145-471.000687-991.00013齿轮常出现的故障及原因分析1) 疲劳点蚀在减速器齿轮传动中，齿轮最常见的失效形式是疲劳点蚀。所谓点蚀就是靠近似圆（偏下）的齿面出现“麻坑”。 点蚀是由于轮齿面表面的接触应力达到一定极限，加之齿轮材质和热处理等原因，表面层产生一些疲劳裂纹，裂纹扩展出现小块金属剥落。形成“小麻坑”的现象。如果齿面硬度不适或接触应力过大，“麻坑”继续扩展就会造成齿面凸凹不平。从而会引起振动和噪音，点蚀也因之加剧，最后使齿面失去传动能力。点蚀面积沿齿宽、齿高超过60则应报废。2) 磨损传动齿轮的另一种失效形式是磨损，磨损后轮齿变薄。如果是因为润滑油内有杂质造成的磨损，一般称为研磨性磨损。这种磨损常常在齿根和齿顶出现很深的刮道，刮道垂直于节线且互相平行。出现刮道以后，减速器内油温上升，齿轮传动传出尖细噪声。这时必须更换润滑油。由于齿形偏差，安装中心距偏差过大，都可能造成齿轮副齿顶边缘和齿根曲线部分过度挤压，使齿根圆角部分产生剧裂的磨损。由于过载往往使主动轮的齿根或被动轮的齿顶（有时也可能沿整个齿面）被磨掉很薄一层。对于一般运行机构的齿轮磨损后，齿厚不应小于原齿厚的70，超过标准应更换齿轮。测量齿厚可采用测齿卡尺。测齿卡尺是游标卡尺和深度尺的综合卡尺，用来测量齿厚。测量时，先从图纸上查出齿高（即从分度圆齿顶的高度），将测齿卡尺的垂直刻度调至这一高度，然后将卡脚卡住轮齿，用水平刻度尺测量齿厚。测量精度可达002mm。对于开线齿轮也可通过测量齿轮的公法线长度与新齿轮的公法线长度相比较的方法来检验齿轮的磨损。测量公法线是用游标卡尺跨齿轮若干个齿，使卡尺的两个卡脚与齿廓线相切，测得的尺寸即为其公法线长度的近似值。新齿轮的公法线长度L可根据下表给出的简化公式计算。 公法线长度计算表压力角a公法线长度计算表跨齿数n200L=m2.9521（n0.5）0 014Z0.111+0.5150L=m3.0345（n0.5）0.0594Z0.832+0.514030L=m3.0415（n0.5）0.00537Z0.082+0.5 注：m一齿轮模数 Z一齿轮齿数3) 胶合胶合就是由于重载过高，润滑不当或散热不良等原因在齿面沿滑动方向形成的伤痕。产生胶合时齿轮啮合面间的油膜被破坏，温度升高，由于齿面金属直接接触，一个金属齿面的金属焊接在另一个与之相啮合的齿面上，又由于齿面间作相对滑动，结果就在齿面上形成一些垂直于节圆的划痕，这就是胶合。齿面胶合严重，会使齿轮丧失传动能力。为防止胶合，在低速重载的齿轮传动中，应采用高粘度润滑油或适当提高齿面的硬度和光洁度。4) 塑性变形对于较软的齿面，由于过载，线摩擦系数过大，可使齿面产生塑性变形。塑性变形使主动齿轮在节线附近产生凹沟，被动齿轮节线附近产生凸岗。这种变形呈现皱纹状，也称为塑皱。5) 折断齿当齿轮工作时，由于危险面应力超过极限应力，轮齿就可能部分或整齿折断。冲击载荷的可能引起断齿。断齿齿轮不能继续使用。6) 齿轮接触上斑点的检修一般7级精度或8级精度的齿轮，齿面接触斑点应达到：沿齿高不少于40，侧齿宽不少于50在桥型吊车的减速器中，轮齿失效一般不采用修理的方法，而是控制一定的报废标准。超过标准则应更新轮齿。对于未超过报废标准的渐开线齿轮，可以用刮或油石消除毛刺，但不准采用锉齿的方法来达到所要求的接触面积，更不能允许在润滑油中加入磨料。圆弧齿轮的齿形绝对禁止锉、磨或刮。跑合后的圆弧齿轮应配对，不允许再调换，也不允许调换调整其它零件，以免啮合的相互位置发生变动。4吊出齿轮部件1) 在齿轮啮合处打好印记；2) 吊起齿轮。取出轴承端盖和滚珠外套；3) 吊出齿轮后，放在干燥的木板上，排放整齐、稳妥，防止碰伤。5轴的检查与修理1) 轴的检查：检查轴的各处尺寸是否符合图纸要求，有无变形和裂纹，丝扣、键槽处有无缺陷；2) 测量轴的弯曲：测量轴弯曲可以在车床上，也可以在平台上进行。后者将轴两端装上轴承用“V”形铁支好，使轴保持水平状态，不许有轴向窜动现象。把轴分成几个测量段，将圆轴在轴向分成八等分，用石笔等画出标记，把千分表装在表架上。