客货共线铁路桥涵工程6x32m大桥连续梁施工方案.doc

0 目录目录 1 1、编制依据及编制范围、编制依据及编制范围1 1 1.1 编制依据 1 1.2 编制原则 1 1.3 编制范围 2 2 2、工程概述、工程概述2 2 2.1 工程简介 2 2.2 工程地质特征 3 2.3 水文特征 3 2.4 交通条件 3 2.5 气候特征 3 2.6 主要工程数量 4 3 3、施工部署与资源配置、施工部署与资源配置4 4 3.1.3.1.施工队伍部署和任务划分施工队伍部署和任务划分4 3.2 主要材料配置 6 4 4、连续梁施工方案、连续梁施工方案8 8 4.1 现浇梁施工方案 .13 4.2 桥面系施工 .42 4.3 线形控制 .51 5 5、施工进度计划、施工进度计划5252 5.1 进度指标、工期安排 .53 5.2 工期保证措施 .53 6 6、工程质量管理、工程质量管理5555 6.1 主要管理目标 .55 6.2 质量目标 .55 1 6.3 施工组织机构 .55 6.4 质量管理组织体系 .56 6.5 质量保证措施 .57 7.1.安全目标.58 7.2.安全保证措施.58 8 8、环水保管理、环水保管理6060 8.1.环境保护措施.60 8.2.水土保护措施.65 9 9、文明施工、文明施工6666 9.1.文明施工目标.66 9.2.文明施工管理.67 9.3.文明施工措施.67 1010、保证措施、保证措施6868 10.1.冬季施工措施68 10.2.夏季施工措施69 10.3.雨季施工措施70 10.4.预警机制和应急预案71 1111、与相关方的协调配合工作、与相关方的协调配合工作7676 1212、引用的设计文件与施工规范、引用的设计文件与施工规范7676 12.1.建设单位文件76 12.2.设计文件77 12.3.施工规范77 0 XXXX大桥（大桥（6 6X X3232）M M连续梁连续梁 专项施工方案专项施工方案 1、编制依据及编制范围 1.1 编制依据 1.1.1客货共线铁路桥涵工程施工技术指南TZ2032008； 1.1.2铁路混凝土工程施工质量验收标准 （TB10424-2010） ； 1.1.3铁路工程施工安全技术规程 ； 1.1.5建筑施工计算手册 （第 2 版，中国建筑工业出版社） ； 1.1.6路桥施工计算手册 （人民交通出版社） ； 1.1.7材料力学第三版 （西南交通大学出版社） ； 1.1.8新建 xx 常铁路线 xx 大桥施工图（xx 常施桥-132） 、 xx 常施桥参-24 。 1.1.9 本单位施工现有的机械设备、施工技术与管理水平以及 工程施工中积累的经验和科技成果； 1.1.10 现场施工调查报告。 1.2 编制原则 1 严格遵守国家、铁道部施工技术规范、规程、验收等技术标 准。 2 全面响应招标文件和设计图纸要求。 3 确保施工质量、工期和安全。 4 争创行业一流，建造优质工程。 1 5 坚持文明施工，注重环境保护和水土保持。 6 力求施工方案的适用性、先进性相结合。 1.3 编制范围 本方案适应于 xx 常铁路 QZCZQ-9 标 xx 大桥 6x32m 连续梁施工。 里程为 DK276+949.05DK277+142.45，7#13#墩连续梁施工。 2、工程概述 2.1 工程简介 xx 大桥全长 0.507.66Km，起讫里程 DK276+714.55DK277+222.21。该桥位于常德市桃源县境内。 xx 大桥连续梁中心里程 DK277+045.75，跨度为 6X32m，连续梁 最高墩身为 8 号墩，高度为 29.5 米，梁体采用支架现浇法浇筑施工。 梁体采用的等高度变截面箱梁，一联总长 193.2m，边支座中心 至梁端距离 0.6m，计算跨度为（32+32+32+32+32+32）m，箱梁截面 采用单箱单室直腹板，箱梁中心处梁高为 2.792m。本连续梁采用 A 型梁，梁宽 12m，底宽 6m，悬臂长 3m，顶板厚 0.380.68m，底板厚 0.30.6m，腹板厚 0.51m，边支座及中支座中心横向间距均为 4.8m，全联在中支点和边支点处设置七道横隔板，横隔板均设过人 洞，中支点处横隔梁厚 1.5m，边支点横隔梁厚 1.3m。箱梁两侧腹板 与顶底板相交处均采用圆弧倒角过渡。 梁体设计为纵、横向预应力体系，纵向按全预应力构件设计。 2 纵、横向预应力采用钢绞线。 2.2 工程地质特征 桥址区第四系全新统冲击粉质黏土（Q4） ，软塑-硬塑，II 级普 通土。白垩系上统上组砂岩夹泥岩（K22） ，砂岩中厚层状构造，泥 岩薄层状构造，泥质结构，节理较发育，风化层，IV 级软石， 0=400kpa，完整岩石，IV 级软石，0=600kpa，碎裂岩，IV 级软 石，0=600kpa。 2.3 水文特征 沿线地表水系发育，水质良好，对混凝土无侵蚀性。地下水以 基岩裂隙水为主，冲沟内为第四系孔隙水，水位埋深 24m，水质 良好，对混凝土不具侵蚀性。 2.4 交通条件 xx 大桥 6x32m 连续梁位于常德市桃源县 xx，施工道路主要通过 S227 省道，乡村道路直接进入连续梁施工现场，交通运输条件便利。 2.5 气候特征 据桃源县气象资料显示：沿线属中亚热带山地季风湿润型气候， 气候温和，四季分明。年平均气温 16.6，最冷月（一月）平均 4.5，最热月（七月）平均 28.4，极端最高气温 40.6，极端 最低气温-15.8。