机械制造工艺学课程设计-CA6140法兰盘831004机械加工工艺及4×φ9孔钻床夹具设计（全套图纸）1.doc

宁夏理工学院本科课程设计目 录全套cad图纸，加153893706序言第一章 零件的分析 11.1零件生产纲领与生产类型的确定 11.2零件的作用及主要技术要求 11.3零件图样的工艺审查与分析1 1.3.1审查图样的完整性和正确性1 1.3.2审查零件技术要求的合理性1 1.3.3审查零件的结构工艺性2第二章 零件毛坯的选择32.1 零件毛坯的制造形式的确定3第三章 工艺规程设计 43.1 基面的选择43.1.1粗基准的选择43.1.2精基准的选择43.2 零件表面加工方法的选择 43.3 制定工艺路线53.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定83.5 确定各工序所采用的设备和工艺装备原则 93.6确定切削用量 10第四章 夹具的设计 234.1 问题的提出234.2 夹具设计23 4.2.1定位基准的选择23 4.2.2 切削力及夹紧力计算 23 4.2.3 定位误差分析254.2.4 夹具设计及操作说明26第五章 课程设计总结 27参考资料 28 第一章 零件的分析1.1零件生产纲领与生产类型的确定附图（1）所示为车床ca6140上的一个法兰盘零件。已知该车床年产量为500台/年，其备品率为8%，机械加工废品率为2%，现计算该零件的年生产纲领： =5001(1+8%)(1+2%)=550.8件/年法兰盘零件的年产量为551件，根据该零件的重量(1.4kg)，查4 表1.1，知其属于轻型零件，由生产纲领与生产类型的关系，可确定零件的生产类型为中批生产。根据此制定该零件的机械加工工艺过程。1.2 零件的作用及主要技术要求题目所给的零件是法兰盘（见附图1）。其为盘类零件，用于车床ca6140上，其主要是用来安装在机床上，起到导向的作用，使机床实现进给运动。通过分析零件图知（1）对的外圆、 的外圆、的外圆、的内孔、的孔加工有较高尺寸精度要求；（2）的左端面、的右端面与的内孔的轴线均有位置精度要求（同轴度）；(3)此零件多数加工表面有较高的表面粗糙度要求；（4）b面(见零件图)需要抛光处理；（5）的外圆无光镀铬。1.3 零件图样的工艺审查与分析1.3.1审查图样的完整性和正确性通过对零件图认真细致的审查，图样中零件结构已表达清晰完整，尺寸、公差、和技术要求已标注齐全，没有遗漏。1.3.2审查技术要求的合理性 此零件多数加工表面有较高的精度要求和表面粗糙度要求，在现有的生产条件下，采用合理的加工方法均能达到要求。但对于4小孔的加工要求粗糙度为6.3，查7 表1.4-7 需要钻、铰（孔太小不宜扩）才能达到要求，孔小加工困难，且小直径铰刀价格较高。综合考虑，将4孔的表面粗糙度更改为12.5,只需一次钻出即可。其它各表面具体加工方法见3.2节。1.3.3审查零件的结构工艺性 通过对零件的结构工艺性分析，零件结构合理，需要加工表面便于加工测量。第二章 零件毛坯的选择2.1零件毛坯的制造形式的确定（1）法兰盘（ca6140）零件材料为ht200。参照8第十章相关内容（对于一些不宜锻压或不宜焊接的合金件（如铸铁件），铸造是较好的成型方法），知铸铁件不宜锻压和焊接，又根据8p112铸铁的性能特点:铸铁的铸造性能良好，适宜铸造。同时考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。参照7p8表1.3-1,根据零件的生产类型（中批）及结构复杂程度（一般），选用金属型铸造方式。毛坯图见附图（2）。具体毛坯尺寸的确定见3.4节。 （2）参照8p115毛坯在加工前应进行人工时效热处理,降低硬度,消除内应力。第三章 工艺规程设计3.1 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会出现问题，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。