有条件可用几块表同时找，同时读数也可用一块表逐级测量，反复进行取得准确数字，然后根据千分表的测量值绘制弯曲曲线图，根据曲线图找出最弯曲部位在轴上的对应部位，做出准确标记；3) 轴的校直：轴的弯曲部位找出后，可采用捻打、局部加热、局部加热加压和内应力松驰等方法进行直轴。被直好的轴在存放时，应防潮、防锈蚀。细长轴应用多支点支撑或垂直悬吊起来；4) 捻打直轴法：捻打直轴法简便易行，直轴后也不需热处理，是一种常用的直轴方法直轴时，将弯曲的凸处向下放在坚硬的支柱上，轴下应垫有较硬木块或退过火的铜垫，用专用工具将靠近支柱的轴头紧固牢，另一头轴承拆下使轴悬空，必要时还可挂上重物或用螺丝加压，使弯曲处的纤维伸长。捻打时，不要用重力而是振打，以使内部分子内聚力减低。当轴的直径和弯曲度都不大时，捻打直轴可以不必挂重量加压力； 用捻棒打轴弯曲的部位，一般用硬钢作捻棒，用手锤打捻棒时，仅用锤本身的重量落下即可，振打的范围为圆周的三分之一（此范围可预先在轴上画好，此圆弧的中心在捻打的起始点，分左右均匀移打）。中间部位打的次数多些，愈到两边打的次数愈少，每打几下用千分表检查轴弯曲度的变化，看已经校直多少。若弯曲发生在轴肩处，应用专用的捻棒振打轴肩处，捻棒圆弧应与轴肩圆角相符，捻打操作过程中，不可操之过急，不要把轴面打出痕迹，边打进监测，越到后面越要小心，不要打过头；5) 局部加热直轴法：局部加热直轴方法，是对轴的凸起部位很快地进行局部加热，在这种情况下，大轴加热的金属层应力便超过屈服点，以此来消除因局部摩擦引起的弯曲应力。直轴所需的应力大小，可用增大加热表面积和增加被加热的金属层的深度的方法调节。但都与加热速度和金属纤维膨胀阻力的大小有关。加热区域的尺寸、加热时间的长短、加热深度的大小均应根据弯曲度的大小和加热直轴的经验决定；加热区域应是椭圆形或长方形。一般尺寸选择如下：长度为圆周的四分之一或0.30mm，宽度（沿轴向）一般为30一40mm或（0.100.15）D，使用头号火嘴时，规定的加热时间与轴的直径和弯曲度有关。见下表：（表内的时间是最小值，供第一次加热用，第二次加热时，应根据第一次加热的具体经验和轴的弯曲度变化值而定）。局部加热直轴法规定的第一次加热时间（min）轴径（mm）轴 的 弯 曲 度（mm）0.20.40.60.81.01.21.41.61.82.02.22.42.61003.03.54.04.55.05.56.06.57.07.58.08.59.01503.54.04.55.05.56.06.57.07.58.08.59.0102004.04.55.05.56.06.57.07.58.09.01011122504.55.05.56.06.57.08.09.010111213143005.05.56.07.08.09.0101112131415163506.07.08.09.0101112131415161718直轴的程序如下：将弯曲轴凸起的部分朝上放置在专用支架上，用石棉布将加热部位的轴整圈地包好，然后把轴上部的石棉按加热区域的尺寸去掉，成一椭圆或长方形窗孔，再用石棉板按同样尺寸和形状作一窗孔，覆盖在石棉布上。轴的下半部分稍浸水，使用头号火嘴的氧气烤把。氧气的压力要保持在 0 5MPa（轴的直径弯曲度小时，也可采用较小的2或3火嘴加热），加热时应当从石棉带窗孔的中间开始，然后逐渐扩展至轴的露出的全部表面。火嘴不准停止在某一点不动，应均匀地、周期地移动火嘴。使加热部位的温度达到6000C7000C，即呈现出暗樱桃红色。加热完毕后，立即将加热部位用干石棉布盖上。使轴自然均衡冷却下来，冷却到500C600C时，可将石棉布去掉用空气加速冷却。冷却到室温后用千分表测量轴的弯曲，画出新有曲线图，倘若没有达到要求的数值时，再重复加热。局部加热直轴法要求直过过头0.05mm一0.08mm（这个数值在退火过程中往往减小或全部消失）。轴直完后应迅速进行退火（可以局部退火，也可以全部退火）。6) 热力机械直轴法：热力机械直轴法，就是局部加热加压法。此法与纯局部加热直轴不同，在加热之前，把轴的凸处朝上放置，并利用机械加压工具，事先在加热处附近施加压力，使轴的加热部分先产生应力。