推动架工艺课程设计说明书.doc

机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“推动架”零件的机械加工工艺规程内容: 1.零件图 1张2.毛坯图 1张3.零件加工工艺过程卡 1张3.零件加工工序过程卡 1张4.课程设计说明书 1份机 械 制 造 工 艺 学课程设计说明书设计题目：设计“推动架”零件的机械加工工艺规程班 级：11数控姓 名：指导老师： 南通纺院机电系2013年5月第一章 零件的分析一、零件的作用本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。二、零件的工艺分析1、尺寸分析：由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知，32、16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：1)32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：32mm的两个端面及孔和倒角，16mm的两个端面及孔和倒角。2)以16mm孔为加工表面这一组加工表面包括，16mm的端面和倒角及内孔10mm、M8-6H的内螺纹，6mm的孔及120倒角2mm的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1)32mm孔内与16mm中心线垂直度公差为0.10；2)32mm孔端面与16mm中心线的距离为12mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的2、主要表面加工方法的确定：1)32孔和16孔的左端面: 粗铣-半精铣2) 32孔的右端面: 粗铣-半精铣3) 16孔的右端面: 粗铣-半精铣4）10孔：钻-扩-粗铰-精铰5）16孔：扩-粗铰-精铰6）32孔：扩-粗铰-精铰7）16孔：钻-扩-粗铰-精铰第二章 工艺规程设计一、确定毛坯的制造形式 零件材料为铸铁HT200二、基面的选择 1基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。2粗基面的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。3精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择32的孔和16的孔作为精基准。三、制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术得到合理保证。还应考虑经济效率，以便降低生产效率。工序号工序 名称工序内容10下料铸件20热处理进行人工时效处理30铣粗铣32孔和16孔的左端面，留余量1半精铣32孔和16孔的左端面至尺寸40铣粗铣32孔的右端面至46，留余量1半精铣32孔的右端面至尺寸粗铣16孔的右端面至21，留余量1半精铣16孔的右端面至尺寸50铣粗铣10孔和16的基准面至尺寸60钻钻10mm孔至9.8粗铰10mm孔至9.96精铰10mm孔至尺寸倒角4570钻扩16孔至15.85粗铰16孔至15.95精铰16孔至尺寸倒角4580钻扩32孔至31.75粗铰32孔至31.95精铰32孔至尺寸倒角4590钻钻16孔至15扩16孔至15.65粗铰16孔至15.9精铰16孔至尺寸倒角45100钻6的螺纹孔攻丝M8-6H110钻6的孔锪45的倒角120铣铣9.5*6的十字槽130审核检验四、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定1、工序尺寸确定零件尺寸工序名称工序余量工序尺寸公差等级32孔和16孔的左端面半精铣148IT8粗铣1.549IT12毛坯2.55032孔的右端面半精铣145IT8粗铣1.546IT12毛坯2.547.516孔的右端面半精铣120IT8粗铣1.521IT12毛坯122.510孔精铰0.0410IT7粗铰0.169.96IT8钻9.89.8IT12毛坯10016孔精铰0.0516IT7粗铰0.115.95IT8扩5.8515.85IT12毛坯61032孔精铰0.0532IT7粗铰0.231.95IT8扩4.7531.75IT12毛坯52716孔精铰0.116IT7粗铰0.2515.9IT8扩0.6515.65IT10钻1515IT12毛坯160五、确定切削用量及工时（一）加工条件 1、工件材料：HT200，=200MPa2、机床：Z525立式钻床3、刀具：扩钻材料YT15，=60，=30，=10， ，=30d=31.75mm铰刀材料YT15，=15，=7，=15，=5(二)计算切削用量 1 扩32孔至31.751）背吃刀量：经计算背吃刀量=2.375mm。2）进给量f：按价格要求决定f=1.01.2根据钻头强度允许进给量f2根据机床进给机构强度所允许的钻削进给量f=0.52综上：受限进给量为机床进给机构强度所允许的钻削进给量，故f=0.52mm/r选择f=0.48 mm/r3）切削速度v： 根据切削用量简明手册表1.28得：T=40min 4）决定切削速度:m=0.4 Cv=68.2 Xv=0.15 Yv=0.45 Kv=0.85V=16m/min5）机床主轴转速：=160r/min 按机床选取=140/min所以实际切削速度=m/min6）切削工时： =49S t=14(1+0.05)=51.5S2 粗铰32孔至31.951）背吃刀量：经计算背吃刀量=0.1mm。2）进给量f：根据背吃刀量=0.1，d=31.95选择f=0.81mm/r3）切削速度v： 根据切削用量简明手册表1.28得：T=50min 4）决定切削速度:m=0.45 Cv=109 Xv=0 Yv=0.5 Kv=0.85V=17m/min5）机床主轴转速：=170r/min按机床选取=140r/min所以实际切削速度=m/min6）切削工时：=54St=21(1+0.05)=56S3 精铰32孔至尺寸1）背吃刀量：经计算背吃刀量=0.025mm2）进给量f：根据背吃刀量=0.1，d=32选择f=0.81mm/r 3）切削速度