年平均降水量 1437.2mm，年最大降雨量 2167.2mm，年最小降雨量 837.9mm，降水多集中在 4-9 月，约占全 3 年降水量的 70%。年平均蒸发量 1183.3mm。年平均风速 2.1m/s，最 大风速 19.3m/s（瞬时） 。 2.6 主要工程数量 表表 2-32-3 连续梁主要工程数量表连续梁主要工程数量表 序 号 工程项目单位合计 1 1.25m 钻孔桩根/m 66/1514 2 承台砼 m31987.2 3 墩柱数量 m34093.8 4 连续梁长度 m195.6 3、施工部署与资源配置 3.1.施工队伍部署和任务划分 为使工程安全、优质、快速地完成，公司专门选派一批工作能 力强且有相关工作经验的施工人员和技术人员负责现场施工。按照 铁道部关于推进架子队“1152”管理模式，龙潭大桥连续梁由第二 架子队负责。由张春贤任现场施工负责人，谷城岳任技术主管，质 检员聂彬彬，安全员张守林，技术员王震,试验员周震，材料员杨瑞， 领工员谢福生，班组长方勇。现场施工在分部各部门的统一领导下 进行，架子队队长、技术主管严格把关。 3.1.1 劳动力组织 根据本工程的工程量及施工进度计划，进行统筹规划、统一调 度、有目标、分阶段地安排施工人员进场。施工人员进场后进行各 种施工、技术准备工作，完善场地建设及办公生产设施，最短时间 内展开正常施工生产，逐步掀起大干高潮的局面。劳动力调配计划 4 详见：表 3-1 劳动力计划表。 表表 3-13-1 劳动力计划表劳动力计划表 序号工种人数序号工种人数 1 普工 107 木工 20 2 钢筋工 208 起重工 4 3 电焊工 49 机修工 2 4 混凝土工 1510 电工 1 5 钻工 811 架子工 10 6 机械司机 612 试验工 1 合计101 人 3.1.2 机械配备 表表 3-23-2 机械设备表机械设备表 序 号名 称单位数 量备 注 1 装载机台 1 2 发电机台 1 3 吊车台 1 4 混凝土罐车台 8 5 汽车泵台 1 6 钢筋运输车台 1 7 挖掘机台 1 8 电焊机台 4 9 钢筋弯曲机台 1 10 钢筋切断机台 1 11 钢筋调直机台 1 12 波纹管卷管机台 1 13 电砂轮切割机台 1 14 穿心式千斤顶套 5 15 电动油泵套 5 16 真空压浆设备套 1 17 水泥浆制浆设备套 1 18 塔吊台 1 5 19 倒链 2t个 3 3.2 主要材料配置 3.2.1 支架搭设材料 表表 3-33-3 支架材料表（支架材料表（8#-9#8#-9#墩跨）墩跨） 序号梁段编号名称规格单位数量备注 63*4000cm 根 112 63*138cm 根 4 63*114cm 根 8 1 钢管立柱 63*37cm 根 4 2 沙箱 0.63*0.42cm 套 4 3 贝雷梁 2711*150cm 套 5 【16*537cm 根 24 【16*634cm 根 24 【16*337cm 根 32 4 槽钢 【16*477cm 根 32 工 40a*1350cm根 8 5 8#-9#跨 工字钢 工 22a*1350cm根 45 9#角钢 277cm根 60 9#角钢 323cm根 56 9#角钢 227cm根 15 9#角钢 275cm根 14 6 方木 15*15cm 根 160 3.2.2 连续梁工程数量 6X32m6X32m 双线连续梁工程数量表双线连续梁工程数量表 工程项目名称、部位及说明单位工程数量 防水层 m22090.4 保护层 m3110.5 桥 面 工 C40 混凝土挡渣墙 m390.3 6 HRB400 钢筋 kg42555.9 C40 混凝土 m340.6 Q235 钢材 kg8072.3 60.3 钢管 =3.8mm kg2056.4 48.3 钢管 =3.5mm kg8002.4 M16U 形螺栓/母套 388/776 HRB400 钢筋 kg10162.3 HPB300 钢筋 人行道栏杆及底座 kg4269.7 C55 混凝土 m346.4 HRB400 钢筋 kg9577.6 HPB300 钢筋 检查平台及接触网牛腿 kg282.8 PVC 管(160mm) l=600mm 个 96 PVC 管盖 (170mm) 个 96 PVC 弯头 (160mm) l=300mm 个 96 PVC 弯头 (100mm) l=250mm 个 96 PVC 管篦 桥面排水 220X160X10mm 个 192 镀锌 M16 螺栓 L=160mm 套 68 Q235 钢材刚压板 100x80x8mm kg221.2 不等边角钢 100x80x8mmkg197.4 M16U 螺母筒 套 68 橡胶止水带 宽度 420mm m23 程 钢盖板 防水伸缩缝 kg743.8 C55 混凝土现浇（包括锯齿块、楔形块） m31957.6 C55 无收缩混凝土封 锚 m314.1 纵向 s15.2 fpk=1860Mpakg89033.6 钢绞线 横向 s15.2 fpk=1860Mpakg21676.8 M15-12 套 256 纵向 M15-9 套 40 M15-4 套 385 预应力混凝 土梁 锚具 横向 M15-4p 套 385 纵向内劲 90mm m6476.7 金属波纹管 横向内劲 70x19mm 扁 m4532.6 HPB300 钢筋 kg21000 普通钢筋 HRB400 钢筋 kg352852.3 Q235 钢材进入孔 kg24.9 TJQZ-（）-6000-DX-e100个 2 TJQZ-（）-6000-ZX-e100个 2 预应力混凝 土梁 6x32m 连续梁支座 TJQZ-（）-25000-GD个 1 7 TJQZ-（）-25000-DX-e100个 4 TJQZ-（）-25000-HX个 1 TJQZ-（）-25000-DX-e100个 4 通风孔（内径 10cmPVC 管，0.6m/个）个 96 HRB400 钢筋 kg823.2 Q235 钢板 kg4420.8 M24 螺栓（40Cr（调质）套 140 防震落梁措施 50/60 套筒（45 号刚（调质）套 40/100 L75X75X8 角钢 kg1136.2 HPB300 钢筋 kg530.8 螺栓、螺帽 kg74.2 检查梯 Q235 钢板 kg396 4、连续梁施工方案 4.1 施工总体方案及步逐 连续梁梁体采取分段现浇法施工，具体施工方法及步骤如下： a.