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建筑施工技术第六章 结构安装工程学习重点了解结构安装工程常用施工机械设备的性能特点；理解单层工业厂房结构吊装的准备工作、吊装工艺、构件平面布置方法及要求；能选择结构吊装方案。了解钢结构的特点，掌握钢结构构件制作的材料选择、构件制作、焊接、连接、防腐、吊装、安装等的施工方法、工艺标准及质量检验要求。结构安装工程就是用起重机械将在现场（或预制厂）制作的钢构件或混凝土构件，按照设计图纸的要求，安装成一幢建筑物或构筑物。第一节 索具设备一、钢丝绳钢丝绳是吊装工作中常用的绳索，具有强度高、韧性好、耐磨性好等有点，钢丝绳磨损后表面产生毛刺，容易检查发现，便于预防事故的产生。（一）钢丝绳的构造及种类（1）钢丝绳是由直径相同的光面钢丝捻成钢丝股，再由六股钢丝股和一股绳芯搓捻而成。（2）钢丝绳按钢丝和钢丝股搓捻方向不同可分为顺捻绳和反捻绳两种；1）顺捻绳：每股钢丝的搓捻方向与钢丝股的搓捻方向相同。柔性好、表面平整、不易磨损、但易松散和扭结卷曲，吊重物时，易使重物旋转，一般用于拖拉或牵引装置。2）反捻绳：每股钢丝的搓捻方向与钢丝股的搓捻方向相反。钢丝绳较硬，不易松散，吊重物不扭结旋转，多用于吊装工作。（二）钢丝绳的最大工作拉力钢丝绳的作大工作拉力应满足下式要求： S式中S钢丝绳的最大工作拉力（kN） SP钢丝绳的钢丝破断拉力总和（kN） n钢丝绳安全系数二、吊具1.吊索吊索也称千斤绳，根据形式不同可分为环状吊索、万能和开口吊索。2.吊钩吊钩有单钩和双钩两种。吊装时一般用单钩，双钩多用于桥式或塔式起重机上。3.卡环（卸甲）卡环用于吊索之间或吊索与构件吊环之间的连接。由弯环与销子两部分组成；弯环形式有直形和马蹄形；销子的形式有螺栓式和活络式。4.钢丝绳卡扣钢丝绳卡扣主要用来固定钢丝绳端。5.横吊梁（铁扁担）三、滑轮组滑轮组是由一定数量的定滑轮和动滑轮及绕过它们的绳索所组成。它既能省力又可以改变力的方向。滑轮组中共同负担构件重量的绳索根数称为工作线数，也就是在动滑轮上穿绕的绳索根数。四、卷扬机建筑施工中常用的电动卷扬机有快速和慢速两种。五、地锚地锚又称锚碇，用来固定缆风绳、卷扬机、导向滑车、拔杆的平衡绳索等。常用的地锚有桩式地锚和水平地锚两种。1.桩式地锚：是将圆木打入土中承担拉力，多用于固定受力不大的缆风绳。2.水平地锚：是用一根或几根圆木绑扎在一起，水平埋入土内而成。第二节 起 重 机 械结构安装用的起重机械，主要有桅杆式起重机，自行起重机以及塔式起重机。一、桅杆式起重机桅杆式起重机可分为独脚拔杆、人字拔杆、悬臂拔杆和牵缆式桅杆起重机等。（一）独脚拔杆独脚拔杆由拔杆。起重滑轮组、卷扬机、缆风绳和地锚等组成。（二）人字拔杆人字拔杆由两根圆木或钢管，或格构式构件，用钢丝绳绑扎或铁件铰接成人字形。（三）悬臂拔杆在独脚拔杆的中部2/3高处，装上一根起重杆，即成悬臂拔杆。（四）牵缆式桅杆起重机牵缆式桅杆起重机是在独脚拔杆的根部装一可以回转和起伏的吊杆而成。二、自行式起重机自行式起重机主要有履带式起重机、汽车式起重机和轮胎式起重机等。（一）履带式起重机履带式起重机主要由动力装置、传动机构、行走机构、工作机构以及平衡重等组成。1.常用履带式起重机的型号和性能。起重量、起重半径、起重高度三个工作参数存在着相互制约的关系，其取值大小取决于起重臂长度及其仰角。当起重臂长度一定时，随着仰角增大，起重量和起重高度增加，而起重半径减小；当起重臂的仰角不变时，随着起重臂长度的增加，起重半径和起重高度增加，而起重量减小。2.履带式起重机的稳定性验算履带式起重机超载吊装或者接长吊杆时，需要进行稳定性验算，以保证起重机在吊装中不会发生倾倒事故。（二）汽车式起重机汽车式起重机是将起重机构安装在普通载重汽车或专用汽车底盘上的一种自行式回转起重机。它具有行驶速度快，能迅速转移，对路面破坏性很小。缺点是吊重物时必须支腿，因而不能负荷行驶。（三）轮胎式起重机轮胎式起重机是将起重机构安装在加重型轮胎和轮轴组成的特制底盘上的全回转起重机。吊装时一般用四个支腿支撑以保证机身的稳定性。三、塔式起重机塔式起重机底起重臂安装在塔身上部，具有较大的起重高度和工作幅度，工作速度块，生产效率高，广泛用于多层和高层的工业与民用建筑施工。（一）轨道式起重机轨道式塔式起重机型号是可在轨道上行走的起重机械，其工作范围大，适用于工业与民用建筑的结构吊装或材料仓库装卸工作。轨道式塔式起重机按其旋转机构的位置分上旋转塔式起重机，旋转塔式起重机两类。（二）爬升式塔式起重机爬升式塔式起重机主要安装在建筑物内部框架或电梯间结构上，每隔12层楼爬升一次。其特点是机身体积小，安装简单，适用于现场狭窄的高层建筑结构安装。爬升式塔式起重机由底座、塔身、塔顶、行走式起重臂、平衡臂等部分组成。（三）附着式塔式起重机附着式塔式起重机是固定在建筑物近旁钢筋混凝土基础上的起重机，它随建筑物的升高，利用液压自升系统逐步将塔顶顶升，塔身接高。为了减少塔身的计算长度应每隔20m左右将塔身与建筑物用锚固装置联结起来。附着式塔式起重机的液压顶升系统主要包括；顶升套架、长行程液压千斤顶、支撑座、顶升横梁及定位销等。