供应链管理3-供应链库存管理.ppt

第三章 供应链库存管理 3-1 学习目标 库存管理基本知识 库存策略存在的问题 供应链管理模式下的库存策略 周转库存在供应链中的作用 利用固定成本获取规模经济 利用数量折扣获取规模经济 4-2 概述 库存“双刃剑” 是企业生产经营过程中不可缺少的重要组成部分，是实 现价值链增值的重要环节 是提高企业管理绩效的最大障碍，库存量的大小直接影 响着企业的综合成本和利润的高低 关键问题： 如何建立适当的库存量，既减少库存成本，又不影响正 常的产品生产和对客户的服务 如何建立与市场不确定性需求相对应的库存 4-3 库存的概念 库存的定义 狭义的观点：库存仅仅指的是在仓库中处于暂时停滞状 态的物资。 广义的观点：看库存表示用于将来目的、暂时处于闲置 状态的资源。 资源闲置的原因 主动的各种形态的储备 被动的各种形态的超储 完全的积压 4-4 库存的功能 客户资源平衡 应对无法预测的客户需求的变化及生产中断，避免或减 少由于库存缺货或供货延迟带来的损失 生产资源平衡 应对供应端的不确定性，保持生产过程连续性、分摊订 货费用、快速满足客户订货需求的作用 运输资源平衡 实现运输过程中的规模效益 4-5 库存的分类 按资源需求的重复程度 单周期需求：具有偶发性，物品生命周期短，很少重复 订货 多周期需求：长时间内反复发生，库存需要不断补充 独立需求：独立于人们的主观控制能力之外，因而其数量与出现 的概率是随机的、不确定的、模糊的。 相关需求：需求数量和时间与其他的变量存在一定的相互关系， 可以通过一定的数学关系推算得出。 4-6 库存的分类 按功能 波动库存：由于不能准确预测销售数量、生产数量和时 机而持有的库存。 预期库存：为迎接一个高峰销售季节、一次市场营销推 销计划或一次工厂停产期而预先建立起来的库存。 周期库存：是整个生产过程中产生的、在进货时间间隔 中为保证生产连续性而保持的库存。 运输库存：物品移动过程中存在的库存。 屏障库存：通过低价时大量购进而实现客观的成本节约 的库存。 4-7 库存的分类 按加工过程中的地位 原料库存 组件库存 在制品库存 成品库存 4-8 库存的成本构成 库存成本=订货成本+库存持有成本+缺货成本 订货成本 由于向供应商发出订单购买物品而发生的成本 库存持有成本 包括企业由于所持有的库存量而发生的一切成本 包括：过时成本、损坏/报废、税、保险、存储、资金（ 机会成本） 缺货成本 若订货时没有客户所需要的物品可供发货，就可能失去 销售的机会或可能增加额外的费用 4-9 库存控制的因素和指标 库存的影响 占用大量资金 发生库存成本 掩盖企业生产经营中存在的问题 4-10 库存控制的因素和指标 库存控制的制约因素 服务水平的需要 客户需求的不确定性 仓库储存的产品种类数 补库提前期 运输 信息处理能力 管理 资金 价格和成本 4-11 库存控制的因素和指标 库存控制的衡量指标 平均库存值 可供应时间 库存周转率 4-12 库存控制方法 库存控制的目的 实现对企业整体经营进行有益的监控和管理，以维持客 户服务水平和库存投资的最佳平衡。 面临的问题： 如何优化库存成本？ 怎样平衡生产和销售计划？ 怎样避免不要的库存？ 怎样避免需求损失和利润损失？ 需解决的重要问题： 需求预测 订货批量的计算 4-13 60天订货法则 每次重新订货时，订足够数量的物料，使得现有 库存与已订货量的总数等于过去60天的销售量。 4-14 月份销售量目标库存现有库存企业订货 一月601206060 二月601206060 三月8014040100 四月9017050120 五月10019070120 六月9019010090 七月8017011060 八月6014011030 60天订货法则 体现了销售领域对库存管理概念的理解 广泛应用在分销仓库管理中，适用于库存量较少 ，种类不多的库存控制。 “常识性”的经验，会造成严重的库存升降问题。 4-15 ABC分类法 帕累托的分析 在总体价值中占相当大比重的物品在数量上却只占很小 的比例 一般来说，企业的库存物资种类繁多，每个品种 的价格不同，且库存数量也不等，有的物资品种 不多但价值很大，而有的物资品种很多但价值不 高。为了使有限的时间、资金、人力、物力等企 业资源能更有效地利用，应对库存物资进行分类 ，将管理的重点放在重要的库存物资上，进行分 类管理和控制。 