墩身施工完毕，地基处理，搭设第 1 孔及第 2 孔 1/4 跨支架， 按 120%设计重进行预压，消除非弹性高变形，记录弹性变形，调整 预拱度，现浇第一孔和第二孔 1/4 跨梁段，混凝土强度达到设计要 求后，张拉本段预应力束； b.搭设第 2 孔剩余 3/4 跨及第 3 孔 1/4 跨支架，按 120%设计重 进行预压，消除非弹性高变形，记录弹性变形，调整预拱度，现浇 第二孔剩余 3/4 段和第三孔 1/4 跨梁段，混凝土强度达到设计要求 后，张拉本段预应力束，拆除第一施工段支架； c.搭设第 3 孔剩余 3/4 跨及第 4 孔 1/4 跨支架，按 120%设计重 进行预压，消除非弹性高变形，记录弹性变形，调整预拱度，现浇 第三孔剩余 3/4 段和第四孔 1/4 跨梁段，混凝土强度达到设计要求 后，张拉本段预应力束，拆除第二施工段支架； d.搭设第 4 孔剩余 3/4 跨及第 5 孔 1/4 跨支架，按 120%设计重 8 进行预压，消除非弹性高变形，记录弹性变形，调整预拱度，现浇 第四孔剩余 3/4 段和第五孔 1/4 跨梁段，混凝土强度达到设计要求 后，张拉本段预应力束，拆除第三施工段支架； e.搭设第 5 孔剩余 3/4 跨及第 6 孔 1/4 跨支架，按 120%设计重 进行预压，消除非弹性高变形，记录弹性变形，调整预拱度，现浇 第五孔剩余 3/4 段和第六孔 1/4 跨梁段，混凝土强度达到设计要求 后，张拉本段预应力束，拆除第四施工段支架； f.搭设第 6 孔剩余 3/4 跨，按 120%设计重进行预压，消除非弹 性高变形，记录弹性变形，调整预拱度，现浇第六孔剩余 3/4 段， 混凝土强度达到设计要求后，张拉本段预应力束，拆除第五施工段 支架； g.拆除第六施工段支架，静置 60 天，然后进行桥面系施工。 4.2 支架体系基础 4.2.1 地梁设计及检算 地梁采用钢筋混凝土结构，平面宽度1.25m，高度 0.5m， 采用 C30 砼浇筑，并铺设 12 钢筋，按照 8cm8cm 布置，顶 面和底面各布置一层，防止压裂破坏。地梁底为1m 的钻孔灌注 桩与立柱位置相对应，因此混凝土地梁仅验算抗压性。 C30 混凝土抗压强度设计值为： fcu= 14.3N/mm 构件计算宽度 b=125cm 横向工字钢的最大支反力 1131.7kN；制式钢管柱及系杆每节 4m 重量按照 640kg 计算，共 7 节；每 1/4 节 1m 重量按照 160kg 9 计算，共 1 节。则最大钢管柱底支反力为： R0=N+764010/1000+116010/1000=1178.1kN 地梁按照轴心受压构件计算，根据 铁路桥涵钢筋混凝土和 预应力混凝土结构设计规范 ，按照受压构件计算公式计算，仅 进行稳定性验算是满足抗压强度设计要求的，因此仅对稳定性进 行验算。 （1）稳定性计算 ）（ N c cc s AmA 式中：c混凝土压应力； N计算轴向压力， N=1178.1kN； Ac构件横截面混凝土面积，构件长宽均按1.25m 计算， 面积取 1.5625； As受压纵筋截面积， As=29（12/2） 2=0.00203； m钢筋抗拉强度标准值与混凝土抗压极限强度之比，查表 得 20； c混凝土容许压应力，对 C30 砼取 8.0MPa； 纵向弯曲系数，根据构件长细比/b=0.5/1=0.5 查 表，=1.0。 c 1178.1KN 120 0.00203 （1.5625） 734.89KN/0.735MPa8MPa c 由以上计算可知，地梁满足需要。 10 4.2.1 钻孔桩设计及检算 根据本桥地质资料，地面以下 3.04.0m 深度范围均为 粉 质粘土层，地基承载力极低 ，设计选用直径为 1.0m 的旋挖转孔 桩基础来提升支架基础承载力 。旋挖转孔桩计划深度为 7.0m（深入岩层 2m） 。旋挖转孔桩 与立柱位置一一对应，因此采 用单桩法计算管桩承载力。 由前面计算可知，传递到基础的荷载 p=1420.1KN。 按铁路桥涵地基和基础设计规范 （TB10002.5-2005）取值。 单桩(包括管柱)的轴向容许承载力应分别按桩身材料强度和岩土的 阻力进行计算，取其较小者。 1、按岩土的阻力进行计算的容许承载力 0 i i PUf lm A 1 = 2 其中：桩的容许承载力（kN） ；P 桩身截面周长（m） ，按成孔桩径计算，通常钻孔桩的成U 孔桩径按钻头类型分别比设计桩径（即钻头直径）增大下列数值： 旋转锥为 3050mm；冲击锥为 50100mm；冲抓锥为 100150mm； 各土层的极限摩阻力（kPa） ，按铁路桥涵地基和基础 i f 设计规范 （TB10002.5-2005）表 6.2.2-5 采用；第一层换填土层 25KPa；第二层粉质粘土层 35KPa；第三层强风化层 150KPa；第四层 弱风化层 180KPa； 各土层的厚度（m） ；第一层换填土层 1m；第二层粉质粘 i l 土层 4m；第三层强风化层 8m； 11 桩底支承力折减系数。