第三节 钢筋混凝土排架结构单层工业厂房结构吊装一、准备工作（一）构件的检查与清理（1）构件强度检查。构件吊装时混凝土强度不低于设计混凝土标准值的75%，对一些大跨度构件，如屋架则应达到100。（2）检查构件的外形尺寸、预埋件的位置及大小。（3）检查构件的表面。有无损伤、缺陷、变形、裂缝等。（4）检查吊环的位置，吊环有无变形损伤。（二）构件的弹线与编号在每个构件上弹出安装的定位墨线和校正所用墨线，作为构件安装、对位、校正的依据，具体做法如下：（1）柱子：在柱身三面弹出安装中心线，所弹中心线的位置与柱基杯口面上的安装中心线相吻合。此外，在柱顶与牛腿面上还要弹出安装屋架及吊车梁的定位线。（2）屋架：屋架上弦顶面都应弹出几何中心线，并从跨中向两端分别弹出天窗架，屋面板或檩条的安装定位线；在屋架两端弹出安装中心线。（3）梁：在两端及顶面弹出安装中心线。（4）编号：应按图纸将构件进行编号。（三）杯形基础的准备（1）杯底的抄平是对杯底标高底检查和调整，以保证吊装牛腿面标高的准确。（2）基础顶面弹线要根据厂房的定位轴线测出，并与柱的安装中心线相对应，一般在基础顶面弹十字交叉的安装中心线，并画上红三角。（四）构件的运输构件的运输要保证构件不变形、不损坏。构件的混凝土强度达到设计强度的75时方可运输。构件的支垫位置要正确，要符合受力情况，上下垫木要在同一垂直线上。（五）构件的堆放构件的堆放场地应平整压实，并按设计的受力情况搁置在垫木或支架上。构件吊环要向上，标志要向外。二、构件的吊升方法及技术要求（一）柱子的吊装1.绑扎柱子的绑扎按起吊后柱身是否垂直，可分斜吊绑扎法和直吊绑扎法。按绑扎点及牛腿的数量可分为一点绑扎法，两点绑扎法以及三面牛腿绑扎法等。（1）一点绑扎斜吊法。这种方法不需要翻动柱子，但柱子平放起吊时抗弯强度要符合要求。柱吊起后呈倾斜状态。（2）一点绑扎直吊法。当柱子的宽度方向抗弯不足时，可在吊装前，先将柱子翻身后再起吊，起吊后，铁扁担跨在柱顶上，柱身呈直立状态，便于插入杯口。但需要较大的起吊高度。（3）两点绑扎法。当柱身较长，一点绑扎时柱的抗弯能力不足时可采用两点绑扎起吊。（4）柱子有三面牛腿时的绑扎法。2.吊升柱子的吊升方法。（1）单机旋转法吊升，柱的绑扎点、柱脚、杯基中心三者宜位于起重机的同一工作幅度的圆弧上，即三点共弧。（2）单机滑行法吊升。柱的绑扎点宜靠近基础，绑扎点与杯口中心均位于起重机的同一起重半径的圆弧上，即两点共圆弧。（3）双机抬吊旋转法。对于重型柱子，一台起重机吊不起来，可采用两台起重机抬吊。（4）双机抬吊滑行法。3.就位和临时固定柱子就位时，一般柱脚插入杯口后悬离杯底3050mm处。对位时用八只木楔或钢楔从柱的四边放入杯口，并用撬棍撬动柱脚，使柱的安装中心线对准杯口上的安装中心线，并使柱子基本保持垂直。柱对位后，应先把楔块略打紧，再放松吊钩，检查柱沉至杯底的对中情况，若符合要求，即将楔块打紧，将柱临时固定。4.校正和最后固定柱子的校正包括平面位置校正和垂直校正。平面位置校正一般在临时固定时已校正好。柱子的最后固定，是在柱子与杯口的空隙用细石混凝土浇灌密实。所用的细石混凝土应比柱子混凝土强度提高一级，分二次浇筑。第一次浇至楔块底面，待混凝土强度达到25时拔去楔块，再浇第二次混凝土，直到灌满杯口为止。（二）吊车梁的吊装吊车梁的吊装应在柱子杯口第二次浇灌混凝土强度达到设计强度的75时方可进行。1.绑扎、吊升、就位与临时固定吊车梁的绑扎应采用两点绑扎，对称起吊，吊钩应对称梁的重心，以便使梁起吊后保持水平，梁的两端用溜绳控制，以免在吊升过程中碰撞柱子。吊车梁对位后，不宜用撬棍在纵轴方向撬动，因为柱在此方向刚度较差，过分撬动会使柱身弯曲产生偏差。吊车梁对位后，由于梁本身稳定性较好，仅用垫铁垫平即可，不需采取临时固定措施。但当梁的高宽比大于4时，宜用铁丝将吊车梁临时绑在柱上。2.校正和最后固定吊车梁校正主要是平面位置和垂直度校正。吊车梁的校正工作一般在屋面构件安装校正并最后固定后进行。因为在安装屋架、支撑等构件时，可能引起柱子偏差影响吊车梁的准确位置。吊车梁垂直度校正一般采用吊线锤的方法检查。吊车梁的平面位置的校正常用通线法和平移轴线法。（1）通线法。先用经纬仪将车间两端的四根吊车梁位置校正准确，用钢尺检查两列吊车梁之间的跨距是否符合要求，再根据校正好的端部吊车梁沿其轴线拉上钢丝通线。（2）平移轴线法。在柱列边设置经纬仪，逐根将杯口中柱的吊装准线投影到吊车梁顶面处的柱身上。吊车梁的最后固定是将吊车梁用钢板与柱侧面、吊车梁顶面预埋铁件捍牢，并在接头处、吊车梁与柱的空隙处支模浇筑细石混凝土。（三）屋架的吊装1.绑扎屋架的绑扎点应选在屋架上弦节点处，左右对称于屋架的重心。2.屋架的扶直与就位按照起重机与屋架预制时相对位置不同，屋架扶直有正向扶直和反向扶直两种。（1）正向扶直。起重机位于屋架下弦杆一边，吊钩对准上弦中点，收紧吊钩后略起臂使屋架脱模，然后升钩并起臂使屋架绕下弦旋转呈直立状态。（2）反向扶直。起重机位于屋架上弦一边，吊钩对准上弦中点，收紧吊钩，接着升钩并降臂，使屋架绕下弦旋转呈直立状态。