4-16 ABC分类法 ABC分类法（帕累托分析法、主次因素分析法） 根据事物在技术或经济方面的主要特征，进行分类排队 ，分清重点和一般，从而有区别地确定管理方式的一种 分析方法。由于它把被分析的对象分成A、B、C三类， 所以又称为ABC分析法。 A级项目：少数项目的价值占整个库存量总值比例特别 高，通常为15%20%的项目约占75%80%的总值 B级项目：数量较多而总值不高，通常为30%40%的项 目约占15%的总值 C级项目：数量很多而价值占总量很少，通常为 40%50%的项目仅占5%10%的总值 4-17 ABC分类法 计算方法 第一步：先计算每种库存物资在一定期间，例如一年内 的供应金额，其计算方法是单价乘以供应物资的数量。 第二步：按供应金额的大小顺序排出其品种序列，然后 计算各品种的供应金额占总供应金额的百分比。 第三步：按供应金额大小的品种序列计算供应额的累计 百分比，占供应总金额80%左右的各种物资作为A类，占 余下累计15%左右的为B类，其他为C类。 4-18 ABC分类法 需求物资代码年需求数量单价/元年需求量价值/元序列 X0011207000.0037500.004 X0021075.00750.0010 X003150002.5037500.005 X0048000012.00960000.001 X00557000.0035000.006 X00620002.124240.008 X00785065.0055250.003 X00810000000.022000.007 X0092751.00275.0012 X010172000.05860.009 X0112202.85627.0011 X0126001200.00720000.002 4-19 ABC分类法 4-20 顺序需求物资 代码 占物资项目的 累计比例/% 年需求价值/元年需求价值占总需求价值的比例/% 独立的累计的 1X0048.33960000.0051.2851.28 2X01216.67720000.0038.4689.74 3X00725.0055250.002.9592.69 4X00133.3337500.002.0094.70 5X00341.6737500.002.0096.70 6X00550.0035000.001.8798.57 7X00858.3320000.001.0799.64 8X00666.674240.000.2399.87 9X01075.00860.000.0599.92 10X00283.33750.000.0499.96 11X01191.67627.000.0399.99 12X009100.00275.000.01100.00 ABC分类法 4-21 100 99.66 89.74 16.6758.33100 B A C 占总物资种类数的累计比例% 年需求量价值占总需求量 价值的累计比例% 4-22 ABC 定额的综合程度按品种、甚至 按规格 按大类品种按该类总金额 定额的 查定方 法 消耗定 额 技术计算法现场查定法经验估算法 周转库 存定额 按库存论的不 同条件下的数 学模型计算 按库存论的不 同条件下的数 学模型计算 经验统计法 检查经常检查一般检查以季节或年度检查 统计详细统计一般统计按金额统计 控制严格控制一般控制金额总量控制 安全库存量控制得低较大允许较高 订货点法 在需求量和订货提前期已知的情况下，基本订货 点或称再订货点可以采用如下公式计算： RDLT 式中，R用单位数表示的再订货点；D平均日需求量 ；LT订货提前期。 4-23 LT 订货点R 时间 库存量 订货点法 当需求量或订货提前期存在不确定因素时，就必 须使用库存缓冲来补偿不确定因素。在不确定条 件下，再订货点公式变为： RDLTSS 式中，SS为用单位数表示的安全库存或缓冲库存 4-24 LT 订货点R 时间 库存量 安全库存SS 订货点法 订货点法库存管理的最基本的策略有4种： 连续性检查的固定订货量、固定订货点策略； 连续性检查的固定订货点、最大库存策略； 周期性检查策略； 综合库存策略。 4-25 订货点法库存管理策略 （1）（Q, R）策略：连续性检查的固定订货量、 固定订货点策略 基本思想：对库存进行连续性检查，当库存降低到定货点水平R 时，即发出一个订货，每次订货量保持不变，都为固定值Q。 