当加热时，轴向上弯曲遇到补充的阻力，因而在加热处的钢材，比纯加热直轴时，提前超过屈服点，使直轴的过程加快了；7) 内应力松驰直轴法：内应力松驰直轴法，是在轴的最大弯曲部分的整个圆周上加热至6000C7000C，紧跟着用加压措施把轴压弯（与原来轴弯曲相反的方向）持续一段时间，再去掉压力，将轴保温缓慢冷却下来；8) 轴的磨损及缺陷：a) 对于磨损的轴，可采用镀铬或金属喷涂的方法进行修复，然后按图纸要求进行加工，为了减少应力集中，在加圆角时，一般应取图纸规定的上限，只要不妨碍装配，圆角应尽量大些；b) 没有上述修理条件时，对不重要的轴，也可采用堆焊后车修的方法；c) 发现轴上有裂纹时，应及时更换，受力不大的轴可进行修补；d) 发现健槽有缺陷时，应及时处理。6清理检查轴承盖和油封1) 对磨损严重、有裂纹的轴承盖要进行修理或更换，防止漏油现象；2) 对油封已经硬化、歪斜、磨损严重的应更换，新更换的油封应用机油浸透，安装时应切为斜口。7清理检查箱体1) 对上、下机壳，先内后外全部清洗。注意死角和油槽，勿留油垢。清理检查油面指示器，使其标位正确、明亮；2) 使用酒精、棉布和细纱布清理上、下结合面上的垫片，用平板或平尺等工具检查接触面平面度；3) 若箱内有冷却水管时，应检查有无缺陷，必要时应作好水压试验；4) 清理机壳内壁时，发现油漆剥落要及时补刷。8减速器的组装和加油8.1组装1) 组装前应将各部件清洗干净；2) 吊起齿轮，装好轴承外套和轴承端盖，平稳就位，就位时不得碰伤齿轮和轴承；3) 按印记装好轴承端盖，并按要求调整轴承位置。有调整螺丝的用螺丝调整，无调整螺丝的用加垫片法解决。并且做好间隙记录；4) 检查齿轮装配质量，用压铅法或用塞尺法，测出齿轮啮合间隙。使其圆周晃动量（以分度圆孤长计）和中心距在规定范围内；5) 在齿轮面上薄而均匀地涂上颜色（颜色配制通常用蓝色颜料配以适量的蓖麻油或红丹粉加少许机油），在轻微的制动运转后，观察轮齿上分布的接触擦亮痕迹，从接触痕迹的位置，判断齿轮组装质量；从接触痕迹的大小，判断齿面的啮合好坏；6) 箱体结合面压铅丝，测量轴承紧力。将箱体结合面清理干净。在结合面上及轴承上部对称地摆放几道铅丝，铅丝直径为中0.52mm，长1530mm即可；上盖就位，对称地紧固螺栓，各螺栓的紧力必须一致。然后松掉螺栓，取下箱盖。用外径千分尺测量各铅丝的直径，做好记录。计算出各点差数；根据压铅丝结果，分析箱盖对各轴承的紧力和间隙如果过大或过小，应对结合面刮研修整。8.2加油1) 对没有润滑油槽的齿轮，其轴承在装配时，要加上1钙纳基润滑脂，加油时应用手从轴承的一侧挤入，另一侧挤出；2) 经工作负责人确认减速器内清洁无异物后在结合面上呈线状倒上漆片或密封胶。立即把清理干净的箱盖盖好，装上定位销，校正好上盖位置，然后对称地并且力量均衡地全部将螺栓紧固。9联轴器找中心1） 找中心方法请参阅本规程联轴器的检修的有关部分；2） 找中心时应使用调整螺钉或千斤顶移动设备，不准使用大锤敲打；3） 对称地拧紧地脚螺栓；4） 装好联轴器螺栓和安全罩。第三节 圆柱齿轮减速器的质量标准质量标准1） 齿面应光滑，不得有裂纹和毛刺现象，各处几何尺寸应符合图纸要求；2） 中心距极限偏差（沿齿轮的齿宽平面内，实际中心距与设计中心距之差）应在下表的范围内；中心距（mm）极限偏差值（mm）中心距（mm）极限偏差值（mm）50土60200-320士12050一80土80320500士16080120土90500800土18O120200105800一1250土200齿轮啮合最小侧隙极限（传动齿与非工作齿面的间隙）可参考表下：中心距（mm）极限偏差值（mm）中心距（mm）极限偏差值（mm）5085200-32021050一8010532050026080120130500800340120200170800一12504203） 齿轮两轴线的平行度误差（一对齿轮的轴线在其基准平面上投影的平行度误差）在等于全齿宽的长度上测量，其X方向的平行度误差和y方向的平行度误差应在下表（3.4表）范围内；4） 齿轮啮合沿齿长和齿高均不得小于如下（3.5表）的数值。并且斑点的分布位置应趋近齿面中部。齿顶和两端部棱处不允许接触，否预应重新修研。