正向扶直与反向扶直不同之处在于前者升臂，后者降臂。升臂比降臂易于操作且比较安全，故应尽可能采用正向扶直。当屋架就位位置与屋架的预制位置在起重机开行路线同一侧时，称同侧就位。当屋架就位位置与屋架预制位置分别在起重机开行路线各一侧时，叫异侧就位。3.屋架的吊升、对位与临时固定将其吊升超过柱顶约300mm，然后缓缓下落在柱顶上，力求对准安装准线。屋架对位后，先进行临时固定，然后再使起重机脱钩。第一榀屋架的临时固定，可用四根缆风绳从两边拉牢。第二榀屋架以及以后各榀屋架可用工具式支撑临时固定到前一榀屋架上。4.校正、最后固定屋架校正是用经纬仪或垂球检查屋架垂直度。（四）屋面板的吊装屋面板四个角一般埋有吊环。用四根带吊钩的吊索吊升。吊索应等长且拉力相等，屋面板保持水平。屋面板的吊装顺序应从两边檐口对称地铺向屋脊，以免屋架承受半边荷载的作用。三、结构吊装方案（一）起重机的选择1.起重机类型选择2.起重机型号和起重臂长度的选择（1）起重量起重机的起重量必须满足下式要求：QQ1+Q2式中：Q起重机的起重量（t） Q1构件重量（t） Q2吊索重量（t）（2）起重高度Hh1+h2+h3+h4 式中H起重机的起重高度（m） h1 安装支座表面高度（m），从停机面算起； h2安装空隙，不小于0.3mm； h3绑扎点至构件吊起底面的距离（m） h4索具高度，自绑扎点至吊钩钩中心的距离（m）3.起重半径4.最小起重臂长度的确定。5.起重机数量的确定。（二）结构安装方法1.分件安装分件安装法是指起重机在车间内每开行一次仅安装一种或两种构件，通常分三次开行。第一次开行安装全部柱子，并对柱子校正和最后固定；第二次开行安装全部吊车梁、连系梁以及柱间支撑；第三次开行分节间安装屋架、天窗架、屋面板及屋面支撑等。分件安装法的优点是每次吊装同类构件，不需经常更换索具，操作程序基本相同，所以安装速度快，并且有充分时间校正。构件可分批进场，供应单一，平面布置比较容易，现场不致拥挤。缺点是不能为后续工程及早提供工作面，起重机开行路线长，装配式钢筋混凝土单层工业厂房多采用分件安装法。2.综合安装法综合安装法是指起重机在车间内的一次开行中，分节间安装所有各种类型的构件。具体做法是先安装46根柱子，立即加以校正和最后固定，接着安装吊车梁、连系梁、屋架、屋面板等构件。安装完一个节间所有构件后，转入安装下一个节间。综合安装法的优点是开行路线短，起重机停机点少，可为后期工程及早提供工作面，使各工种能交叉平行流水作业。其缺点是一种机械同时吊装多类型构件，现场拥挤，校正困难。（三）起重机开行路线及停机位置采用分件安装时，起重机的开行路线：（1）柱子吊装时应视跨度大小、柱的尺寸、重量及起重机性能，可沿跨中开行或跨边开行。柱子布置在跨外时，起重机在跨外开行，每个停机点可吊12根柱子。（2）屋架扶直就位及屋盖系统吊装时，起重机在跨中开行。四、构件的平面布置构件的平面布置和起重机的性能、安装方法、构件的制作方法有关。（一）构件的平面布置原则（1）每跨的构件宜布置在本跨内。（2）构件的布置应便于支模和浇筑混凝土。对预应力构件应留有抽管，穿筋的操作场地。（3）构件的布置要满足安装工艺的要求，尽可能在起重机的工作半径内，减少起重机“跑吊”的距离及起伏起重杆的次数。（4）构件的布置应保证起重机、运输车辆的道路畅通。（5）构件的布置要注意安装时的朝向，以免在空中调向，影响进度和安全。（6）构件应布置在坚实地基上。（二）预制阶段的构件平面布置1.柱子的布置：一般有斜向布置、纵向布置、横向布置等三种。（1）柱的斜向布置：采用旋转法吊装时，可按三点共弧斜向布置。（2）柱的纵向布置：对一些较轻的柱起重机能力有富余，考虑到节约场地，方便构件制作，可顺柱列纵向布置。2.屋架的布置布置方法主要有：正面斜向布置，正反斜向布置，正反纵向布置等三种，其中优先采用正面斜向布置，它便于屋架扶直就位；3.吊车梁的布置当吊车梁安排在现场预制时，可靠近柱基顺纵向轴线或略作倾斜布置。也可插在柱子的空挡中预制。（三）安装阶段构件的就位布置及运输堆放1.屋架的扶直就位屋架的就位方式有两种：一种是靠柱边斜向就位；另一种是靠柱边成组纵向就位。 第四节 钢结构单层工业厂房的制作安装一、 钢结构的特点钢结构是具由钢构件制成的工程结构，所用钢材主要为型钢和钢板。和其他结构相比，它具有强度高，材质均匀，自重小，抗震性能好，施工速度快，工期短，密闭性好，拆迁方便等优点；但其造价较高，耐腐蚀性和耐火性较差。目前，钢结构在工业与民用建筑中使用越来越广泛，主要用于如下结构： 重型厂房结构及受动力荷载作用的厂房结构； 大跨度结构； 多层、高层、超高层结构； 塔桅式结构； 可拆卸装配式房屋； 容器、储罐、管道； 构筑物二、钢结构构件的制作（一）开工前的准备工作1. 图纸审核及施工技术交底 图纸审核图纸审核的主要内容包括以下项目：1）设计文件是否齐全。设计文件应包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知单等。2）构件的几何尺寸标注是否齐全，相关构件的尺寸是否正确。3）节点是否清楚，是否符合国家标准。4）标题栏内构件的数量是否符合工程和总数量，构件之间的连接形式是否合理。