钻孔灌注桩桩底支承力折减系数 0 m 可按铁路桥涵地基和基础设计规范 （TB10002.5-2005）表 6.2.2-6 采用；挖孔灌注桩桩底支承力折减系数可根据具体情况确定，一般 可取 1.0；本计算取 1.0 桩底支承面积(m2)，按设计桩径计算；A 桩底地基土的容许承载力(kPa)，当 h4d 时， ；当 4h10d 时，； 022 =+(3)kh 02222 =+(43)4khkhd ，（） 当 h10d 时，其中 d 为桩径或桩的宽 02222 =+(43)khkd ，（6） 度(m)；采用本规范表 4.1.3 中的数值；对于戮性土、粉土和黄 2 k 2 k ， 土为 1.0；对于其他土，为本规范表 4.1.3 中值之半； 2 k ， 2 k 、宽度、深度修正系数，按持力层土确定。本次计算 2 k 2 k ， 取=5 2 k =1/23.14159261.05(125+435+2150)+1.00.5 P 0.53.1415926300+521(47-3)+1/2521(7- 41)=3083.9 KN。 2、按桩身材料强度计算的容许承载力 0.9 cys Pf Af A=（） 钢筋混凝土轴心受压构件的稳定系数；本计算 =1.0； 混凝土轴心抗压强度设计值；采用 C30 混凝土， c f =14.3N/mm； c f 构件截面面积；A 钢筋抗压强度设计值；本计算=270N/mm； y f y f 12 截面全部受压纵筋截面面积。采用 18mm 的钢筋，共 12 s A 根，=10254.5=2545mm0.0023.1415926500=1571 mm满 s A 足最小配筋率。 =0.91.0（14.33.1415926500+2702545） P =10726509N=10726kN。 综上可知：桩基容许承载力为=3083.9 KNp=1420.1KN。 P 钻孔桩基础承载力满足要求。 4.3 现浇梁施工方案 4.3.1 支座安装 该连续梁采用铁路常用跨度连续梁球形钢支座(TJQZ 型)系列。 (1)支座安装前精确测设出支座中心位置，用墨线弹出支座十字 线。应对支承垫石顶面进行凿毛处理。 (2)本系列支座与梁、墩台之间采用套筒、螺杆和锚固螺栓的连 接方式。 (3)支座安装 凿毛支座就位部分的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物， 安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。吊装支座，用混凝 土垫块(垫块为楔形)置于支座四角，找平支座，并使用水准仪将支 座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间预留 2030mm 的空 隙，安装灌浆模板，模板底面做好防漏处理，并固定灌浆模板。 检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度浆料，采用重力 式灌浆。灌浆过程从中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座板周 13 遍间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆前，计算所需的浆体体 积，灌浆实际浆体数量与计算体积不能产生过大误差，不允许中间 缺浆。 灌浆材料终凝后拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆 处进行补浆，及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓，进行纵向预 偏量调整。 (4)纵向预偏量 根据施工图纸中的要求，支座预偏量按照下表设置。 表表 4-14-1 支座预偏量支座预偏量(mm)(mm) 支座所在墩号 7#8#9#10#11#12#13# 预偏量 10.46.74.10.02.85.68.1 4.3.2 连续梁支架体系 根据设计图纸墩身高度、现场施工实际情况，分析该连续梁施 工时支架体系采用钢管立柱支架作为支撑体系，以 8#-10#墩最高跨 布置支架支撑体系，其他跨根据设计高度进行调节。 4.3.2.1 支架结构 1、根据支架体系检算结果对施工区域软土地基进行桩基处理， 冠梁施工。 2、支架体系结构布置 （1）由上到下为模板， （10cm10cm）纵向方木+I22a 横向工字 钢（间距 0.6m）+贝雷梁+2I40a 横向工字钢+沙箱+630mm 制式钢管 立柱+条形基础+1m 的钻孔桩基础； 14 （2） 、贝雷梁在横向工字钢处的支点，必须在贝雷梁立杆位置； （3） 、墩帽与贝雷梁之间采用 I22a 的工字钢搭接； （4） 、钢管立柱、贝雷梁均需要与墩身相连接； （5） 、纵向方木腹板下间距 20cm，底板下间距 40cm。 3、连续梁底部满堂支架体系主要由钢管立柱、I40b 工字钢组成。 钢管立柱直径为 0.63m、高度为 4.0m；纵桥向设置 4 排钢管，墩 身承台上各设置一排，外立柱间距离为 11.9m，中间两排立柱间距 为 3.0m。 