圆柱齿轮啮合面积接 触 斑 点单位齿 轮 精 度 等 级5678910按齿高不小于%555045403025按齿长不小于%908070605040轴线平行度公差（um）精度等级轴线方向齿 轮 宽 度（mm）4040-100100-160160-250250-400400-6305fx71012161822fy3.55689116fy91216192428fy4.5689.512147fy111620242834fy5.58101214178fy192532384555fy912.5161922.527.59fy284050607590fy1420253035.54510fy456380105120140fy2.2531.54052.560701) 齿顶间隙为齿轮模数的0.25倍；2) 齿轮轮齿的磨损量可按机器设备的性质而定，一般磨损超过齿厚25时，应更换新齿轮；3) 齿轮加有平衡重块时，平衡重块不得有脱落和松动现象；4) 齿轮端面跳动和齿顶圆的径向跳动公差，应根据齿轮的精度等级、模数大小、齿宽和齿轮的直径大小确定。其中一般常用6.7.8级精度，齿轮直径为80800mm径向跳动公差为0.020.10mm；齿轮直径为8002000mm径向跳动公差为0.100.13mm；齿宽为50450mm的齿轮端面跳动公差为0.0260.03mm；5) 齿轮与轴的配合质量，应根据齿轮的工作性质与设计的要求确定；一般的配合特性和使用范围可参考下表选用；当带有键联接时，键的配合应符合国家标准，键的顶部应有一定的间隙，当键的顶部间隙过大时，键底不准加垫，必须换上合格的键；齿轮传动常用配合等级配合特性使用范围拆装方法配 合 等 级中级静配合，加辅助联接件，可承受冲击负荷极少拆卸的大中型减速器，低速级轮与轴，轴与蜗杆温差法压入法新代号H7/S6R7/h6S7/h6旧代号D/Je/d轻级静配合，过盘量小，可保持相对位置不变很少拆卸的重型载荷的轮与轴，对轮与轴温差法压入法H7/r6D/jf得到间隙机会较多受力不大的冲击载荷常拆卸的齿轮与轴，蜗轮与轴，联轴器、滚动轴承的配合压入法或手锤、木锤打入H7/k6H2/h6H2/js6J7/h6D/gcGC/dD/gdGd/d得到中等间隙，液体摩擦情况良好可在轴上自由转动和移动的齿轮，中速、中负荷的滑动轴承手推滑进H7/f7F8/h6D/dcD/d6) 轴应光滑完好，无裂纹及损伤现象，其椭圆度,圆锥度公差应视精度等级和轴颈大小确定，一般应小于0.03mm。轴颈的同轴度、径向跳动公差可参考下表标准；减速器轴颈同轴度、径跳动公差（mm）应用范围主 要 参 数10-818-3030-5050-120120-250250-500500-800800-200067级齿轮轴的配合面0.005-0.0080.006-0.0100.008-0.0120.010-0.0150.012-0.0150.015-0.0250.020-0.0300.030-0.03589级齿轮轴的配合面0.012-0.0200.015-0.0250.020-0.0300.025-0.0400.030-0.0500.040-0.0600.050-0.0800.080-0.1207) 轴与轴端盖的间隙在0.100.25mm并且四周均匀一致，密封填料紧密与轴吻合，转动时不得漏油；8) 滚动轴承不准有制造不良或保管不当所存在的缺陷。其工作表面不许有暗斑、凹痕擦伤、剥落或脱皮现象；对速度不高、负荷不大和非重要设备，在无备品又需恢复设备运转时，可以使用下列轴承：个别的车削细纹未经研磨不影响精度的轴承；滚珠滚道有轻微的锈色但没有变形的轴承；个别的磨损、轴承外表锈斑用0砂布可以消除的轴承。 轴承内套与轴紧密配合，内套端应与轴肩等贴合紧密，配合公差应与图纸相符，外圈与箱体的配合也应符合设计要求。9) 齿轮箱完整、不得有较大变形，不得有裂纹；油面指示器清楚、正确；通气孔、回油槽畅通；结合面平滑，其水平度，直线度不得超出下表的数值。结合面紧固后用0.03mm的塞尺不得塞入其内，且定位孔与定位销接触面积在80以上。