5）加工符合、焊接符合是否齐全。6）结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。7）图纸的标准是否符合国家规定等。 图纸技术交底准备图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有：1）根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置：2）考虑总体的加工工艺方案及重要的工装方案；3）对构件的结构不合理处或施工有困难的地方，要与建设方及设计单位做好变更签证的手续；4）列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方，加以重点说明。2. 详图设计一般设计院提供的设计图，不能直接用来加工制作钢结构，施工单位在考虑加工工艺、公差配合、加工余量、焊接控制等因素后，在原设计图的基础上绘制加工制作图（又称施工详图）。加工制作图是最后沟通设计人员及施工人员意图的详图，是实际尺寸划线、剪切、坡口加工、制孔、弯制、拼装、焊接、涂装、产品检查、堆放、发送等各项作业的指示书。3. 备料和核对根据图纸材料表计算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗提出材料预算计划。工程预算一般可按实际用量所需的数值再增加10进行提料和备料。核对来料的规格、尺寸和重量，仔细核对材质；材料代用必须经过设计部门同意，并进行相应修改。4. 编制工艺流程编制工艺流程的原则是：能以最快的速度、最少的劳动量和最低的费用，可靠地加工出符合设计图纸要求的产品。工艺流程编制的内容包括：成品技术要求；关键零件的加工方法、精度要求、检查方法和检查工具；主要构件的工艺流程；工序质量标准、工艺措施（如组装次序、焊接方法等）；采用的加工设备和工艺设备。编制工艺流程表（或工艺过程卡）基本内容包括零件名称、件号、材料牌号、规格、件数、工序名称和内容、所用设备和工艺装备名称及编号、工时定额等。关键零件还要标注加工尺寸和公差，重要工序要画出工序图。5. 进行技术交底技术交底工程的实施阶段可分为开工前的技术交底和投料加工前进行的本厂施工人员技术交底两个阶段。 开工前的技术交底开工前的技术交底会，参加的人员主要有：工程图纸的设计单位，工程建设单位，工程监理单位及制作单位的有关部门和有关人员，第一阶段技术交底主要内容有：1）工程概况；2）工程结构构件的类型和数量；3）图纸中关键部位的说明和要求；4）设计图纸的节点情况介绍；5）对钢材、辅料的要求和原材料对接的质量要求；6）工程验收的技术标准说明；7）交货期限、交货方式的说明；8）构件包装和运输要求；9）涂层质量要求；10）其他需要说明的技术要求。 投料加工前的技术交底投料加工前应对制作单位的生产人员进行技术交底，参加的人员主要有：制作单位的技术、质量负责人，技术部门和质检部门的技术人员、质检人员，生产部门的负责人、施工员及相关工序的代表人员等。此类技术交底主要内容除上述十点外，还应增加工艺方案、工艺规程、施工要点、主要工序的控制方法、检查方法等与实际施工相关的内容。（二）钢结构构件加工制作的工艺流程钢结构构件加工制作的主要工艺流程有：加工制作图的绘制制作样杆、样板号料放线切割坡口加工开制孔组装（包括矫正）焊接摩擦面的处理涂装与编号。1.样杆、样板的制作样杆一般用薄钢板或扁钢制作，当长度较短时可用木尺杆。样板可采用厚度0.500.75mm的薄钢板或塑料板制作，其精度要求见表6-13。样杆、样板应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。制作的样杆、样板应妥善保存，直至工程结束后方可销毁。 放样和样板（样杆）的允许偏差项 目允 许 偏 差平行线距离和分段尺寸0.5mm对 角 线 差1.0mm项 目允 许 偏 差宽度、长度0.5mm孔 距0.5mm加工样板的角度202.号料号料的方法有集中号料法、套料法、统计计算法、余料统一号料法四种。号料前应先核对钢材规格、材质、批号，并应清除钢板表面油污、泥土及脏物。钢材表面应符合教材P277页表6-14的要求，若表面质量满足不了质量要求，则应进行矫正。校正后的钢材表面，不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度允许偏差的1/2。3.画线利用加工制作图、样杆、样板及钢卷尺进行画线。目前已有一些先进的钢结构加工厂采用程控自动画线机，不仅效率高，而且精确、省料。画线的要领有两条： 画线作业场地要在不直接受日光及外界气温影响的室内，最好是开阔、明亮的场所。 用画针画线比用墨尺及画线绳的画线精度高。画针可用砂轮磨尖，粗细度可达0.3mm左右。画线有先画线、后画线、一般先画线及他端后画线三种办法。当进行下料部分画线时要考虑剪切余量、切削余量。为了确保长度方向上的精度，当切割端部表面时，要根据以往的数据资料预测焊接及加热所产生的收缩量，并将其考虑进去，当难于根据以往的资料数据预测收缩量时，要取相近的数值稍长一点。