3.1.1粗基准的选择按照有关粗基准的选取原则（重要表面余量均匀原则工件表面相互位置要求原则余量足够原则定位可靠原则不重复使用原则），对于该法兰盘零件各表面均需加工，mm的外圆面尺寸精度要求高且为重要装配表面，根据选取原则、选择mm的外轮廓表面作为粗基准。3.1.2精基准的选择按照精基准选取原则（基准重合原则统一基准原则自为基准原则互为基准反复加工原则定位可靠性原则）, 当选择工序基准与定位基准重合时，基准不重合误差为零，定位误差减小，同时考虑零件各表面的加工要求位置要求，选择mm的内孔的回转轴线作为精基准。3.2零件表面加工方法的选择 法兰盘零件共有八处加工表面，材料为ht200,参照7表1.4-6、表1.4-7及表1.4-8 和4 表a-2到表a-6，根据加工经济精度确定各表面加工方法：待加工表面公差等级表面粗糙度表面加工方法mm外圆的右端面(it14)1.6粗车-半精车-精车mm的外圆表面it12-it1308粗车-半精车-精车-抛光-无光镀铬mm外圆的左端面(it14)0.4粗车-半精车-精车-抛光两r5圆角(it14)0.4粗车-半精车-精车-抛光mm的外圆表面it13-it140.4粗车-半精车-精车-抛光mm外圆的左端面(it14)0.4粗车-半精车-精车-抛光mm的外圆表面(it14)0.4粗车-半精车-精车-抛光mm外圆的右端面(it14)1.6粗车-半精车-精车32mm的退刀槽(it14)6.3粗车mm的外圆表面it6-it70.8粗车-半精车-精车mm外圆的右端面(it14)6.3粗车-半精车mm的孔it8-it91.6钻-扩-铰4mm的孔(it14)12.5钻6mm的孔it93.2钻-铰mm外圆的左侧面(it14)3.2粗铣-磨削mm外圆的右侧面(it14)0.4粗铣-精铣-磨削注（ 括号中为未注公差尺寸，其公差等级按gb/t1804-2000规定确定）3.3 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点,应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案一工序一 以mm为粗基准，粗车mm外圆及其两端面，粗车mm外圆及两圆角r5，粗车mm的右端面。半精车mm的外圆及右端面，半精车mm外圆及两圆角r5，半精车mm的右端面。工序二 以mm外圆及左端面为基准，钻mm孔至18mm，扩至19.7mm，再铰孔至mm，并倒角145。工序三 以mm内孔及mm左端面为基准，粗车mm的右端面及外圆，粗车mm的右端面及外圆，半精车mm的右端面及外圆，半精车mm的外圆及右端面，精车mm的外圆及右端面，精车mm的外圆及右端面，切退刀槽mm，车倒角。工序四 以mm以及左端面为精基准，精车的mm及两端面，精车mm及其两端面，精车 mm的右端面并倒角，以及mm内孔的另一倒角145。 工序五 以mm外圆的下端面及mm外圆右端面为粗基准，粗铣mm左端面。工序六 以mm外圆的下端面及mm外圆左端面为粗基准，粗铣mm右端面，精铣mm右端面。工序七 以mm外圆的下端面及mm孔定位,利用专用夹具,钻、铰4个9mm孔。工序八 以mm左端面以及mm孔为定位基准,钻4mm的孔，并钻、铰6mm的孔。工序九 钳工去毛刺。工序十 以mm外圆及下端面为基准，磨mm外圆，达到所要求的精度工序十一 以mm左端面以及mm孔为基准,磨mm的右端面。工序十二 b面抛光。工序十三 mm外圆无光镀铬。工序十四 终检。工艺路线方案二工序一 以mm为定位基准，粗车mm外圆及其两端面，粗车mm外圆及两圆角r5，粗车mm的右端面，半精车mm的外圆及右端面。 工序二 以mm外圆及其左端面为粗基准，粗车mm的右端面及外圆，粗车mm的右端面及外圆，半精车mm的右端面及外圆，半精车mm的外圆及右端面，精车mm的外圆及右端面，精车mm的外圆及右端面，切退刀槽mm，车倒角。工序三 以mm以及左端面为精基准，精车的mm及两端面，精车mm及其两端面，精车 mm的右端面并倒角，钻mm孔至18mm，扩至19.7mm，再铰孔至mm，倒角，并调头倒。工序四 以mm外圆的下端面及 mm外圆右端面为粗基准，粗铣 mm左端面。工序五 以mm外圆的下端面及mm外圆左端面为粗基准，粗铣mm右端面，精铣mm右端面。