横桥向设置 4 排立柱，间距分别为 3.5m、3.0m、3.5m。 钢管立柱施工时，在承台、冠梁结构顶部放置法兰盘，承台及冠 梁内预埋地脚螺栓，钢管立柱与法兰盘采用螺栓连接、并且进行焊 接加强。 其余跨度的连续梁支架布置根据高度对 8-9#墩位跨支架进行调 节配置。 施工支架结构图及检算书见附件 1。 4.3.2.2 支架预压 为保证梁段的线型与设计一致，除提高支架钢管立柱、工字钢 横梁、纵梁的刚度，还应进行预压，消除支架非弹性变形，观察弹 性变形及基础沉降情况。 预压采用堆积砂袋的方法： 根据分析，毎跨 32m 梁体混凝土体积为 326.27m3，共计 326.27*2.5*1.2=978.8 吨，按照梁体重量分配计算进行支架预压。 预压采用堆积砂袋的方法。 15 预压重量为 T(1.2 倍梁体重量)。预压过程分级进行，第一级 50%（489.4）T，第二级加载至 90%（880.92）T，第三级加载至 120%（978.8）T。每级持荷时间 20min，期间做好沉降观测。 堆载过程中采用吊车配合吊装堆放。在堆载过程中按照施工过 程中混凝土浇筑顺序(先底板、再腹板、最后顶板)进行预压砂袋的 堆码。 预压沙袋吊装放置时以梁体纵向轴线为中心，对称放置、加载。 加载方法及程序： 根据现场条件，采用堆码砂袋的方法预压支架的实际受力情况 对其进行等效逐级预加载，共加载 3 次，0% 50 90 120，每次加载前后都检查所有支架连接部位。 加载分三个阶段进行： 第一阶段，在支架对应的梁体位置处按照支架应分摊的（钢筋 混凝土重量+施工荷载）的 50%，吊装 489.4t 预压荷载加载，加载 完成 1 小时后观测一次，其后每 2 小时观测一次，预压观测时间不 得小于 6 小时，待支架沉降变化稳定时，即可进行第二级加载预压。 第二阶段，在支架对应的梁段位置处按照支架应分摊的梁段的 90%，增加预压荷载 391.52t，吊装至 880.92t 预压荷载，加载完成 1 小时后观测一次，其后每 2 小时观测一次，预压观测时间不得小 于 6 小时，待支架沉降变化稳定时，即可进行第三级加载预压。 16 第三阶段，是在第二阶段的基础上，继续在支架上按照梁段混 凝土施工荷载 30%，即再加载 293.64t，支架上的加载重量达到 978.8t，支架分摊（钢筋混凝土重量+施工荷载）的 120%。加载完 成 1 小时后观测一次，其后每 2 小时观测一次，预压观测时间不得 小于 6 小时。 所有加载完成后，支架预压时间以支架沉降变形无变化、支架 稳定为原则确定，最后两次沉落量观测平均值之差不大于 2mm 时为 支架稳定，即可终止预压，开始卸载。 4.3.3 模板体系 4.3.4.1 模板材料 梁体模板由底模、侧模、内模及端头模块组成。 侧模及翼缘板模板：采用特制的大块定型钢模板。 底模板：采用木模板。 内模板：采用木模板。 端头模板：采用钢板加工而成。 4.3.3.2 模板检查 模板安装前要进行如下检查： 1)先检查模板的几何尺寸，表面是否平整、光洁； 2)模板背带的加固及焊缝是否完整，对有裂缝的需进行补焊整 修； 3)检查模板吊装所用的吊具、穿销、钢丝绳等是否齐全、安全。 凡不合格的一定要整改到位。 17 4.3.3.3 模板安装 墩顶部分底模：采用竹胶板铺设，用铁钉固定于方木之上。永 久支座周围模板要紧靠，防止混凝土在浇筑时发生漏浆。 支架部分底模：采用定制钢模板支撑在横梁上，并做好与木模 处的接缝连接，防止漏浆。 侧模：由中向两端安装，依照测量人员先前所放样在底模上的 梁体中线和标高进行精确调整。顶板上方及腹板设横向外拉筋。 为了方便混凝土浇注及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣 及天窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行 封堵。内外模板的端头间用拉杆螺栓连接并用方木做内撑以控制混 凝土浇筑时模板的位移变形，确保腹板厚度准确。 内模板：底、腹板钢筋绑扎完成后安装内模。腹板内外模每隔 0.6m 设一拉杆，每隔 1.2m 设一道横向贯通的拉杆，拉杆采用 25 螺纹钢筋，外穿直径 32mmPVC 管。腹板内外模板的端头间用拉杆螺 栓连接并用方木做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确 保腹板厚度准确。 顶板底模：采用木模拼装；箱内设支架，支架立柱采用 48mm 钢管，间距为 0.9m，柱间设斜撑和横撑，横撑两端加顶托，调整顶 托将内模顶紧。钢管支立于特制的钢筋托架上，钢筋托架高于底板 顶面 5cm，以方便浇筑混凝土后底板顶面的收面工作。支架上设 10cm10cm 方木横、纵梁，间距为 0.9m，纵梁上用竹胶板铺设顶板 底模。 18 端模：端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确。模板 采用钢模板，横向用 48mm 钢管或型钢通过扣件与梁体普通纵向钢 筋拉紧连接，安装内模后用土工布或其他材料封堵管周空隙。 4.3.3.4 模板拆除 在混凝土强度达到 2.5Mpa 以后，先拆除端模，清理锚穴。在混 凝土达到设计强度的 50%以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱 外、表层与环境温度小于或等于 15是开始拆模(气温急剧变化和 大风天气不宜拆模)，先拆除全部内模，人工从箱梁内运出放在 0# 端头，用吊车吊到地面；翼缘板模板在松开脚手架顶托时，由人工 进行拆除；腹板钢模板在松开拉筋后，用吊车配合人工拆除；底板 模板等箱梁预应力全部张拉完成后，松开底模，由人工配合吊车将 底模板转移到翼缘板下方，再用吊车吊至地面。 