适用于：需求量大、缺货费用高、需求波动性大的情形。 4-26 Q Q LT R 时间 库存量 (S) 订货点法库存管理策略 （2）（R, S）策略：连续性检查的固定订货点最 大库存策略 基本思想：随时检查库存状态，当发现库存降低到订货 点水平R时，开始订货，订货后使最大库存保持不变。 与（Q, R）策略不同之处在于其订货量是按实际库存而 定，因而是可变的。 4-27 订货点法库存管理策略 （3）（t, S）策略：周期性检查策略 基本思想：每隔一定时期检查一次库存，并发出一次订货，把现 有库存补充到最大库存水平。该策略不设订货点，只设固定检查 周期和最大库存量。 适用于：不很重要的或使用量不大的物资。 4-28 S-I1 Q LT 时间 库存量 (S) I1 S-I2 I2 S-I2S-I2S-I2 LT B tt t 订货点法库存管理策略 （4）（t, R, S）策略：（t, S）和（R, S）的综合 库存策略 基本思想：设一个固定的检查周期t ，最大库存量S和固定订货水 平R。经过一定的检查周期t后，若库存低于订货点，则发出订货 ；否则，不订货。订货量等于最大库存量减去检查时的库存量。 4-29 S-I1 D t R 时间 库存量 S I1 I2 I3 S-I3 ttt A B C E F G EOQ法 批量：供应链某一环节在既定时间内所要生产或 者采购的产品数量。 周转库存：由于供应链中企业生产或采购的批量 大于客户需求量而产生的平均库存量。 周转库存= Q/2 直接取决于订货批量 平均流程时间= 平均库存/ 平均流转速度 利特尔定律：I = DT I：库存，D：产销率，T：流程时间 周转库存的平均流程时间= Q/(2D) 4-30 周转库存在供应链中的作用 周转库存越大，产品生产与销售之间的滞后时间 越长。 企业期望更低水平的周转库存： 较长的滞后时间使企业更易受市场波动的影响； 减少企业所需的流动资金。 批量对于供应链成本的影响： 单位订购量的平均支付价格 批量与固定订货成本与库存持有成本 每次采购的单位固定订货成本：不随订货批量大小变化，却在每 次下订单时都要发生的所有成本的总和 库存持有成本：一定时期内持有一个单位产品的库存所支付的成 本（资金成本、实际仓储成本、折旧成本） 4-31 周转库存在供应链中的作用 伴随订购而产生的固定成本，与发出订单、接收 订货和运输货物有关。 周转库存的主要作用在于让供应链各环节批量购 买产品，从而使得以上三种成本总和最小。 理论上讲，周转库存决策应当使得整条供应链的 总成本降低，但各自为政的企业决策会增加供应 链的周转库存和总成本。 4-32 单一产品的订货批量（经济订货批量） 年需求= D 每次订货的固定成本=S 产品的单位成本=C 年库存持有成本比率=h 年采购成本= CD 年订货次数= D/Q 年订单成本= (D/Q)S 年库存持有成本= (Q/2)H = (Q/2)hC 年总成本= TC = CD + (D/Q)S + (Q/2)hC 4-33 最优订货批量和订货间隔 (EOQ) D: 年需求 S: 每批货物的固定订货成本，$/批 C: 每单位采购的平均价格，$/单位 h: 1美元的库存产品持有1年的成本，$/单位 H: 每单位产品每年的库存持有成本， $/件/年 Q: 订货批量，件 n: 订货次数 假定单位采购成本不变 4-34 例1 百思买公司对Deskpro电脑的月需求量为1000台， 每次订货的固定订购、运输和接收成本为4000美 元。每台电脑的进价为500美元，零售商的库存持 有成本占20%。估算商店经理每次补货应当订购电 脑的台数。 4-35 需求, d = 1000台电脑/月， 统一成“年” D = 12,000 台电脑/每年 单位采购成本, C = $500 库存持有成本比率, h = 0.2 订货成本, S = $4,000/批 Q* = Sqrt(2)(12000)(4000)/(0.2)(500) = 980台电脑 周转库存= Q/2 = 490 平均流程时间= Q/2d = 980/(2)(1000) = 0.49 month n = D/Q 订货间隔, T =12/n= 0.98 月 4-36 年订货与库存成本= (12000/980)(4000) + (980/2)(0.2)(500) = $97,980 假设订货批量降到Q=200, 将减少流程时间: 年订货与库存成本= = (12000/200)(4000) + (200/2)(0.2)(500) = $250,000 4-37 例2 百思买商店经理希望将最优订货批量从980削减至 200。