工序六 以mm外圆的下端面及mm孔定位,利用专用夹具,钻、铰4个9mm孔。工序七 以mm左端面以及mm孔为定位基准,钻4mm的孔，并钻、铰6mm的孔。工序八 钳工去毛刺工序九 以mm外圆及下端面为基准，磨mm外圆，达到所要求的精度工序十 以mm左端面以及mm孔为基准,磨mm的右端面。工序十一 b面抛光。工序十二 mm外圆无光镀铬。工序十三 终检。两方案加工工艺路线大致相同，但方案2的工序二：以mm外圆及其左端面为粗基准，精车mm的外圆右端面；工序三以mm以及左端面为精基准，精车的mm及两端面，两端面精加工后加工mm的孔，没有考虑到mm外圆的左端面mm的外圆右端面与孔的轴线有位置精度要求，即保证mm左端面，90 mm右端面和mm孔的轴线的跳动在0.03mm内。方案二后加工mm孔，没有以孔定位加工两表面，可能造成两表面不能达到加工精度要求，出现废品概率提高。这样会增加投入成本，减少利润，不利于生产。而方案一明显优于方案二，在工序二中就加工出mm孔作为以下面工序的定位基准，更能保证该零件的加工质量，所以选择方案一。3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“ca6140车床法兰盘”，零件材料为ht200，硬度190210hb，生产类型中批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1. 外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（mm，mm端面）。查机械制造工艺设计简明手册表2.22.5mm，取45mm，100mm端面长度余量均为3mm。车削加工余量为：粗车 1.5mm、2mm精车 0.35mm、0.5mm2. 内孔工序尺寸加工单边余量：钻孔 4为2mm、6为0.9mm铰孔 6为0.1mm3. 其他尺寸铸造得到由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。取余量为：3mm具体尺寸见毛坯图（附图2）3.5、确定各工序所采用的设备和工艺装备一、机床的选择原则（1）机床的加工尺寸范围应尽量与零件的外形尺寸相匹配。（2）机床的精度应与工序要求的加工精度相匹配。（3）机床的生产率应与零件的生产类型相匹配。（4）机床的选择应与现有设备条件相匹配。二、工艺装备的选择原则工艺装备主要指夹具、刀具、量具等。（1） 夹具的选择 对于车床夹具来说，由于本零件为回转体，用通用夹具三爪自定心卡盘就能完成加工任务；钻床、铣床、磨床要设计专用夹具来提高生产率。（2） 刀具的选择 本零件的材料为ht200，选择刀具应根据零件材料和加工条件综合考虑。本次选择钨钴类硬质合金（yg）外圆车刀,钻头应选用高速钢锥柄麻花钻。（3） 量具的选择 量具的选择主要也决于生产类型和所要检验的精度。该零件生产类型为中批生产，并根据各工序加工精度要求选用合理量具。本次选用游标卡尺，外径千分尺，内径千分尺等，具体各工序所用量具见工序卡。3.6 确定切削用量工序一：车削端面、外圆和圆角。本工序采用计算法和查表法确定切削用量。1. 加工条件工件材料：ht200人工时效处理，抗拉强度200gpa，铸件。加工要求：粗车外圆及其两端面、外圆、右端面、圆角；半精车粗车外圆及其两端面、外圆、右端面、圆角。机床：c6132卧式车床。刀具：刀片材料yg6，刀杆尺寸1625mm，kr=90,。=15，。=12。2.计算切削用量（1）粗车的右端面1） 已知毛坯长度方向的加工余量为6mm，由于以后还要车另一端面，并且要对各面进行精车和半精车，故取=2mm。长度加工公差按it14级，取0.36mm（入体方向）。2）进给量f 根据6表3-3及7表4.2-9 取f=0.4mm。3）切削速度及机床主轴转速的确定 根据=2mm 由6表3-3 取切削速度v=70m/min。则主轴转速=220r/min，根据7表4.2-8 取=250r/min。所以切削速度v=d/1000=83.2m/min(2)粗车的外圆1）切削深度 单边余量2.5mm，由于要留出后续加工余量，故取=1.5mm。2）进给量f 根据6表3-3及7表4.2-9 取f=0.29mm。