4.切割钢材的切割包括气割、等离子切割等方法，也可使用剪切、切削等机械力的方法。主要根据切割能力、切割精度、切剖面的质量及经济性来选择切割方法。5.边缘加工和端部加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。铲边：有手工铲边和机械铲边两种。铲边后的棱角垂直误差不得超过弦长的1/3000，且不得大于2mm。刨边：使用的设备是刨边机。刨边加工有刨直边和刨斜边两种。一般的刨边加工余量24mm。铣边：使用的设备是铣边机，铣边加工的工效高，能耗少。碳弧气刨：使用的设备是气刨枪。效率高，无噪声，灵活方便。坡口加工：一般可用气体加工和机械加工，在特殊的情况下采用手动气体切割的方法，但必须进行打磨处理。边线加工允许偏差见下表。 边缘加工允许偏差 项目允许偏差零件宽度、长度1.0加工边直线度l/3000，且2.0相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t，且0.5加工面表面粗糙度6.制孔 制孔时间：结构在焊接时，不可避免地将会产生焊接收缩和变形，因此在制作过程中，把握好制孔时间将在很大程度上影响产品精度。一般有四种方案：1）在构件加工时先画上孔位，待拼装、焊接及变形矫正完成后，再画线确认进行打孔加工；2）在构件一端先进行打孔加工，待拼装、焊接及变形矫正完成后，再对另一端进行打孔加工；3）待构件焊接及变形矫正后，对端面进行精加工，然后以精加工面为基准，画线，打孔；4）在画线时，考虑了焊接收缩量、变形的余量、允许公差等，直接进行打孔。 制孔方法；常用的打孔方法有机械打孔、气体开孔、钻模和板叠套钻制孔和数控钻孔四大类。常用的打孔机械有电钻、风钻、立式钻床、桁式摇臂钻床、多轴钻床、NC开孔机等。气体开孔是在气割喷嘴上安装一个简单的附属装置，可打出130mm的孔。数控钻孔是今年发展的先进的钻孔方法，无需在工件上画线、打样、冲眼，整个加工过程自动进行高速数控定位，钻头行程数字控制。钻孔效率高，精度高。钻模和板叠套钻制孔是目前国内尚未流行的一种制孔方法，应用夹具固定，钻套采用碳素钢或合金钢制作，热处理后钻套硬度应高于钻头硬度。钻模板上下两平面应平行，其偏差不得大于0.2mm，钻孔套中心与钻模板平面应保持垂直，其偏差不得大于0.15mm，整体钻模制孔的允许偏差符合有关规定。当钻孔批量大、孔距精度要求较高时，应采用钻模钻孔。钻模有通用型、组合式和专用钻模，下图是一种节点板的钻模示意图。 a）钻模； b）钻套节点板钻模冲孔是在冲孔机（冲床）上进行，一般适用于非圆孔。也可用于较薄的钢板和型钢上冲孔，单孔径一般不小于钢材的厚度，此外，还可用于不重要的节点板、垫板和角钢拉撑等小件加工。冲孔生产效率较高，但由于孔的周围产生冷作硬化，孔壁质量较差，有孔口下塌、孔的下方增大的倾向，所以，一般用于对质量要求不高的孔以及预制孔（非成品孔），在钢结构主构件中较少直接采用。 孔超过偏差的解决办法：螺栓孔的偏差超过规定的允许值时，允许采用与母材材质的相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。 制孔后应用磨光机清除孔边毛刺，并不得损伤母材。7.组装 钢结构组装的方法包括地样法、仿形复制装配法、立装法、卧装法、胎膜装配法等。 拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先施焊，经检验合格方可覆盖。为减少变形，尽量采用小件组焊，经矫正后再大件组装。 组装的零件、部件应经检查合格，零件、部件连接接触面和沿焊缝边缘约3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪、油迹等应清楚干净。 板材、型材的拼装应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力，保证产品的制作质量。构件的隐蔽部位应提前进行涂装。钢构件组装的允许偏差见钢结构工程施工质量验收规范GB50205的有关规定。8.焊接焊接是钢结构加工制作中的关键步骤，应按有关操作规程进行。焊接后的变形矫正：部件或构件焊接后，均因焊接而产生大弯曲、头部弯曲及局部变形等。其允许偏差见表6-14，不符合者，需矫正。9.摩擦面的处理高强度螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数值应符合设计要求（一般约为0.450.55），摩擦面的处理可采用喷砂、喷丸、酸洗、砂轮打磨等方法，一般应按设计要求进行，设计无要求时施工单位可采用适当的方法进行施工。采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向与构件受力方向垂直。高强度螺栓的摩擦连接面不得涂装，高强度螺栓安装完毕后，应将连接板周围封闭，再进行涂装。10.涂装、编号涂装前应对钢构件表面进行除锈处理，构件表面除锈方法和除锈等级应与设计采用的涂料相适应，并应符合规范的规定。