4.3.4 钢筋施工 4.1.4.1 钢筋加工 (1)加工场地 梁体钢筋在钢筋加工厂集中加工，运输至施工工地。 (2)钢筋原材检验 钢筋进场后应进行质量检验，作为使用本批钢筋的使用依据。 此项工作由试验室按照铁路混凝土工程施工技术指南要求完成。 (3)钢筋加工要求 钢筋加工成品由平板车运送到施工地点，充分考虑焊接接头的 19 位置，同一连接区段内接头不得大于 50%。钢筋在制作与安装时， 钢筋的数量、规格、尺寸必须符合设计及规范要求。 4.1.4.2 钢筋安装 钢筋加工成品有平板车运送到施工地点。在梁体底、侧模、翼 缘板安装完成后，可安装钢筋。钢筋采用塔吊吊装，从底板向上部 一次绑扎。 连续梁钢筋净保护层除顶板顶层为 30mm 外，其余均为 35mm， 在最外侧钢筋设置混凝土垫块，垫块按 4 个/，绑扎垫块和钢筋的 铁丝头不得伸出保护层内。垫块材料宜采用细石混凝土，不得采用 砂浆垫块，其标号不低于 C55。保护层垫块的尺寸应保证混凝土保 护层厚度的准确性。 普通钢筋以梁体中心线为对称线沿径向根据曲率进行相应调整， 纵向钢筋曲线外侧加长内侧缩短，横向钢筋沿径向布置。 钢筋骨架采用双面焊，每个焊缝长度5d，d 为钢筋直径。 当绑扎底板及腹板钢筋后，可安装内模。内模调试好后，进行 顶板钢筋的绑扎。当梁体钢筋与预应力筋管道有冲突时可适当移动 梁体钢筋的绑扎或适当弯曲。竖向预应力筋与纵向预应力管道或槽 口相碰时，适当移动竖向预应力筋。绑扎铁丝的尾端全部放在钢筋 骨架内不得伸入保护层，在施工时梁体预留孔(泄水孔、通风口等) 处全部安装相应的螺旋箍筋，桥面泄水孔处梁体钢筋适当移动，并 增设螺旋箍筋进行加强；施工中确保钢筋位置的准确，根据实际情 况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或 W 型或矩形架立筋 20 等措施。 在钢筋绑扎时根据预应力孔道安装位置进行孔道波纹管安装。 钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上， 管道位置和钢筋骨架钢筋相碰时移动钢筋；纵向预应力定位筋间距 正常情况下按照 0.5m 布置，在管道转折点处定位网加密间距为 0.3m，横向预应力定位钢筋直线段不能大于 50cm，距梁端间距 50cm；并按照设置保证管道位置准确。锚具垫板及喇叭口尺寸正确， 喇叭口中心线与锚具垫板必须垂直，喇叭口和波纹管的衔接要平顺、 不得漏浆，防止堵塞孔道。 4.3.5 预埋件的设置 4.3.5.1 桥面预埋件 挡碴墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础、接地钢筋等，在相应 位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一起绑扎、安装，以保证预埋 筋与梁体的连接。安装严格按照设计图纸施工，确保位置准确无误。 4.3.5.2 通风孔 在箱梁两侧腹板上设置直径 100mm 的通风孔，间距 4.0m 左右， 上下层间距 1.1m，上层距离悬臂板根部 0.35m 左右。若通风孔和预 应力管道或锯齿块位置干扰，适当移动通风孔位置，并保证预应力 钢筋净保护层大于一倍的预应力钢筋管道直径，在通风孔位置增设 10 直径 180mm 的钢筋环。 4.3.5.3 泄水孔 21 泄水孔四周用螺旋筋进行加固。电缆槽内积水通过挡砟墙预留 泄水孔流到挡砟墙内侧泄水孔，泄水孔直径 150mm。梁体灌注时， 采用直接安装 PVC 竖向泄水管方式，泄水管需固定，不能偏移，并 将上下口封闭防止灌注时混凝土进入堵塞泄水管，PVC 泄水管管身 分两节，混凝土浇筑时预埋带管口的一节，管身连接采用丝扣连接， 在混凝土浇筑完成拆除模板时，将其下节管身的丝扣涂强力胶安装。 梁底板泄水孔：在箱梁的横隔板两侧底板上设置内径 100mm 的 泄水孔，在灌注梁底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔的位 置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。 4.3.5.4 接地钢筋 根据通信、电力、信号等专业要求，在梁端预埋接地钢筋，并 在桥面板及梁底预留连接螺母，作为箱梁综合接地措施。 用于综合接地的纵向和横向钢筋可利用原位置或附近的梁体非 预应力钢筋。用于接地系统的梁体结构钢筋应在对接焊缝处搭接焊 处理。搭接焊长度单面焊不小于 10d，双面焊不小于 5d，焊接厚度 至少 4mm。 接地端子材质符合 GB00Cr17NiMo2 要求，每个接地端预埋接地 端子，接地端子顶面高于粱面 6cm，保证防水保护层施工后接地端 子顶面露出混凝土表面。 4.3.6 预应力波纹管安装及固定 预应力波纹管采用镀锌金属波纹管，厚度不小于 2mm。 22 4.3.6.1 预应力体系 预应力筋采用 1x7-15.2-1860-GB/T5224-2003 预应力钢绞线。 （1）纵向预应力体系 预应力束规格 S15.2 fpk=1860MPa。 管道形成规格：纵向 90（内）mm 金属波纹管。 锚具规格：M15-12、L15-12。 