3）切削速度及机床主轴转速的确定 根据=1.5mm 由6表3-3 取切削速度v=100m/min。则主轴转速=318r/min，根据7表4.2-8 取=350r/min。所以切削速度v=d/1000=113.2m/min。（3）粗车的左端面、mm的外圆、的右端面及两圆角1）切削深度 取=1.5mm。2）进给量f 根据6表3-3及7表4.2-9 取f=0.29mm。3）切削速度及机床主轴转速的确定 根据=1.5mm 由6表3-3 取切削速度v=100m/min。则主轴转速=318r/min，根据7表4.2-8 取=350r/min。所以切削速度v=d/1000=113.2m/min。（4）半精车的右端面1）切削深度 取=1.6mm。2）进给量f 根据6表3-3及7表4.2-9 取f=0.25mm。3）切削速度及机床主轴转速的确定 根据=1.5mm 由6表3-3 取切削速度v=110m/min。则主轴转速=340.1r/min，根据7表4.2-8 取=350r/min。所以切削速度v=d/1000=113.2m/min。（5）半精车的外圆1）切削深度 取=1.2mm。2）进给量f 根据6表3-3及7表4.2-9 取f=0.2mm。3）切削速度及机床主轴转速的确定 根据=1.2mm 由6表3-3 取切削速度v=110m/min。则主轴转速=346.8r/min，根据7表4.2-8 取=350r/min。所以切削速度v=d/1000=111m/min。(6) 半精车的左端面、的外圆、的右端面及两圆角1）切削深度 取=0.7mm。2）进给量f 根据6表3-3及7表4.2-9 取f=0.2mm。3）切削速度及机床主轴转速的确定 根据=0.7mm 由6表3-3 取切削速度v=110m/min。则主轴转速=346.8r/min，根据7表4.2-8 取=350r/min。所以切削速度v=d/1000=111m/min。工序二 1.加工条件工件材料：ht200人工时效处理，抗拉强度200gpa，铸件。加工要求：钻扩铰20mm的孔，倒角145。机床：z3025摇臂式钻床。刀具：根据7表3.1-6选用18的锥柄麻花钻，钻头尺寸l1=130，l=228，材料：高速钢。根据7表3.1-8选用19.7的锥柄扩孔钻，l=238，l=140，材料：高速钢。根据7表3.1-18选用20的直柄机用铰刀，d1=16,l1=195,l=25，材料：高速钢。钻扩铰内孔，倒角。本工序采用计算法和查表法确定切削用量。 （1）钻20mm的孔1）切削深度 为后续扩铰并留单边余量1mm，由6公式5-4取p=9mm。2）进给量f 根据6公式5-3及7表4.2-13 取f=0.4mm。3）切削速度及机床主轴转速的确定 根据6表5-1取v=25m/min。根据所选车床由7表4.2-8取=500r/min。（2）扩20mm的孔1）切削深度 为后续铰孔留单边余量0.15mm，取=0.35mm。2）进给量f 根据有关手册的规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取： f=(1.21.8)f钻 =(1.21.8)0.4=(0.480.72)mm/r根据选用的机床由7表4.2-9取f=0.6mm/r3)切削速度及机床主轴转速的确定 根据5表28-2取v=12.9m/min。根据所选车床由7表4.2-8取=500r/min。(3)铰20mm的孔1）切削深度 根据上述工步所留余量 取=0.15mm。2）进给量f 根据5表28-38 取f=0.6mm/r3)切削速度及机床主轴转速的确定 根据5表28-2取v=15.1m/min。根据所选车床由7表4.2-8取=500r/min。（4）倒20mm的内孔145的角工序三 粗车、半精车mm的右端面及外圆和mm的右端面、且退刀槽mm、精车mm的右端面及外圆和mm的右端面、倒角。（1） 粗车mm的右端面1）切削深度 取=2mm。2）进给量f 根据6表3-3及7表4.2-9 取f=0.46mm。3）切削速度及机床主轴转速的确定 根据=2mm 由6表3-3 取切削速度v=70m/min。则主轴转速=445.8r/min，根据7表4.2-8 取=500r/min。