减速器结合面直线度、平面度公差（mm）如下表；主要参数40-100100-250250-400400-10001000-25002500-40004000-10000公差mm10-1515-2525-4030-5050-8080-120100-150150-25010) 齿轮箱结合面处不准加垫，密封涂料均匀，轴承盖安装正确，回油孔畅通，螺栓紧力一致；11) 减速器组装后，用手盘动应灵活、轻快，啮合平稳，无冲动和断续卡阻现象；12) 电动机与减速器的联轴器应无裂纹、毛刺和变形，各部尺寸应符合图纸要求；13) 齿轮箱找正：找正时，地脚螺栓处，垫片每处不准超过三片，总厚度不得大于2mm，地脚螺钉要对称轮番紧固，其联轴器间隙应符合要求；14) 安装联轴器螺栓和安全罩第四节 圆柱齿轮减速器的验收验收1) 油位计清洁明亮，油位计标记清楚、正确，不漏油，润滑油无变色现象；2) 齿轮运转平稳，无冲击声和不均匀的音响；3) 试运不少于30分钟，轴承无杂音，轴承温度在规定的数值内；4) 箱体无明显的振动现象，当有冷却水管时，应畅通，阀门开关方便灵活；5) 减速器壳体应清洁、无油垢，其结合面与轴承密封处不漏油；6) 记录齐全、真实、准确；7) 检修完工后应清扫现场。第二章 蜗轮减速器第一节 蜗轮减速器的检修1检修内容1) 修理蜗轮、蜗杆，对磨损严重或损坏而无法修复的进行更换；2) 检查轴承和磨损及损坏情况；3) 检查机壳内冷却水管及阀门，必要时应做水压试验；4) 消除机壳和轴承处的漏油；5) 检查油位指示器油位指示是否正常清楚；6) 检查机壳是否完好，有无裂纹等异常现象。第二节 蜗轮减速器的检修工艺1检修工艺1) 将电动机电源切断，拆下联轴器防护罩及螺栓，将电动机移位；2) 清理减速器外壳，检查其有无裂纹和其它异常情；3) 拆卸减速箱上盖；4) 拆卸放油堵头，将油放入专用的容器；5) 打好装配印记，拆卸轴承端盖；6) 拆卸上盖螺栓，并检查螺栓有无缺陷；把垫圈穿上，螺帽放到螺杆上，妥善保管；7) 吊下上盖放于准备好的垫板上，注意不得碰伤结合面的蜗杆；8) 测量间隙；a) 用塞尺或压铅丝法测量各部件轴承间隙，并作好记录；b) 用铅丝测量齿顶间隙和齿侧间隙。9) 吊出蜗杆蜗轮；a) 把蜗轮、蜗杆做好装配标记，以便回装时参考；b) 将蜗杆、蜗轮缓慢吊出，放到干燥的木板上。10) 检查拆装蜗轮和蜗杆；a) 用煤油把蜗轮、蜗杆清洗干净，检查外观有无裂纹、毛刺，用细挫刀清除掉；b) 用铜棒敲击法检查蜗轮、蜗村有无松动，观察与轴配合处有无滑动痕迹；c) 拆卸蜗轮、蜗杆最好使用专用工具；当使用锤击法时，拆卸蜗轮、蜗杆轴头部位应垫有铜板等软质垫板，拆下后将轴头因受力而涨粗的部分修复；d) 当蜗轮、蜗杆与轴配合紧力过大时，应当使用螺旋压力等方法进行拆卸；拆卸时可用120C以下的矿物油加热；加热过程中为使大部分热油浇在齿轮上，可用石棉带等将轴裹盖严，然后使用长嘴油浇泼；e) 更换的蜗轮、蜗杆应进行全面检查，符合质量标准方可使用；检查新换蜗轮齿数、蜗杆头数；用游标卡尺或千分尺测量蜗杆及蜗轮齿顶圆直径；用深度游标卡尺测量蜗杆齿高；用钢板尺或游标卡尺测量蜗杆轴向齿距，量角器测量压力用，测量出的数据应与图纸相符；f) 用细挫刀和0砂布分别将蜗轮、蜗杆和与轴的配合处打磨干净；分别测好它们的配合公差；当过紧或过松时需加工修理，直至符合质量标准为止；g) 为了避免损伤轴，蜗轮或蜗杆以温差法装配为好；分别将蜗轮、蜗杆悬吊在加热油中，油温控制在900C1000C为宜（最高不得超过1200C）、待内孔热涨均匀时，应立即将它们分别套装在各自的轴颈上，位置准确无误后，自然冷却；h) 装后应检查有无松动和涨裂现象；i) 将前面有关部分要求对轴进行检查与修理。11) 清理检查箱体a) 由里向外清理减速器箱体；b) 检查油面计是否完好；c) 检查油槽是否畅通完好；d) 若箱内有冷却水管时，应对其进行检查，必要时应做水压试验；e) 检查箱体不应有较大变形，不得有裂纹，各结合面平滑；f) 通气孔应畅通。12) 减速器组装a) 修理轴承端盖，更换密封填料；b) 使用煤油、汽油、毛刷清洗所有的零部件，然后视不同的要求使用棉布、棉纱擦试；c) 吊起蜗轮部件，将轴承端盖摆正，将轴承外套摆正进行就位；d) 调整好轴承间隙，按印记装好端盖；e) 组装好蜗杆、调整好间隙后紧固，用压铅丝的方法，测量出齿顶和齿侧间隙；f) 在蜗轮或蜗杆上（一般在蜗轮上较多）薄薄地涂上一层红丹粉，然后互相啮合转动，观察蜗轮齿面上出现的接触斑点（接触斑点综合地反映出制造的质量和装配的质量）。