为了使该削减的批量成为最优批量，商店经 理要计算每批订货成本应减少多少。 D = 12000 台 C = $500 h = 0.2 使用 EOQ 公式求得S: S = hC(Q*)2/2D = (0.2)(500)(200)2/(2)(12000) = $166.67 4-38 EOQ 模型的关键知识 4-39 一批集中订购多种产品 运输成本是企业固定成本的重要组成部分。 在一次订购活动中，通过集中对多个产品、零售 商、供应商的捕获订单，能使固定订货成本和运 输成本在多个产品、零售商和供应商直接分摊， 从而减小每种产品的订货批量。 将同一供应源的多种产品一起运输 将不同供应源的产品集中一起运输 将面向不同零售商的产品集中一起运输 4-40 多产品或多顾客的订货批量 一个订单的订货、运输、接收成本会随着产品数 量或装载点数目的增加而增加。 订单的固定成本一部分与运输有关（这部分成本 仅与重量有关而与种类多少无关），一部分与装 载和接受有关（这部分成本随着装载产品种类的 增加而增加）。 每个产品分别订购 发出联合订单，每一批都订购各种产品 发出联合订单，每一批只订购部分产品 4-41 例3 多产品分别订购和运输 百思买商店销售三种机型的电脑：Litepro， Medpro和Heavypro。三种产品的年需求量分别为 DL=12000单位，DM=1200单位，DH=120单位。每 台电脑的成本为500美元。每次订货的固定运输成 本为4000美元。若每种机型共同订购和运输，接 收和存储的附加固定成本为1000美元。百思买的 库存持有成本比率为20%。如果每种产品分别订购 和运输，计算百思买商店经营者应当选择的订货 批量，同时计算上述订货策略下的年成本。 4-42 4-43 独立订购的批量和成本 总成本=155140（美元） LiterproMedproHeavypro 年需求量120001200120 固定成本/批（美元 ） 500050005000 最优订货 批量1095346110 周转库 存54817355 年库存持有成本（ 美元） 54772173215477 订货频 率（/年）11.03.51.1 年订货 成本（美元 ） 54772173215477 平均流程时间 （周 ） 2.47.523.7 年总成本（美元）1095443464210954 三种产品联合订购和运输 当一个订单中包含k中产品时，最优订货频率 如果最优载货量超过了卡车的运载能力，就需要 增大n*直到载货量与卡车运载能力相等。 4-44 例4 多产品联合订购和运输 考虑算例3中百思买的数据。若三位产品主管决定 在每次订货时集中订货全部三种产品，计算每种 产品的最优订货批量。 4-45 联合订购的批量和成本 年订货成本=68250（美元） 总成本=136528（美元） 4-46 LiterproMedproHeavypro 年需求量120001200120 订货频 率（/年）9.759.759.75 最优订货 批量123012312.3 周转库 存61561.56.15 年库存持有成本（ 美元） 615126151615 平均流程时间 （周 ） 2.672.672.67 例5 产能约束条件下的集中策略 W.W. Grainger公司有数百个供应商，并正在概率 通过集中进站配送以降低成本。一卡车货物的运 输成本为500美元，同时装载成本为100美元。对 每个供应商的平均年需求量为10000单位货物。每 单位货物成本为50美元，W.W. Grainger公司的库 存持有成本比率为20%。如果W.W. Grainger公司 决定将来自每四家供应商的货物集中由一辆卡车 运输，那么最优订货频率和最优订货批量分别为 多少？若每辆卡车的运载能力为2500单位货物， 此时最优订货批量和最优订货频率又为多少？ 