所以切削速度v=d/1000=78.5m/min。（2） 粗车mm的外圆1）切削深度 取=1.5mm。2）进给量f 根据6表3-3及7表4.2-9 取f=0.29mm。3）切削速度及机床主轴转速的确定 根据=1.5mm 由6表3-3 取切削速度v=80m/min。则主轴转速=542r/min，根据7表4.2-8 取=500r/min。所以切削速度v=d/1000=73.8m/min。（3）粗车mm的另一端面1）切削深度 取=2mm。2）进给量f 根据6表3-3及7表4.2-9 取f=0.29mm。3）切削速度及机床主轴转速的确定 根据=2mm 由6表3-3 取切削速度v=90m/min。则主轴转速=301.7r/min，根据7表4.2-8 取=350r/min。所以切削速度v=d/1000=89.5m/min。（4）粗车mm的外圆1）切削深度 取=1.5mm。2）进给量f 根据6表3-3及7表4.2-9 取f=0.29mm。3）切削速度及机床主轴转速的确定 根据=1.5mm 由6表3-3 取切削速度v=90m/min。则主轴转速=311.5r/min，根据7表4.2-8 取=350r/min。所以切削速度v=d/1000=101.1m/min。（5）半精车mm的右端面1）切削深度 由于要留出后续精加工余量，故取=1mm。2）进给量f 根据6表3-3及7表4.2-9 取f=0.25mm。3）切削速度及机床主轴转速的确定 根据=1mm 由6表3-3 取切削速度v=80m/min。则主轴转速=542r/min，根据7表4.2-8 取=500r/min。所以切削速度v=d/1000=73.8m/min。（6）半精车mm的外圆1）切削深度 由于要留出后续精加工余量，故取=0.5mm。2）进给量f 根据6表3-3及7表4.2-9 取f=0.2mm。3）切削速度及机床主轴转速的确定 根据=0.5mm 由6表3-3 取切削速度v=90m/min。则主轴转速=623.1r/min，根据7表4.2-8 取=700r/min。所以切削速度v=d/1000=101.1m/min。（7）半精车mm的右端面1）切削深度 由于要留出后续精加工余量，故取=0.7mm。2）进给量f 根据6表3-3及7表4.2-9 取f=0.25mm。3）切削速度及机床主轴转速的确定 根据=0.7mm 由6表3-3 取切削速度v=100m/min。则主轴转速=346.5r/min，根据7表4.2-8 取=350r/min。所以切削速度v=d/1000=101.1m/min。（8）半精车mm的外圆1）切削深度 由于要留出后续精加工余量，故取=0.3mm。2）进给量f 根据6表3-3及7表4.2-9 取f=0.2mm。3）切削速度及机床主轴转速的确定 根据=0.3mm 由6表3-3 取切削速度v=100m/min。则主轴转速=351.5r/min，根据7表4.2-8 取=350r/min。所以切削速度v=d/1000=99.6m/min。（9）切mm的退刀槽（10）精车mm的外圆1）切削深度 由于要留出后续磨削加工余量，故取=0.35mm。2）进给量f 根据6表3-3及7表4.2-9 取f=0.1mm。3）切削速度及机床主轴转速的确定 根据=0.35mm 由6表3-3 取切削速度v=110m/min。则主轴转速=773.2r/min，根据7表4.2-8 取=700r/min。所以切削速度v=d/1000=99.6m/min。（11）精车mm的右端面1）切削深度 由于要留出后续磨削加工余量，故取=0.3mm。2）进给量f 根据6表3-3及7表4.2-9 取f=0.1mm。3）切削速度及机床主轴转速的确定 根据=0.3mm 由6表3-3 取切削速度v=110m/min。则主轴转速=386.7r/min，根据7表4.2-8 取=350r/min。所以切削速度v=d/1000=99.6m/min。（12）精车mm的外圆1）切削深度 由于要留出后续磨削加工余量，故取=0.3mm。2）进给量f 根据6表3-3及7表4.2-9 取f=0.1mm。3）切削速度及机床主轴转速的确定 根据=0.3mm 由6表3-3 取切削速度v=110m/min。