接触精度的确定：接触斑点应分布于蜗轮齿面的高度和长度中部，其值用在高度和长度方向上所占的百分比来计算，齿长上(aL-c)/B100。超过模数数值的断开部分；齿高上(h平均/h工作)100接触斑点的分析：蜗轮端面不垂直于旋转曲线，即存在端面跳动时，蜗轮旋转过程中，接触斑点在齿宽方向周期性的变化往往是轴弯曲，轴与孔配合松动等原因造成的。需要视具体情况重新装配和修理。蜗轮与蜗轩的轴线在平面上投影的夹角多数标准为900。当大于或小于900时，或者蜗轮与蜗杆的齿顶间隙过大过小时，都可以通过啮合斑点分析出来。当两轴夹角大干或小于900时，在蜗轮的齿长方向产生对角的接触斑点；当齿顶间隙过大、过小（中心距变化）接触面的斑点在齿高方向产生变化；这些往往是齿轮箱加工制造问题或经长时间使用箱体变形造成的。由于蜗轮的形状比较复杂，分析斑点比较困难，我们可以考虑成螺栓螺母传动，这样有些现象是不难分析的。经工作负责人检查验收合格后，把清理干净的上盖吊起，在结合面上呈线状倒上漆片或密封胶，立即将盖盖上；装上定位销，校正好上盖位置，将螺栓对称地紧固。加足合格适量润滑油，把加油孔上好。13) 联轴器找中心；a) 联轴器找中心（参照联轴器的修理）；b) 装好联轴器的螺栓和安全防护罩。第三节 蜗轮减速器检修质量标准1蜗轮的检修质量标准1） 轮心无裂纹等损坏现象。当青铜轮缘与铸铁轮心配合，一般采用H2S7。当轮缘与铸铁轮心为精制螺栓联接时，螺栓孔必须绞制，与螺栓配合应符合H7M6；2） 蜗轮齿的磨损量一般不准超过原齿厚的四分之一；3） 蜗轮与轴的配合：一般为H2/h6，键槽为H2/h6；4） 径向跳动公差（即蜗轮与蜗杆轴线间实际距离与公称距离之差）如下表：蜗 轮 径 向 跳 动 公 差（mm）精度等级蜗 轮 分 度 圆 直 径（mm）5050-8080-120120-200200-320320-500500-800800-12501250-20007324550587080951151408506580951101201501902209801051201501802002403003602蜗杆的质量标准1） 蜗杆齿面无裂纹毛刺；2） 蜗杆齿形的磨损，一般不应超过原蜗牙厚度的四分之一；3） 蜗杆螺牙的径向跳动公差（即蜗杆转动一圈，由蜗杆旋转轴线至齿沟固定表面间的最大变动距离）列于下表：蜗 杆 径 向 跳 动 公 差（mm）精度等级蜗杆分度圆直径（mm）12-2525-5050-100100-200200-4007161820263682528324255940455065904） 蜗杆轴向齿距偏差（即在轴向剖面内，蜗杆两相邻同名齿形间实际距离与公称距离之差。在与轴线平行的直线上度量）应在下表数值内。蜗 杆 轴 向 齿 距 偏 差（mm）精度等级轴 向 模 数1-2.52.5-66-1010-1616-307土11土14土19土25土368土18土22土30土40土559土28土36土48土60土903蜗轮与蜗杆组装的质量要求装配好的蜗杆传动在轻微制动下，运转后蜗齿轮面上分布的接触斑点应位于齿的中部。并且应符合如下（3.1表）的数值；装配齿顶间隙应符合0.20.3 mm（蜗轮端面环数）的计算数值；装配后蜗轮和蜗杆轴线实际距离与公称距离偏差见如下（3.3.3表）（3.1表） 蜗轮减速器安装啮合接触斑点（）精 度 等 级接 触 斑 点按齿高不小于按齿长不小于760658505093035（3.3.3表） 蜗轮减速器中心距离偏差（mm）精度等级中 心 距（mm）4040-8080-160160-320320-630630-12507土30土42土55土70土85土1108土40土65土90土1109土75土105土140土180土210土280装配后，蜗杆与蜗轮的轴线相交角度的偏差数值在应如3.3.4表的范围内。3.3.4表 蜗轮与蜗杆轴线不垂直度公差（mm）精度等级蜗杆分度圆直径（mm）1-2.52.5-66-1010-1616-30713182636588172234457592128425595传动中蜗轮中心平面的偏移（在装配好的传动中心蜗轮中心平面和蜗杆轴线的公法线间最小距离之值）应在下表的范围内。