涂料、涂装便数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时详见规范要求。涂装环境温度应符合涂料产品说明书的规定，无规定时，环境温度应在538之间，相对湿度不应大于85，构件表面没有结露和油污等，涂装后4h内应保护免受雨淋。施工图中注明不涂装的部位和安装焊缝处的3050mm宽范围内以及高强度螺栓摩擦连接面不得涂装。构件涂装后，应按设计图纸进行编号，编号的位置应符合便于堆放、便于安装、便于检查的原则。对于大型或重要的构件还应标注重量、吊装位置和定位标记等记号。编号的汇总资料与运输文件、施工组织设计的文件、质检文件等统一起来，编号可在竣工验收后加以复涂。（三）钢构件的验收、运输、堆放1. 钢结构构件的验收钢构件加工制作完成后，应按照施工图和国家标准钢结构工程施工质量验收规范GB50205的规定进行验收，钢构件出厂时，应提供以下技术资料： 产品合格证及技术文件； 施工图和设计变更文件； 制作中技术问题处理的协议文件； 钢材、连接材料、涂装材料的质量证明或试验报告； 焊接工艺评定报告； 高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，焊缝无损检验报告及涂层检测资料； 主要构件检验记录； 预拼装记录；由于受运输、吊装条件的限制及构件设计的复杂性，有时构件要分两段或若干段出厂，为了保证工地安装的顺利进行，有预拼装要求的构件在出厂前应进行预拼装； 构件发运和包装清单。2.构件的运输 大型或重型构件的运输应根据行车路线、运输车辆的性能、码头情况、运输船只的情况编制运输方案。在运输方案中要着重考虑吊装工程的堆放条件、工期要求编制构件的运输顺序。 发运构件重量单件超过3t的，宜在易见部位用油漆标上重量及重心位置的标志，避免在装、卸车和起吊过程中损坏构件；节点板、高强度螺栓连接面等重要部分要有适当的保护措施，零星的部件等都要按同一类别用螺栓和钢丝紧固成束或包装发运。 构件运输时，应根据构件的长度、重量、断面形状选用车辆；构件在运输车辆上的支点、两端伸长的长度及绑扎方法均应保证构件不产生永久变形、不损伤涂层。构件起吊必须按设计吊点起吊。 公路运输装运的高度极限4.5m，如需通过隧道时，则高度极限4m，构件长出车身不得超过2m。3.构件的堆放 构件一般要堆放在工厂的堆放场和现场的堆放场。构件堆放场地应平整坚实，无水坑、冰层、地面平整干燥，并应排水畅通，有较好的排水设施，同时有车辆进出的回路。 构件应按种类、型号、安装顺序划分区域，插竖标志牌。构件底层垫块要有足够的支承面，不允许垫块有大的沉降量，堆放的高度应有计算依据，以最下面的构件不产生永久变形为准，不得随意堆高。钢结构产品不得直接置于地上，要垫高200mm。 在堆放中，发现有变形不合格的构件，则严格检查，进行矫正，然后再堆放。不得把不合格的变形构件堆放在合格的构件中，否则会大大地影响安装进度。 对于已堆放好的构件，应派专人汇总资料，建立完善的进出厂的动态管理，严禁乱翻、乱移。同时对已堆放好的构件进行适当保护，避免风吹雨打、日晒夜露。 不同类型的钢构件一般不堆放在一起。同一工程中的钢构件应分类堆放在同一地区，以便装车发运。二、 钢结构构件的连接钢结构的连接是采用一定方式将各杆件连接成整体，钢结构的连接方法有焊接、普通螺栓连接、高强度螺栓连接、铆接等。目前应用较多的是焊接和高强度螺栓连接。（一）钢结构的焊接1.钢结构构件的焊接方法钢结构主要的焊接方法有：手工电弧焊、气体保护焊、自保护电弧焊、埋弧焊、电渣焊、等离子焊、激光焊、电子束焊、栓焊等。在钢结构制作和安装领域中，广泛使用的是电弧焊。在电弧焊中又以药皮焊条手工电弧焊、自动埋弧焊、半自动与自动CO2气体保护焊和自保护电弧焊为主。在某些特殊应用场合，则必须使用电渣焊和栓焊。2.焊接应力和焊接变形 焊接变形产生的原因焊接过程中，焊接热源对焊件进行局部加热，产生了不均匀的温度场，导致材料热胀冷缩的不均匀，于是在焊件中产生内应力，使高温区的材料受到挤压（拉伸），产生塑性变形。同时，金属材料在焊接过程中随着温度的变化还会发生相应的应变。不同的金属组织有不同的性能，也会引起体积的变化，对焊接应力及变形产生不同程度的影响。 焊接变形的类型及影响因素1） 焊接变形的类型：可分为线性缩短、角变形、弯曲变形、扭曲变形、波浪形失稳变形等。线性缩短：是指焊件收缩引起的长度缩短和宽度变窄的变形，分为纵向缩短和横向缩短。角变形：是由于焊缝截面形状在厚度方向上不对称所引起的在厚度方向上产生的变形。弯曲变形：由于焊缝的纵向和横向收缩相对于构件的中性轴不对称，引起构件的整体弯曲。波浪形失稳变形：大面积薄板拼焊时，在内应力作用下产生失稳而使板面产生翘曲成为波浪形变形。扭曲变形：焊后构件的角变形沿构件纵轴方向数值不同及构件翼缘与腹板的纵向收缩不一致，综合而形成的变形。2）焊接残余变形量的影响因素：A焊缝截面积的影响：焊缝截面积越大，冷却时引起的塑性变形量越大。B焊接热输入的影响：一般情况下，热输入越大时，加热的高温区范围越大，冷却速度越慢，使接头塑性变形区增大。C工件的预热、层间温度影响：预热、层间温度越高，相当于热输入增大，使冷却速度变慢，收缩变形增大。