则主轴转速=389.2r/min，根据7表4.2-8 取=350r/min。所以切削速度v=d/1000=99m/min。（13）倒角工序四 车削端面、外圆和圆角。本工序采用计算法和查表法确定切削用量。 1.加工条件工件材料：ht200人工时效处理，抗拉强度200gpa，铸件。加工要求：精车粗车mm外圆及其两端面，精车mm的外圆，精车mm的右端面，倒角1.545，倒20mm内孔角。机床：c6132卧式车床。刀具：刀片材料yg3，刀杆尺寸1625mm，kr=90,。=15，。=12。计算切削用量。（1） 精车mm的右端面1）切削深度 取=0.4mm。2）进给量f 根据6表3-3及7表4.2-9 取f=0.1mm。3）切削速度及机床主轴转速的确定 根据=0.4mm 由6表3-3 取切削速度v=110m/min。则主轴转速=348.2r/min，根据7表4.2-8 取=350r/min。所以切削速度v=d/1000=110.6m/min。（2）精车mm的外圆1）切削深度 由于要留出后续抛光加工余量，故取=0.3mm。2）进给量f 根据6表3-3及7表4.2-9 取f=0.1mm。3）切削速度及机床主轴转速的确定 根据=0.3mm 由6表3-3 取切削速度v=110m/min。则主轴转速=348.2r/min，根据7表4.2-8 取=350r/min。所以切削速度v=d/1000=110.6m/min。（3）精车mm的另一端面、mm的外圆、90mm的右端面和两圆角r5。1）切削深度 由于要留出后续抛光加工余量，故取=0.3mm。2）进给量f 根据6表3-3及7表4.2-9 取f=0.1mm。3）切削速度及机床主轴转速的确定 根据=0.3mm 由6表3-3 取切削速度v=110m/min。则主轴转速=348.2r/min，根据7表4.2-8 取=350r/min。所以切削速度v=d/1000=110.6m/min。（4）倒角1.545。（5）倒20 mm内孔角145。工序五 铣端面，本工序采用计算法和查表法确定铣削用量。 1.加工条件工件材料：ht200人工时效处理，抗拉强度200gpa，铸件。加工要求：粗铣mm外圆的两侧面，精铣mm外圆左侧面。机床：参照6p113，根据细小平面比较窄以及加工的经济精度要求，查表4.2-35，选用x52k型立式铣床。刀具选择：参照6p115-117，根据铣削高度h(1/41/6)r,且r(3848) mm (7p101) 由 7表3.1-29选用40mm的直柄立铣刀，铣刀尺寸d1=40，l=155，l=63。z=6，刀片材料高速钢。2.计算铣削用量（1）粗铣mm的左端面1）铣削深度 根据6p117, 取=2.5mm。2）铣削速度及机床主轴转速的确定 根据6表4-6 取v=70m/min。所以=557.3r/min。根据所选的铣床，由7表4.2-36取=475 r/min，则铣削速度v=dn/1000=53.7m/min。3) 进给量f 根据6表4-5 取fz=0.15mm/齿。fm=fzzn=427.5mm/min。（2）精铣的左端面1）铣削深度 根据6p117, 取=0.5mm。2）铣削速度及机床主轴转速的确定 根据6表4-6 取v=100m/min。所以=796.2r/min。根据所选的铣床，由7表4.2-36取=750 r/min，则铣削速度v=dn/1000=94.2m/min。3) 进给量f 根据6表4-5 取fz=0.08mm/齿。fm=fzzn=360mm/min工序六 铣端面，本工序采用计算法和查表法确定铣削用量。1.加工条件工件材料：ht200人工时效处理，抗拉强度200gpa，铸件。加工要求：粗铣mm外圆的两侧面，精铣 mm外圆左侧面。机床：参照6p113，根据细小平面比较窄以及加工的经济精度要求，查表4.2-35，选用x52k型立式铣床。刀具选择：参照6p115-117，根据铣削高度h（1/41/6）r,且r3848(7p101) 由 7表3.1-29选用40的直柄立铣刀，铣刀尺寸d1=40，l=155，l=63。z=6，刀片材料高速钢。2.计算铣削用量（1）精铣mm的另一端面1）铣削深度 根据6p117, 取=2.5mm。