3.3.5表 传动中蜗轮中心平面偏移公差（mm）精度等级中 心 距（mm）4040-8080-160160-320320-630630-12507土22土34土42土52土65土808土36土52土65土85土105土1209土55土85土106土130土170土200新更换的蜗轮或朗杆应保证蜗杯螺牙和蜗轮齿的非结合侧面间的间隙。在侧面的法向以长度单位测定的最小侧隙应符合下表的范围。3.3.6表 蜗杯蜗轮的哨合测隙中心距（mm）4040-8080-160160-320320-630630-12501250侧隙（mm）55951301902603805304轴承滚珠轴承应清洁无麻坑和锈蚀斑点、转动应灵活、不得有卡阻现象；其径向或轴向游隙，根据不同系列和内径查取不同的数值。滑动轴承要接触均匀，间隙应（0.150.2）D的计算数值内（其中较大的系数适用于较小的轴颈），两侧间隙应为顶部间隙的一半；滑动轴承的最大磨损间隙，不得大于装配间隙的二倍。5轴与箱体轴应光滑，无裂纹；最大挠度应符合图纸的有关数值，其圆锥度、椭圆度公差应小于0.03mm。端盖与轴的间隙应四周均匀，填料与轴吻合，运行时不得漏油。上盖与机座结合严密，每100mm范围内应有10点以上的印痕，未紧固螺栓前用0.lmm的塞尺塞不进去，且结合面处不准加垫。6联轴器联轴器找正误差应符合联轴器检修的有关标准。采用弹性柱销联轴器时，柱销螺栓不得有弯曲和变形；装后受力均匀，其橡胶弹性圈与联轴器孔配合应有0.5mm左右的间隙。安全防护罩与转动部件不准有摩擦碰撞现象，且四周空隙均匀一致。第四节 蜗轮减速器的验收验收标准蜗轮与蜗杆运转应平稳、连续，检查有无卡阻现象，电流值是否正常，有无摆动增大现象；检查验收箱体的结合面和端盖的密封处是否有漏油现象；油面指示器要指示正确、清楚、不漏油；轴承运转的声音和温度是否正常；检查验收箱体的振动情况，其振幅应在规定的数值内；若有冷却水管时应检查管路是否畅通，截门操作是否灵活、方便；安全罩安装是否牢固可靠；检修记录要齐全正确；现场应卫生整洁。第三章 行星齿轮减速器第一节 行星齿轮减速器的检修1壳体结合面的检修 减速器壳体多为灰口铸铁件，如TH1532、TH2140；承受负荷较大的减速器壳体用铸钢件，如ZGIS、ZG25。 结合面上任何处的间隙不应超过0.03mm，并保证不漏油，减速器底面是装配基准，也是结合面的加工基准，所以要求其平面度为0.5lmm，减速器的结合面应平行于底面，底面和结合面的不平行度的允许偏差0.5mmm，结合面光洁度不应低于5。 减速器壳体经过铸造及各种机械加工之后，产生较大的内应力，所以使用一段时间可能会发生变形。这时结合面就达不到原来的精度要求，从而发生漏油现象。通常采用研磨和刮研的方法进行修理。放油，取出所有零件，清除结合面上污物和锈层，用煤油擦洗干净，然后在结合面上涂上一层薄薄的红铅油进行研磨。每研磨一遍刮掉个别的高点和毛刺，这样经过23遍，一般就会达到精度要求。 结合面应与孔系轴线在同一平面内，否则就会影响减速器齿轮传动精度。要求其平直度在0.02mm，用千分表测量内孔，如果偏差过大，不应在原基础上修复，可先将结合面创去2mm左右，再刮研结合面，达到精度要求后再重新镗孔加工，达到图纸要求。减速器壳体有裂纹时允许焊修。2减速机漏油的检修2.1漏油部位 减速器漏油是一个比较普遍的毛病，特别是桥式吊车小车运行机构的立式减速器，漏油严重时，加油后用不了几天就漏光，这样既浪费又不卫生。通常漏油部位有以下几处：1) 减速器壳体结合面；2) 减速器轴承盖处；3) 观察孔的平盖。漏油的原因分析：结合面漏油的原因1) 结合面加工粗糙，达不到加工精度要求；2) 减速器壳体经过一段时间使用后，发生变形，因而结合面不严密；3) 箱体内油量过多；4) 减速器轴承盖漏油主要是因为轴承盖与轴承孔的间隙过大而造成的。