D焊接方法的影响：各种焊接方法的热输入差别较大，在其他条件相同情况下，收缩变形值不同。E接头形式的影响：焊接热输入、焊缝截面积、焊接方法等因素条件相同时，不同的接头形式对纵向、横向及角变形量有不同的影响。F焊接层数的影响：横向收缩在对接接头多层焊时，第一道焊缝的横向收缩符合对接焊缝一般条件和规律，第一层以后相当于无间隙对接焊，收缩变形相对较小；多层焊时的纵向收缩变形比单层焊时小得多，而且焊的层数越多，纵向变形越小。3焊接残余应力和残余变形的控制在钢结构设计和施工时，不仅要考虑到强度、稳定性、经济性，而且必须要考虑焊缝的设置将产生的应力变形对结构的影响。通常有以下几点经验： 在保证结构具有足够的强度的前提下，尽量减少焊缝的尺寸和长度，合理选取坡口形状，避免集中设置焊缝。 尽量对称布置焊缝，将焊缝安排在近中心区域，如近中性轴；焊缝中心；焊缝塑性变形区中心。 在钢结构施工中采用夹具以减少焊接变形的可能性。 钢结构设计人员在设计时应考虑焊接工艺措施。4.焊接工艺 施焊电源的电压波动值应在5范围内，超过时应增设专用变压器或稳压装置。 根据焊接工艺评定编制工艺指导书，焊接过程中应严格执行。 对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及组合焊缝应在焊缝的两端设置引弧板，其材料和坡口形式应与焊件相同。 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm；角焊缝端部不设引弧板和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm；弧坑应填满。 不得在焊道以外的母材表面引弧、熄弧。在吊车梁、吊车桁架及设计上有特殊要求的重要受力构件其受拉应力区域内，不得焊接临时支架、卡具及吊环等。 焊缝同一部位返修次数，不得超过两次，超过2次时，应经焊接技术负责人核准后再进行。 焊缝坡口和间隙超差时，不得采用填加金属或焊条的方法处理。 对接和T形接头要求熔透的组合焊缝，当采用手弧焊封底，自动焊盖面时，反面应进行清根。 T形接头要求熔透的组合焊缝，应采用船形埋弧焊或双丝埋弧自动焊，宜选用直流电流；厚度t5mm的薄壁构件宜采用二氧化碳气体保护焊。厚度t5mm的板的对接立焊缝宜采用电渣焊。 栓钉焊接前应用角向磨光机对焊接部位进行打磨，焊接后焊处未完全冷却前，不得打碎瓷环。栓钉的穿透焊，应使压型钢板与钢梁上翼缘紧密相贴其间障1mm。 轨道间采用手弧焊焊接时应符合下列规定，轨道焊接宜采用厚度12mm，宽100mm的紫铜板弯制成与轨道外形相吻合的垫模，焊接的顺序由下向上，先焊轨底，后焊轨腰、轨头，最后修补四周；施焊轨底的第一层焊道时电流应稍大些以保证焊透和便于排渣。每层焊完后要清理，前后两层焊道的施焊方向相反；采用预热、保温和缓冷措施，预热温度为200300，保温可采用石棉灰等。焊条选用氢型焊条。 当压轨器的轨板与吊车梁采用焊接时，应采用小直径焊条，小电流跳焊法施焊。 柱与柱，柱与梁的焊接接头，当采用大间隙加垫板的接头形式时，第一层焊道应熔透。 焊接前预热及层间温度控制，宜采用测温器具测量（点温计、热电偶温度计等）。预热区在焊道两侧，其宽度应各为焊件厚度的2倍以上，且不少于100 mm，环境温度低于0时，预热温度应通过工艺试验确定。 焊接H型钢，其翼缘板和腹板应采用半自动或自动气割机进行切割，翼缘板只允许在长度方向拼接；腹板在长度和宽度方向均可拼接，拼接缝可为“十”字形或“T”形，翼缘板的拼接缝与腹板错开200 mm以上，拼接焊接应在H型钢组装前进行。 对需要进行后热处理的焊缝，应焊接后钢材没有完全冷却时立即进行，后热温度为200300，,保温时间可按板厚30mm/h计，但不得少于2h。 下雨或下雪时不得露天施焊，构件焊区表面潮湿或冰雪没有清除前不得施焊，风速8m/s(CO2保护焊风速2m/s) 时应采取挡风措施，操作焊工应有焊工上岗证。5.焊接的质量检验焊接质量检验包括焊前检验、焊接中检验和成品检验。 焊前检验焊前检验的主要内容有：相关技术文件（图纸、标准工艺规程等）是否齐备；焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、气体等）和钢材原材料的质量检验；构件装配和焊接边缘质量检验；焊接设备（焊机和专用胎、模具等）是否完善；焊工应经过考证取得合格证，停焊时间达6个月及以上，必须重新考核方可上岗操作。 焊接生产中的检验主要是对焊接设备运行情况、焊接规范和焊接工艺的执行情况，以及多层焊接过程中夹渣、焊透等缺陷的自检等，目的是防止焊接过程中缺陷的形成，及时发现缺陷，采取整改措施。 成品的焊接检验全部焊接工作结束，焊缝清理干净后进行成品检验。成品检验方法有很多种，通常可分为无损检验和破坏性检验两大类。1）无损检验：可分为外观检查、致密性检验、无损探伤等。A. 外观检查：是一种简单而应用广泛的检查方法，焊缝的外观用肉眼或低倍放大镜进行检查表面气孔废渣、裂纹、弧坑、焊瘤等，并用测量工具检查焊缝尺寸是否符合要求。见教材P285页表6-16、6-17。