4-47 经挑选的部分产品联合订购和运输 全部产品联合订购 优点：易于操作 缺点：特殊产品组合上没有足够的选择性 如果产品特定订货成本较高，则全部产品联合订 购的成本会很高 如果低需求量产品的订货频率降低，总成本也将 降低 4-48 步骤一：计算每一种产品i的订货频率 步骤二：确定其他产品与最频繁订购产品在一起订购的频 率 步骤三：确定每种产品的订货频率后，重新计算最频繁订 购产品的订货频率 步骤四：对每一种其他产品，计算订货频率和该订货策略 的总成本 4-49 例6 随订货批次变化的经挑选的部分产品联合 订购和运输 考虑例3中的数据。产品主管决定联合订购，但对 于每次订货中包含哪些产品将有所选择。采用以 上讨论中的步骤，得出订货策略并计算成本。 4-50 基于启发式算法的订货策略下的订货批量和成本 年总成本 = 130767（美元） 下降5761美元（约4%） 4-51 LiterproMedproHeavypro 年需求量（D）120001200120 订货频 率（n）（/年）11.475.742.29 订货 批量（D/n）104620952 周转库 存523104.526 年库存持有成本（美元 ） 52307104612615 平均流程时间 （周）2.274.5311.35 剪裁式集中策略 利用了低需求量与高需求量产品的差别，相应地 调整了它们的订货频率。 当产品特定订货成本占固定成分本的比重很低时 ，采用完全集中策略；当所占比重很高时，则应 当采用剪裁式集中策略。 4-52 要点： 降低周转库存的关键在于削减订货批量。削减订货批量 而不增加成本的关键是减少每次订货的固定成本。 可以通过降低固定成本本身，或集中对多种产品、多个 客户、多个供应商送货，来达到减少固定成本的目的。 当为多种产品、多个客户和多个供应商服务时，剪裁式 集中策略是最好的解决办法，特别是在面临具体产品订 货成本较高的情况下。 4-53 利用数量折扣获取规模经济 定价方案会显示出规模经济 批量折扣：视一次订货数量的多少提供的折扣 总量折扣：视一定时期采购总量多少提供折扣而 不管该期间的采购批次 两种常用的批量折扣方案： 全部单位数量折扣 边际单位数量折扣或多区间价目表 4-54 全部单位数量折扣 在全部单位数量折扣的情况下，定价方案中包含 具体的间断点q0，q1，.，qr，其中q0 = 0。如果一 份订单的订购量不小于qi但小于qi+1，则每单位产 品的报价为Ci。 通常，单位成本随着订货量的增加而降低，即 C0 C1 . Cr。 平均单位成本随着订货数量而变化，就原材料成 本而言，订购q1+1单位的产品可能比订购q1-1单位 的产品更便宜。 4-55 全部单位数量折扣 零售商的目标：确定订货批量以获得最大利润， 即使原材料成本、订货成本与库存持有成本总和 最小化。 计算每个价格Ci下的最优订货批量，然后选择能够 使总成本最小的批量。对于每个i值，0 i r，其 批量大小可由下式求出： 4-56 全部单位数量折扣 Qi存在以下三种可能的情况： 1. qi Qi qi+1 情况1：批量Q将享受折扣价格，此价格区间内的最优订货批量为Q 单位，则 年总成本TCi = (D/Qi)S + Vi + (Qi - qi)Cih/2 + DVi + (Qi - qi)Ci/Qi 情况2和情况3：如果Qi qi+1，则此区间的订货批量可能为 qi或qi+1，则 年总成本TCi = min(D/qi)S + Vih/2 + DVi/qi，(D/qi+1)S + Vi+1h/2 + DVi+1/qi+1 4-61 边际单位数量折扣 在该区间取得的订货批量与间断点对应，且对应 的总成本最小。观察每个范围内的批量规模，最 优批量规模由公式得出（若可行），否则是间断 点中的一个。 对于每一个i，计算最优订货批量和总成本。求解 方法是将全部的i个区间中所取得的总成本最小的 订货批量设为最优订货批量。 4-62 例8 边际单位数量折扣 回到例7中关于在线药品公司的讨论上。假设制造 商采用如下边际单位折扣定价方案： 这意味着如果订购7000瓶维生素，前5000瓶的单 价为3.00美元，余下2000瓶的单价为2.96美元。求 在线药品公司每批订购维生素的瓶数。 4-63 订货 量边际 单位价格（美元） 050003.00 5000100002.96 10000以上2.92 边际单位数量折扣 若固定订货成本为4美元，相比没有折扣使得订货 批量1265而言，存在折扣时的订货批量为15755。 基于批量的数量折扣将导致供应链中的周转库存 急剧积累。 4-64 为什么采取数量折扣的策略 数量折扣能为供应链创造价值是基于以下两点原 因： 1. 