端盖漏油主要是因为轴承盖内的回油沟堵塞，轴和端盖间有一定的间隙，油会顺着这个间隙流出，如果密封不好漏油就更严重，另外，有些减速器的高速轴靠近没有装挡油环的齿轮端部，由于齿轮的快速啮合，将油喷到轴承上，把轴承上的黄油很快冲出缺口；5) 观察孔漏油的原因：观察孔结合面不平；观察孔上盖变形或螺栓松动；原来在结合面上加的纸垫经过几次加油后，纸垫损坏，密封不严漏油。2.2减速器漏油的修理1) 刮研减速器壳体结合面，修理方法同修理减速器壳体一样，这种方法适用于使用了几年的减速器（因为，经过一段时间的时效，内应力趋于均匀，刮研后一般不会产生较大的变形）；2) 开回油沟：在减速器壳体（下半部分）轴承孔的最低部位开回油沟。油沟开成斜坡式，并逐渐加深，宽度可在0.5mm左右；3) 采用密封胶和密封坏：结合面漏油一般采用密封胶来解决；相对运动面漏油采用橡胶密封环效果也比较好。第四章 开式齿轮传动减速器第一节 开式齿轮传动装置的检修1检修内容1) 清除各部件的油垢和油污；2) 检查齿轮的磨损程度和有无其它异常情况，进行打磨修齿或更换新齿轮；3) 检查轴承的使用情况，进行修理或必要的更换；4) 检查轴承和齿轮的滑润装置是否良好；5) 检查轴、轴承座等部件有无残缺裂损现象；6) 检查轴与轴承的配合及其油封装置；7) 检查齿轮等安全防护装置。第二节 开式齿轮传动装置的检修工艺1拆卸前的工作切断电源，拆下齿轮和联轴器的防护罩，拆下电机地脚螺栓和联轴器螺栓，将电机移位。2清理检查各部件1) 使用清理专用工具把齿轮、轴承座、端盖和安全防护罩等部件的油垢清除干净；2) 使用棉丝、柴油或煤油清洗齿轮和其它部件的油污。将清理后的油垢、废棉丝和废油等分置到专用的容器里；3) 检查轴承座有无裂纹和齿轮有无异常现象。3测量间隙 用塞尺或压铅丝的方法，测出齿顶或齿间隙，并作好记录。4拆卸部件1) 将轴承座的位置、齿轮位置打好印记，以备回装时参考；2) 拆卸轴承座螺栓及其它连接紧固件，并检查螺栓有无缺陷，将螺母拧好，妥善保存；3) 将各部件移位吊出，排放到指定的垫板上。5检修按本章的有关部分的要求检查修理齿轮和轴。6组装1) 将组装好的齿轮部件逐一就位；2) 先把一组齿轮（一般是大齿轮）就位紧固；定位时须用塞尺检查轴承间隙是否均匀，不一致时应调整轴承座的左右或高低位置；3) 第二组齿轮就应以第一组齿轮为基准调整确定位置。当齿顶间隙、轮齿中心位置、轴承座位置等适当后，将地脚螺栓初步紧固；4) 把显示剂薄而均匀地涂在齿面上，然后将齿轮盘动数圈，观察轮齿啮合斑点；若啮合面积沿齿长方向和齿高方向达不到接触标准时，应进行修齿，直至符合标准为止；5) 将其它地脚螺栓完全紧固；6) 联轴器找中心；7) 把齿轮清洗干净后，用棉布擦干，均匀地加涂润滑脂，立即安装好齿轮防护罩”。第三节 开式齿轮传动装置的检修质量标准质量标准1) 轴应光滑、无裂纹、键槽无变形、丝扣完好，重要部分的尺寸公差应加以校核，其椭圆度与圆锥度的公差一般应小于0.03mm；2) 轴承座不得有裂纹，端盖密封严密，加油装置齐全、清洁，轴承座各配合面不得有机械掼伤，其支撑面的直线度、平面度的公差允许值应在减速器结合面直线度、平面度公差的范围内；3) 滚动轴承应清洁，且无明显的斑点；4) 对于滑动轴承，要接触均匀，接触角应在700800之间；5) 齿轮的齿面应光滑无裂纹，不得有剥皮和麻坑现象；6) 磨损是开式齿轮传动的主要破坏形式，它的磨损指标可根据设计的磨损系数km和具体的机器设备要求确定，一般允许齿厚的最大磨损量为原齿厚的的30；7) 开式齿轮传动中心距极限偏差（即在传动的中心平面内，实际中心距与计算中心距之差）可参考下表：开式齿轮传动中心距偏差值中心距（mm）极限偏差（mm）中心距（mm）极限偏差（mm）50土100200320士 2005080土120320500士25080120土140500800土280120200土17O8001250土3208) 齿顶间隙应为模数的0.25倍；9) 齿轮啮合接触斑点的分布位置，应趋近齿面中部，齿顶和两端部棱边处不准接触，其齿轮啮合沿齿长和齿高的接触百分比，可参考“齿轮啮合面积表”；10) 齿轮啮合最小侧隙极限（传动中齿非工作面间隙的间隙可参考如下（3.10表）的数值；（3.10）表 开式齿轮传动装置最小侧隙极报中心距（mm）极限偏差（mm）中心距（mm）极限偏差