纵向预应力钢束材料数量表纵向预应力钢束材料数量表 锚具波纹管长 钢束编号钢束规格根数 M15-12(套）内经(90mm) 张拉方式 T112S15.2mm3060332.25 双端张拉 T212S15.2mm3060745.25 双端张拉 T312S15.2mm6121157.59 双端张拉 F1-112S15.2mm2477.52 双端张拉 F1-212S15.2mm88259.22 单端张拉 F1-312S15.2mm2253.12 单端张拉 F2-112S15.2mm2477.54 双端张拉 F2-212S15.2mm88259.22 单端张拉 F2-312S15.2mm2253.26 单端张拉 F3-112S15.2mm2477.56 双端张拉 F3-212S15.2mm88259.22 单端张拉 F3-312S15.2mm2253.39 单端张拉 F4-112S15.2mm2437.57 双端张拉 F4-212S15.2mm88259.22 单端张拉 F4-312S15.2mm2253.51 单端张拉 D112S15.2mm12242314.99 双端张拉 D212S15.2mm1020149.68 双端张拉 D312S15.2mm1224215.62 双端张拉 （2）横向预应力体系： 预应力束规格 S15.2 fpk=1860MPa。 管道形成规格：横向 70（内）x19mm 扁金属波纹管； 23 锚具规格： BM15-4、BM15-4P。 连续梁顶板横向预应力钢束数量表连续梁顶板横向预应力钢束数量表 材料名称规格及说明根数 预应力钢束4S15.2mm（fpk=1860Mpa）钢绞线 385 锚具BM15-4(含螺旋筋） 385 BM15-4P(含螺旋筋） 385 金属波纹管 70x19mm（内经） 385 （3）梁体各截面预应力孔道及预应力筋布置图 F4-2 F3-2 F2-2 F1-2 D1 D1 D1 D1 D1 T3 T3 T3 T2 T1 T2 T1 T2 T1 T1 T2 T1 T2 T1 T2 T3 T3 T3 F4-2 F3-2 F2-2 F1-2 D1 D1 D1D1 D1 1200 IV-IV 7x202x407x202x40 3x20 3x20 2x326403202x32640320 V-V T3 T3 T3 T3 T3 T3 F4-2 F3-2 F2-2 F1-2 1200 F4-2 F3-2 F2-2 F1-2 2x40 3x20 5x32 2x40 3x20 5x32 24 VI-VI T3 T3 T3 T3 T3 T3 D1 D1 D1 D2 D1 D1 D2 D2 F4-3 F3-3 F2-3 F1-3 1200 F4-3 F3-3 F2-3 F1-3 2x40 3x20 7x32510 2x40 3x20 7x32510 D2D1D1D2D1D1D1 VII-VII F4-1(F4-3) F3-1(F3-3) F2-1(F2-3) F1-1(F1-3) F4-1(F4-3) F3-1(F3-3) F2-1(F2-3) F1-1(F1-3) T3 T3 T3 T3 T3 T3 D1 D1 D1 D2 D1 D1 D2 D2 1200 2x40 3x60 517x32 2x40 3x60 517x32 D2 D1 D1 D2 D1 D1 D1 VIII-VIII T3 T3 T3 T2 T2 T2 T3 T3 T3 T2 T2 T2 D1 D1 D1 D1 D1 F4-1/2/3 F3-1/2/3 F2-1/2/3 F1-1/2/3 D1 D1 F4-1/2/3 F3-1/2/3 F2-1/2/3 F1-1/2/3 1200 D1 D1 D1 3x41.4 32642x32 3x41.4 3264 2x32 2x4020 2x40 2x4020 2x40 4.3.6.2 预应力筋及其管道安装 25 管道安装，按设计图纸预应力筋的坐标，在梁底、腹、顶板钢 筋上定出具体位置。预应力管道的固定定位采用定位钢筋网。 预应力筋管道用定位钢筋固定，定位钢筋牢固定位于钢筋骨架 上，钢筋直径采用 HPB300 的 10 钢筋，间距不大于 0.6m，并保证 管道位置正确，同时保证锚具垫板及喇叭口位置正确，喇叭管的中 心线要与锚垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接平顺，不得漏浆 或堵塞管道。 4.3.7 混凝土浇注 4.3.7.1 搅拌站的降温措施 炎热天气下灌注混凝土，集料仓，搭设遮阳蓬，以避免阳光暴 晒，砂、石料，采取洒水、覆盖等措施降温，水泥进入搅拌机的温 度不宜大于 40，应尽量避免模板和新浇混凝土受阳光暴晒。混凝 土入模前，控制模板和钢筋的温度不超过 30，可通过浇洒冷却水 来降低温度。 4.3.7.2 混凝土搅拌 混凝土采用徐水搅拌站集中供应，强制性搅拌机搅拌，搅拌站 的计量系统应定期检定校核。 （1）拌制设备采用 2 台 HZS90 型搅拌机，由专人负责操作使用， 计量采用电子计量装置计量。 （2）砼搅拌前，必须测量砂石含水量，根据理论配合比调整施 工配合比，搅拌时，根据施工配合比搅拌，同时要随时检查砼坍落 度，及时调整水量使砼坍落度及和易性和流动性满足不同结构的使 26 用要求。 （3）砼原材料的配量偏差（按重量计）：水泥、矿物掺合料、 外加剂不超过1%，粗细骨料不超过2%，拌合用水不超过1%。 （4）混凝土原材料投料顺序：先向搅拌机投入细骨料、水泥和 矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入 粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。 （5）自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，混 凝土搅拌最短时间 120s（搅拌机容量大于 500L，塌落度大于 70mm） 。 4.3.7.3 混凝土运输 砼运输采用砼运输车，在运输过程中不应发生离析、漏浆、泌 水及坍落度损失过多等现象。如运至地点的砼有离析现象时，必须 进行二次搅拌，但不得再次加水，车辆到场时，可强行旋转砼罐达 到拌和砼的要求，减少因长途运输发生的离析情况。 混凝土运输过程中，应尽量减少混凝土的运转次数和运输时间。 混凝土从加水拌和到入模的最长时间，应由实验室根据混凝土初凝 时间及施工气温确定。 4.3.7.4 混凝土浇筑 （1）砼灌筑前，模板钢筋上杂物应清除干净，模板接缝严密、 平整无错台。 （2）砼浇筑层厚一般为 2040cm，振动棒的移动距离，不宜 超过振动器作用半径的 1.5 倍(约 25cm)，插入下层砼的深度宜为 27 510cm，与侧模应保持 510cm 的距离。 （3）振动器振动延续时间，应保证砼获得足够的密实度，以砼 不再下沉，不出现气泡，表面开始泛浆为度，应防止过振、漏振。 （4）砼浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间要小于前 层混凝土的初凝时间。当超过允许间歇时间时，应按浇筑中断处理， 同时应留施工缝，并作出记录。施工缝的平面应与结构的轴线垂直。 （5）砼振捣若有浮水（清水）析出，应在不扰动已灌筑砼的条 件下及时排除（如用海绵吸水） ，不得将水引向模板边缘或从模型缝 中放出。 （6）砼灌筑施工中应专人检查模板、支架、钢筋、预埋件、预 留孔的状态，若有变形，应及时修整。 （7）砼入模含气量应 2.0%4%。 （8）冬季施工时，砼入模温度不低于 5，夏季施工时，砼入 模温度不宜高于 30。 （9）砼灌筑过程中，应采用快速、连续、稳定、可靠的浇筑方 式在全梁范围内水平分层连续浇筑成型，或采用斜向分段水平分层 的方法浇筑。先浇筑底板及腹板根部，其次浇筑腹板，最后浇筑顶 板及翼板。 （10）连续梁砼浇筑时间控制在 8h 之内。 4.3.7.5 混凝土养护 （1）砼浇筑完成后，应立即进行覆盖养护，防止表面水分蒸发。 28 养护不少于 14 天。 （2）当环境温度低于 5时，禁止对混凝土表面进行洒水养护， 采取保温、保湿养护。 （3）砼在养护期间，砼内部最高温度最大不宜超过 60，砼 内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于 15， 养护用水温度与砼表面温度之差不大于 15。 。 4.3.7.6 温度控制 选择合适的灌注时间，夏季尽可能安排在傍晚浇筑，以避开炎 热的白天，不宜在早晨浇筑以免白天温度上升时加剧混凝土的内部 温升。 4.3.7.7 表面缺陷处理 （1）所有混凝土外露面的线形顺畅、光洁、颜色一致。拆模后 如表面有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观时，应予以修补，修补的 混凝土耐久性指标不低于本体混凝土的耐久性要求。 （2）缺陷修补的技术方案由监理工程师批准。 （3）混凝土表面修整等级、标准和不同部位表面修整要求符合 验收规定标准。 4.3.7.8 孔道压浆 孔道压浆掺一定量的膨胀剂以减少水泥浆的收缩，保证管道压 浆密实，压浆浆体强度不低于 50Mpa。压浆时，对曲线孔道和竖向 孔道宜从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气或泌水。压 浆宜先压注下层孔道。 29 4.3.7.9 裂纹控制 （1）本工程通过配合比优化设计，使得优选出的混凝土配合比体 积稳定性和抗裂性能最优。 （2）大体积混凝土掺加大量的矿物外加剂，将混凝土水化热降低 到尽可能低的水平，限制温差裂缝。 （3）根据不同结构尺寸、性质以及施工工艺计算混凝土理论最高 温升值，制定控制混凝土温度和温差的措施。 （4）加强振捣工艺，提高混凝土的密实度，增强混凝土抗裂性能。 （5）强化混凝土质量和施工工艺的监控，特别是对混凝土温度的 监控。 （6）加强对混凝土养护过程的监控，严格控制养护时间。 4.3.7.10 砼质量控制 （1）质量检验与判定标准和程序 梁部混凝土结构质量检验与评定要符合客运专线砼工程验收暂 行标准的要求。各种试验的所有取样工作在监理工程师在场的情况 下进行，试验在监理工程师批准的试验室进行。 （2）抗压强度检验 抗压强度检验过程见下图： 30 标准养护（用 于强度评定） 试件取样 试件制作 试验 数值取舍 同条件养护 (用于施工控制) 统计法 标准差计算 标准养护 尺寸修正 非统计法 强度评定 同条件养护 根据要求 强度 确定 进行判定 图图 3-33-3 抗压强度检验流程图抗压强度检验流程图 结构混凝土的强度符合设计要求，用作检验混凝土强度的试件， 在混凝土的浇筑地点随机抽取。混凝土抗压强度评定验收时，以同 强度等级、同配合比、同结构部位的混凝土组成同一验收批，验收 批的划分方法须得到监理工程师的认可。 （3）耐久性检验 不同强度等级及不同配合比的混凝土分别制取试件，