改善协调性以增加供应链整体利润 2. 通过价格区别获取价值剩余 4-65 协调以增加供应链整体利润 如果零售商与供应商的决策能够使得供应链整体 利润最大化，那么该供应链是协调的。 现实中，各环节单独决策的结果是使供应链缺乏 协调性。 4-66 对最终产品实行数量折扣 若在线药品公司的月需求量为10000瓶，每次订购 的固定成本为100美元，库存持有成本比率为20% ，每瓶价格3美元。则最优订货批量Q = 6324瓶， 年订货成本=1898美元，年库存持有成本=1897美 元，共计3795美元。 制造商生产一批订单的固定成本为250美元，生产 成本为2美元/瓶，库存持有成本比率为20%。以 6324瓶为批量订购，则制造商的年订货成本=4744 美元，年库存持有成本=1265美元，共6009美元。 故以6324为订货批量时，供应链总成本为 6009+3795=9804美元。 4-67 对最终产品实行数量折扣 若以9165为批量订货，则在线药品公司的年订货 成本=1309美元，年库存持有成本=2750美元，共 计4059美元。而制造商的年订货成本=3273美元， 年库存持有成本=1833美元，共计5106美元。供应 链总成本为9165美元。 制造商成本降低903美元，而在线药品公司每年成 本上升264美元，但供应链总成本节省了639美元 。故制造商必须给在线药品公司适当的激励，以 促使在线药品公司增大订货批量。 4-68 对最终产品实行数量折扣 基于批量的数量折扣是合适的激励措施。若制造 商对于批量不小于9165的全部订单报价为每瓶 2.9978美元（3-264/120000=3-0.0022=2.9978），则 对于在线药品公司而言，数量折扣带来的原材料 成本的降低足够抵消订货和库存持有成本的增加 。 或者，制造商也可以与在线药品公司共同分享增 加的638美元的收益。供应链利润增加部分的具体 分配取决于供应链不同环节双方的讨价还价能力 。 4-69 对最终产品实行数量折扣 要点：对于价格由市场决定的最终消费品而言， 单位批量固定成本很大的制造商可以采用基于批 量的数量折扣使供应链整体利润最大化。然而， 基于批量的数量折扣会增加供应链的周转库存。 基于批量的数量折扣与制造商订货成本之间具有 重要联系。当制造商着力于降低订货成本或生产 准备成本时，它提供给零售商的折扣就会改变。 当生产准备成本或订货成本足够低时，制造商利 用基于批量的数量折扣能获取的利益将非常小。 4-70 对公司有市场控制权的产品实行数量折扣 若独立定价，在线药品公司定价5美元/瓶，制造商 定价4美元/瓶，总需求量为60000瓶，在线药品公 司利润为60000美元，制造商利润为120000美元， 供应链总利润为180000美元。 若协同定价，在线药品公司定价4美元/瓶（推导） ，市场需求量为120000瓶，则供应链总利润为 240000美元。 独立定价使供应链损失了60000美元双重边际 化（供应链边界被两个环节分开，每一环节在决 策时仅考虑自身的边界，因此双重边际化导致了 供应链利润的损失） 4-71 对公司有市场控制权的产品实行数量折扣 要点：如果供应链各环节都以自身利润最大化为 目标独立进行定价决策，供应链利润将降低。协 调决策将使供应链获得更高利润。 即使在线药品公司独立进行决策，制造商也可采 取以下两种方案使供应链利润最大化。 两段价目表 基于总量的数量折扣 4-72 对公司有市场控制权的产品实行数量折扣 （1）两段价目表 制造商先索取它的全部利润作为前期特许经销 权费，再将产品以成本价出售给零售商。 当两环节不协调时，在线药品公司的利润为 60000美元。制造商向在线药品公司索取前期费用 180000美元，并以成本价2美元/每瓶卖给在线药品 公司。若零售价为4美元/瓶，则在线药品公司可实 现利润最大化，而制造商在成本价的情况下获利 180000美元。 4-73 对公司有市场控制权的产品实行数量折扣 （2）基于总量的数量折扣 零售商购买全部售出量以获得相应的价格折扣。 当供应链协调时，年销售量为120000瓶。制造商 要给在线药品公司提供一个总量折扣，以鼓励在 线药品公司购买这么多产品。若在线药品公司年 采购量少于120000瓶，CR = 4美元/瓶；如果年采 购量等于或高于120000瓶，CR = 3.5美元/瓶。此时 在线药品公司最佳的年订购量为12000