B. 致密性检验：主要用水（气）压试验、煤油渗漏、渗氨试验、真空试验、氨气探漏等方法，这些方法对于管道工程、压力容器等是很重要的方法。C. 无损探伤：金相组织测定，是为了了解焊接接头各区域的组织，晶粒度大小和氧化物夹杂，氢白点等缺陷的分布情况，通常有宏观和微观之分。D. 扩散氢测定：国家标准焊条熔敷金属中扩散氢测定方法GB4334等规定不同腐蚀试验方法，不同的原理和评定判断法。（二）铆接施工铆接是利用铆钉将两个以上的零构件（一般是金属板或型钢）连接为一个整体的连接方法。随着科学技术的发展和安装制作水平的不断提高，焊接及螺栓连接的应用范围在不断扩大。因此，铆接在钢结构制品中逐步地被焊接所代替。铆接有强固铆接、密固铆接和紧固铆接三种。铆接的基本形式有搭接、对接和角接三种。2. 铆接操作要点冷铆是铆钉在常温状态下进行的铆接。手工冷铆时，先将铆钉穿入铆件孔中，然后用顶把顶住铆钉头，压紧被铆件接头处，用手锤锤击伸出钉孔部分的铆钉杆端头，形成钉头，最后将窝头绕铆钉轴线倾斜转动，直至得到要求的铆钉头。热铆是将铆钉加热后的铆接。一般在铆钉材质的塑性较差或直径较大、铆接力不足的情况下，通常采用热铆。铆钉加热可用电炉或焦炭炉，加热炉位置应尽可能接近铆接现场。铆钉的加热温度取决于铆钉的材质和施铆方法。用铆钉枪铆接时，铆钉需加热到10001100；用铆接机铆接时，加热温度为650670。铆钉的终铆温度应在450600之间。采用铆枪热铆时，一般需4人一组，分别作四道工序的操作。其中一人负责加热铆钉与传递，另一个人负责接钉与穿钉，其余二人一人顶钉、一人掌握铆钉枪，完成铆接任务。铆接前应用数量不少于铆钉孔数的1/4螺栓临时固定铆件，并用矫正冲或铰刀修整钉孔至符合要求。铆钉穿入钉孔后，不论用手顶把还是用气顶把，顶把上的窝头形状、规格都应与预制的铆接头相符。用手顶把顶铆时，应使顶把与顶头中心成一条直线。热铆开始时，铆钉枪风量应小些，待钉杆镦粗后，加大风量，逐渐将钉杆外伸端打成钉头形状。压缩空气的压力不应低于0.5MPa。铆接时，铆钉枪的开关应灵活可靠，禁止碰撞。经常检查铆钉枪与风管接头的螺纹连接是否松动；如发现松动，应及时紧固，以免发生事故。每天铆接结束时，应将窝头和活塞卸掉，妥善保管，以备再用。（三）螺栓连接施工1.普通螺栓连接施工 一般要求普通螺栓作为永久连接螺栓时，应符合下列要求：1）为增大承压面积，螺栓头和螺母下面应放置平垫圈；2）螺栓头下面放置垫圈不得多于2个，螺母下放置垫圈不得多于1个；3）对设计要求防松动的螺栓，应采用有防松动装置的螺母或弹簧垫圈或用人工方法采取防松措施；4）对工字钢、槽钢类型钢应尽量使用斜垫圈，使螺母和螺栓头部的支承面垂直于螺杆；5）螺杆规格选择、连接形式、螺栓的布置、螺栓孔尺寸符合设计要求及有关规定。 螺栓的紧固及检验普通螺栓连接对螺栓紧固力没有具体要求。以施工人员紧固螺栓时的手感及连接接头的外形控制为准，即施工人员使用普通扳手靠自己的力量拧紧螺母即可，能保证连接面紧贴，无明显的间隙。为了保证连接接头中各螺栓受力均匀，螺栓的紧固次序宜从中间对称向两侧进行；对大型接头宜采用复拧方式，即两次紧固。普通螺栓连接螺栓紧固检验比较简单，一般用锤击法，即用0.3kg小锤，一手扶螺栓（或螺母头），另一手用锤敲击，如螺栓头（螺母）不偏移、不颤动、不转动，锤声比较干脆，说明螺栓紧固良好。否则需重新紧固。永久性普通螺栓应牢固、可靠、外露丝扣不应少于2扣。检查数量，按连接点数抽查10，且不应少于3个。2.高强度螺栓连接施工高强度螺栓从外形上可分为大六角头高强度螺栓和抗剪型高强度螺栓两种类型。按性能等级分为8.8级、10.9级、12.9级，目前我国使用的大六角头高强度螺栓有8.8级和10.9级两种，扭剪型高强度螺栓只有10.9级一种，见下图。 一般规定高强度螺栓连接施工时，应符合下列要求：1）高强度螺栓应有质量保证书，由制造厂按批配套供货。2）高强度螺栓连接施工前，应对连接副和连接件进行检查和复验，合格后再进行施工。3）高强度螺栓连接安装时，在每个节点上应穿入的临时螺栓和冲钉数量，由安装时可能承担的荷载计算确定，并应符合下列规定：不得少于安装总数的1/3；不得少于两个临时螺栓；冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30。4）不得用高强度螺栓兼作临时螺栓，以防损伤螺纹。5）高强度螺栓的安装应能自由穿入，严禁强行穿入。如不能自由穿入时，应用铰刀进行修整，修整后的孔径应小于1.2倍螺栓直径。6）高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行。其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。安装时注意垫圈的正反面。7）高强度螺栓应采取钻孔成形的方法。孔边应无飞边和毛刺。螺栓孔径应符合设计要求。孔径允许偏差见表。 高强度螺栓连接构件制孔允许偏差名 称直径及允许偏差（mm）螺 栓直径12162022242730允许偏差0.430.520.84螺栓孔直径13.517.522（24）26（