2）铣削速度及机床主轴转速的确定 根据6表4-6 取v=70m/min。所以=557.3r/min。根据所选的铣床，由7表4.2-36取=475 r/min，则铣削速度v=dn/1000=53.7m/min。3) 进给量f 根据6表4-5 取fz =0.15mm/齿。fm= fzzn=427.5mm/min。（2）精铣的左端面1）铣削深度 根据7 p117，取=0.45mm。2）铣削速度及机床主轴转速的确定 根据6表4-6 取v=100m/min。所以=796.2r/min。根据所选的铣床，由7表4.2-36取=750 r/min，则铣削速度v=dn/1000=94.2m/min。3) 进给量f 根据6表4-5 取fz=0.06mm/齿。fm=fzzn=270mm/min工序七 钻、铰4个9的透孔，本工序采用计算法和查表法确定钻削用量。1.加工条件工件材料：ht200人工时效处理，抗拉强度200gpa，铸件。加工要求：钻、铰4个9的透孔。机床：同工序六，选用z3025摇臂钻床。刀具选择：参照7表3.1-6，根据加工要求，选用8.8的高速钢锥柄麻花钻。2.计算钻削用量（1）钻4个8.8的孔1）进给量f 根据经验公式 f=(0.010.02)d=(0.090.18)mm/r,由所选钻床，查7表4.2-13，取f =0.12mm/r。2）钻削深度 根据钻削的余量，取=4.4mm。3）钻削速度及机床主轴转速的确定 根据6表5-1 取v=18m/min。所以=637r/min。根据所选的钻床，由7表4.2-36取=500 r/min，则钻削速度v=dn/1000=14.6m/min。（2）铰4个91）进给量f 根据6p137页 知在铰削铸铁件时进给量一般取(0.53)mm/r，这里取0.5 mm/r。2）铰削深度 根据铰削的余量，取=0.1mm。3）铰削速度及机床主轴转速的确定 根据6表5-1 取v=18m/min。所以=637r/min。根据所选的机床，由7表4.2-36取=500 r/min，则铰削速度v=dn/1000=14.6m/min。2. 校核机床功率 查7 知z3025型摇臂钻床主电机功率为p=2.2 kw查5 计算主切削力f = =2150.1n 机床正常工作时的实际功率为p= fv=2150.1 14.6/60/1000=0.52kw2.2kw因此机床功率可以满足使用要求。工序八 钻4和6的孔，并铰6的孔，本工序采用计算法和查表法确定钻削用量。1.加工条件工件材料：ht200人工时效处理，抗拉强度200gpa，铸件。加工要求：钻4的孔，钻铰6的孔。机床：参照7表4.2-11，选用z3025摇臂钻床。刀具选择：参照7表3.1-6，根据加工要求，选用4和5.8的高速钢锥柄麻花钻。参照7表3.1-17，根据加工要求，选用6的高速钢锥柄机用铰刀。2.计算钻削用量（1）钻4的孔1）进给量f 根据经验公式 f=(0.010.02)d=(0.040.08)mm/r,由所选钻床，查7表4.2-13，取f =0.05 mm/r。2）钻削深度 根据钻削的余量，取=2mm。3）钻削速度及机床主轴转速的确定 根据6表5-1 取v=18m/min。所以=1433r/min。根据所选的钻床，由7表4.2-36取=1000 r/min，则钻削速度v=dn/1000=12.6m/min。 （2）钻6的孔1）进给量f 根据经验公式 f=(0.010.02)d=(0.0580.13)mm/r,由所选钻床，查7表4.2-13，取f =0.08 mm/r。2）钻削深度 根据钻削的余量，取=0.9mm。3）钻削速度及机床主轴转速的确定 根据6表5-1 取v=18m/min。所以=988r/min。根据所选的钻床，由7表4.2-36取=630 r/min，则钻削速度v=dn/1000=11.5m/min。（3）铰6的孔1）进给量f 根据经验公式铰削铸铁件时 f=(0.53) mm/r,由所选钻床，查7表4.2-13，取f =0.5 mm/r。2）钻削深度 根据钻削的余量，取=0.1mm。3）钻削速度及机床主轴转速的确定 根据6表5-1 取v=18m/min。所以=986r/min。根据所选的钻床，由7表4